一种容器自动排压装置的制作方法

1.本实用新型涉及瓶内压力控制领域，尤其涉及一种容器自动排压装置。


背景技术：

2.葡萄酒在发酵阶段会产生过大量的气体，为避免发酵罐内压过大而变形甚至爆炸，需要及时对发酵罐进行排压。目前一般采用对发酵罐内压进行实时检测，一旦压力超过阈值，则电控阀打开进行排压。然而这种结构需要采用电控系统和电控阀，结构复杂。
3.葡萄酒在完成发酵工序并装瓶后，储存时的葡萄酒仍可能会产生小量气体。葡萄酒瓶一般采用玻璃瓶，瓶身抗压能力较差，一旦瓶内气压过高则容易出现玻璃瓶破裂的问题，存在安全隐患。
4.此外，香槟酒和其它碳酸饮料的包装瓶在储存过程中一旦遇到较大的晃动，也会产生大量的二氧化碳。而现有的瓶盖瓶塞无法及时排出瓶内压力，容易导致瓶盖瓶塞被瓶内气压冲开的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种能使用在多种容器，比方啤酒、香槟酒、碳酸饮料、发酵食物容器的自动排压装置，可根据不同产生气体的饮料、发酵食物设定不同的安全排压值。将其设在容器口处，平时能起到密封作用，一旦容器内气压超过预设安全气压值时就能及时排出容器内的气压，以此达到控制爆瓶爆塞的安全目的，安全性较高。
6.为实现上述目的，本实用新型提供一种容器自动排压装置，包括设有内腔的壳体，壳体的两端分别设有均与内腔连通的进气口和出气口；内腔中滑动设置有滑动塞；壳体上位于进气口的内侧设有第一锥面；第一锥面的口径沿进气口的进气方向逐渐增大；滑动塞上设有与第一锥面相适配的第二锥面；壳体与滑动塞之间设有驱使第二锥面向第一锥面方向施压的弹性件。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述滑动塞上设有位于第二锥面一侧的密封圈，密封圈与所述第一锥面相适配。
8.作为本实用新型的更进一步改进，所述滑动塞上设有密封圈卡槽，所述密封圈套设在密封圈卡槽上。
9.作为本实用新型的更进一步改进，所述滑动塞的两端分别设有受压端和导向段，所述受压端、第二锥面和导向段依次布置；受压端与所述进气口之间间隙配合，导向段与壳体的出气口轴孔间隙配合。
10.作为本实用新型的更进一步改进，所述弹性件位于内腔中；滑动塞上设有凸出于导向段侧面的凸起部；第二锥面、凸起部和导向段依次布置；所述弹性件两端分别与凸起部和壳体的出气口内侧外沿接触。
11.作为本实用新型的更进一步改进，所述壳体包括相互扣合的第一壳体和第二壳体，所述进气口和内腔均设置在第二壳体上，所述出气口设置在第一壳体上。
12.作为本实用新型的更进一步改进，所述壳体上设有出气口的一端还设有沉头孔，出气口的出气端与沉头孔连通。
13.作为本实用新型的更进一步改进，还包括容器塞主体，容器塞主体内设有相连通的壳体安装孔和排气孔；壳体安装孔和排气孔两者相远离的一端分别位于容器塞主体的内端和外端；所述壳体嵌入至壳体安装孔内；壳体的进气口与容器塞主体的内端位于同一侧，壳体的出气口与容器塞主体的排气孔相邻布置。
14.有益效果
15.与现有技术相比，本实用新型的容器自动排压装置的优点为：
16.1、使用时可将容器自动排压装置设在酒瓶瓶口处或发酵罐的容器口处。以酒瓶为例，壳体的进气口朝向瓶口内，壳体的出气口朝外。在弹性件的作用下，瓶内气压在正常范围下滑动塞的第二锥面一般朝向壳体的第一锥面施压，此时容器自动排压装置具有密封性能。当瓶内气压超出正常值并推动滑动塞使第一锥面与第二锥面相互远离时，瓶内气体依次经壳体的进气口、内腔和出气口排出至瓶外，直至瓶内压力恢复到正常范围内，弹性件使滑动塞复位。该结构能防止瓶内气压过高导致瓶身变形甚至破裂的问题，既保证了产品能正常使用，又确保了安全性。
17.2、在滑动塞的第二锥面一侧设置密封圈，利用密封圈与壳体的第一锥面接触，密封性更好。而两个锥面的配合可起到较好的导向作用，防止滑动塞偏移中心线位置。
18.3、密封圈套设在密封圈卡槽上，不容易出现滑移脱落的问题。
19.4、滑动塞的导向段与壳体的出气口轴孔间隙配合，既起到限位的作用，防止滑动塞偏移中心线位置，又不影响排气。
20.5、壳体包括相互扣合的第一壳体和第二壳体，方便容器自动排压装置的组装。
21.6、壳体本身既可以做成瓶塞状。也可以将其嵌入至设有壳体安装孔的容器塞主体内，通用性高。排气孔的口径小于壳体安装孔，能起到对壳体的限位作用，防止壳体在瓶内压作用下从容器塞主体的外端脱出。
22.通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为实施例1中的容器自动排压装置剖视图；
