一种连铸机结晶器的吊装装置的制作方法

1.本实用新型涉及连铸机结晶器吊装的技术领域，具体为一种连铸机结晶器的吊装装置。


背景技术：

2.在连铸机结晶器日常维修更换结晶器宽面铜板作业中，需要使用绳索吊具进行吊装，将自制吊耳拧在结晶器宽面背板上部两个m30的螺栓孔内，将绳索吊具的d型卸扣挂在自制吊耳上，结晶器铜板总成单块重2.5吨，在吊装过程中吊具与吊耳呈三角形状态，此种吊装方式中存在如下缺点：
3.1、两吊耳在吊具拉力及铜板重力的综合作用下，易发生吊耳受力过大或受力不均匀导致吊耳断裂的现象，从而铜板掉落，存在砸伤工作人员的安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了提供一种连铸机结晶器的吊装装置，以解决两吊耳在吊具拉力及铜板重力的综合作用下，易发生吊耳受力过大或受力不均匀导致吊耳断裂的现象，从而铜板掉落，存在砸伤工作人员的安全隐患的问题。
5.为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种连铸机结晶器的吊装装置，包括横梁，所述横梁沿水平方向分布，所述横梁的顶端固定连接有筋板，所述筋板沿着横梁的长度方向分布，所述筋板的顶端中心位置处开设有吊孔，所述横梁的底面两端上均设有装卸扣，两个所述装卸扣上均连接有环形螺钉，两个所述环形螺钉分别连接在结晶器背板的顶面两端上。
6.优选的，所述横梁采用外径129mm、长度1600mm、壁厚6mm的无缝钢管，所述筋板采用20mm厚度的钢板，所述横梁的顶端和筋板的底端之间为焊接固定。
7.优选的，所述横梁的顶端和筋板的底端之间的焊缝宽度为2cm，所述横梁的长度中心线和筋板的长度中心线互相重合。
8.优选的，所述筋板的顶端两侧均固定有加强钢板，所述吊孔的两端分别贯穿两个加强钢板，所述加强钢板的厚度为10mm，所述加强钢板的左、右侧和底端均为直线边型结构。
9.优选的，所述筋板的顶端具有两个斜面，两个所述斜面之间采用圆角过渡，所述吊孔位于所述圆角过渡的正下方位置处，所述吊孔采用长椭圆型结构，且所述长椭圆型结构沿竖直方向分布。
10.优选的，所述装卸扣为d型卸扣，两个所述装卸扣关于横梁的长度中心线对称分布。
11.与现有技术相比，采用了上述技术方案的连铸机结晶器的吊装装置，具有如下有益效果：
12.一、使用中，通过两个装卸扣同时向上拉动环形螺钉，两个环形螺钉上同时受到向
上的提拉力，代替现有技术中吊环通过两个倾斜的吊绳配合来提拉两个环形螺钉，可以减小环形螺钉上受到的提拉力度，避免环形螺钉被拉断裂，从而避免结晶器背板的掉落，确保工作人员安全的进行吊装作业；
13.二、横梁采用外径129mm、长度1600mm、壁厚6mm的无缝钢管，筋板采用20mm厚度的钢板，横梁的顶端和筋板的底端之间为焊接固定。其中，无缝钢管和钢板的设计，可以提高抗拉强度，确保稳定可靠的吊装起来结晶器，焊接固定的设计，可以增加无缝钢管、钢板之间的连接力度，避免无缝钢管和钢板之间脱离连接，提高吊装装置的牢固性；
14.三、两个加强钢板能够增加和挂钩之间的接触面积，从而提高吊孔位置处的抗拉强度，避免吊孔被拉裂，提高吊装作业的安全性；吊孔位于所述圆角过渡的正下方位置处的设计，使得挂钩悬挂的位置位于筋板的对称中心线上，避免起吊的过程中本装置发生倾斜，提高吊装的稳定性。
附图说明
15.图1为现有技术中连铸机结晶器的吊装装置实施例的主视图。