25.图2为实施例1中的第二壳体剖视图；
26.图3为实施例1中的第一壳体剖视图；
27.图4为实施例1中的滑动塞剖视图；
28.图5为实施例2中的容器塞主体剖视图；
29.图6为实施例2中的容器自动排压装置密封状态剖视图；
30.图7为实施例2中的容器自动排压装置排压状态剖视图；
31.图8为实施例3中的容器自动排压装置排压状态剖视图。
具体实施方式
32.现在参考附图描述本实用新型的实施例。
33.实施例1
34.本实用新型的具体实施方式如图1至图4所示，一种用于葡萄酒瓶的容器自动排压装置，包括设有内腔121的壳体1，壳体1的两端分别设有均与内腔121连通的进气口4和出气口3。内腔121中滑动设置有滑动塞2。壳体1上位于进气口4的内侧设有第一锥面122。第一锥面122的口径沿进气口4的进气方向逐渐增大。滑动塞2上设有与第一锥面122相适配的第二锥面22。壳体1与滑动塞2之间设有驱使第二锥面22向第一锥面122方向施压的弹性件7。本实施例中，进气口4、滑动塞2和出气口3三者设置在同一直线上。
35.壳体1可直接做成瓶塞的形状，使用时塞在瓶口处。壳体1的进气口4朝向瓶口内，壳体的出气口3朝外。在弹性件7的作用下，瓶内气压在正常范围下滑动塞2的第二锥面22一般朝向壳体1的第一锥面122施压，此时容器自动排压装置具有密封性能。当瓶内气压超出正常值并推动滑动塞2使第二锥面22与第一锥面122相互远离时，瓶内气体依次经壳体的进气口4、内腔121和出气口3排出至瓶外，直至瓶内压力恢复到正常范围内，弹性件7使滑动塞2复位。该结构能防止瓶内气压过高导致瓶身变形甚至破裂的问题，既保证了产品能正常使用，又确保了安全性。通过更换不同弹力的弹性件7可变更滑动塞2开启时所对应的瓶内气压值。
36.滑动塞2上设有位于第二锥面22一侧的密封圈5，密封圈5与第一锥面122相适配。滑动塞2上设有环形的密封圈卡槽23，密封圈5套设在密封圈卡槽23上。
37.滑动塞2的两端分别设有受压端21和导向段24，受压端21、第二锥面22和导向段24依次布置。导向段24呈柱状。受压端21与进气口4之间间隙配合，导向段24与壳体1的出气口3轴孔间隙配合。滑动塞2的受压端21直接承受来自瓶子内的气压。
38.弹性件7位于内腔121中。滑动塞2上设有凸出于导向段24侧面的凸起部25。第二锥面22、凸起部25和导向段24依次布置。弹性件7两端分别与凸起部25和壳体1的出气口3内侧外沿接触。弹性件7为弹簧且套设在呈柱状的导向段24外侧。
39.壳体1包括相互扣合的第一壳体11和第二壳体12，进气口4和内腔121均设置在第二壳体12上，出气口3设置在第一壳体11上。本实施例中，第一壳体11一端设有扣合凹槽112，扣合凹槽112内设有第一内壁111。出气口3与扣合凹槽112底部连通。第二壳体12一端外侧设有第一外壁123，第二壳体12的第一外壁123伸入至第一壳体11的扣合凹槽112内且，第一外壁123与第一内壁111过盈配合。
40.壳体1上设有出气口3的一端还设有沉头孔113，出气口3的出气端与沉头孔113连通。确保当滑动塞2被瓶内气压顶开，导向段24顶端从出气口3伸出时，导向段24顶端也不会从沉头孔113的顶部突出。
41.实施例2
42.如图5至图7所示，与实施例1的不同之处在于，容器自动排压装置还包括容器塞主体6，容器塞主体6内设有壳体安装孔61，壳体1嵌入至壳体安装孔61内。壳体1的进气口4与容器塞主体6的内端位于同一侧。本实施例中，容器塞主体6为使用于葡萄酒瓶瓶口的瓶塞
主体。
43.容器塞主体6上还设有与壳体安装孔61相连通的排气孔62。壳体安装孔61和排气孔62两者相远离的一端分别位于容器塞主体6的内端和外端。壳体1的出气口3与容器塞主体6的排气孔62相邻布置。壳体安装孔61的口径大于排气孔62。
44.使用时，容器塞主体6的内端塞入瓶口。此外，可用瓶盖代替瓶塞，壳体1在瓶盖上的安装原理与在瓶塞上的安装原理相同。
45.实施例3
46.如图8所示，与实施例2的不同之处在于，容器塞主体6内的壳体安装孔61位于容器塞主体6的外端，排气孔62位于容器塞主体6的内端。壳体1的进气口4与排气孔62的输出端相邻，壳体1的出气口3与容器塞主体6的外端位于同一侧。使用时，容器塞主体6的内端塞入瓶口。
47.除上述三个实施例外，滑动塞2上也可以不设置密封圈5，直接通过第一锥面122和第二锥面22两者的接触来实现密封。容器自动排压装置还可以使用在葡萄酒发酵罐等容器上，防止内压过高。
48.以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。