16.图2为本实用新型实施例的主视图。
17.图3为实施例中横梁、筋板位置处的侧剖视图。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
19.如图1-3所示的连铸机结晶器的吊装装置，包括横梁2，所述横梁2沿水平方向分布，所述横梁2的顶端固定连接有筋板3，所述筋板3沿着横梁2的长度方向分布，所述筋板3的顶端中心位置处开设有吊孔31，所述横梁2的底面两端上均设有装卸扣5，两个所述装卸扣5上均连接有环形螺钉6，两个所述环形螺钉6分别连接在结晶器背板1的顶面两端上。
20.使用中，首先把两个环形螺钉6分别拧紧在连铸机结晶器背板1的顶面两端的螺孔内，然后把吊装装置移动到连铸机结晶器背板的正上方，再把两个装卸扣5分别连接到两个环形螺钉6上，起吊机的挂钩勾住吊孔31并向上施加提拉力，挂钩通过吊孔31向上拉动筋板3，筋板3带动横梁2向上移动，横梁2通过装卸扣5拉动环形螺钉6向上移动，两个环形螺钉6互相配合同时向上拉起结晶器背板1的两端，实现结晶器背板1的吊装作业。其中，通过两个装卸扣5同时向上拉动环形螺钉6，两个环形螺钉6上同时受到向上的提拉力，代替现有技术中(如图1所示)吊环8通过两个倾斜的吊绳7配合来提拉两个环形螺钉6，可以减小环形螺钉6上受到的提拉力度，避免环形螺钉6被拉断裂，从而避免结晶器背板1的掉落，确保工作人员安全的进行吊装作业。
21.如图3所示，所述横梁2采用外径129mm、长度1600mm、壁厚6mm的无缝钢管，所述筋板3采用20mm厚度的钢板，所述横梁2的顶端和筋板3的底端之间为焊接固定。其中，无缝钢管和钢板的设计，可以提高抗拉强度，确保稳定可靠的吊装起来结晶器，焊接固定的设计，可以增加无缝钢管、钢板之间的连接力度，避免无缝钢管和钢板之间脱离连接，提高吊装装置的牢固性。
22.如图3所示，所述横梁2的顶端和筋板3的底端之间的焊缝21宽度为2cm，进一步提高横梁2、筋板3之间的连接强度，确保安全的作业，所述横梁2的长度中心线和筋板3的长度
中心线互相重合，也即横梁2、筋板3关于同一条中心线对称分布，确保横梁2、筋板3的两端受力相等，避免受力不均匀导致倾斜，确保顺利的进行吊装作业。
23.如图2、3所示，所述筋板3的顶端两侧均固定有加强钢板4，其中，加强钢板4的内侧和筋板3的外侧之间采用焊接固定，所述吊孔31的两端分别贯穿两个加强钢板4，以利于起吊机的挂钩悬挂在吊孔31上，所述加强钢板4的厚度为10mm，所述加强钢板4的左、右侧和底端均为直线边型结构，两个加强钢板4能够增加和挂钩之间的接触面积，从而提高吊孔31位置处的抗拉强度，避免吊孔31被拉裂，提高吊装作业的安全性。
24.如图2所示，所述筋板3的顶端具有两个斜面，两个所述斜面之间采用圆角过渡，所述吊孔31位于所述圆角过渡的正下方位置处，所述吊孔31采用长椭圆型结构，且所述长椭圆型结构沿竖直方向分布。
25.使用中，把起吊机的挂钩挂在吊孔31上，其中，圆角过渡的设计，可以避免应力集中，提高筋板3的顶端的强度，此外，吊孔31位于所述圆角过渡的正下方位置处的设计，使得挂钩悬挂的位置位于筋板3的对称中心线上，避免起吊的过程中本装置发生倾斜，提高吊装的稳定性。最后，长椭圆型结构沿竖直方向分布的设计，可以避免起吊机的挂钩意外滑动，确保挂钩始终稳定的位于长椭圆型结构的顶端内，从而稳定的进行起吊作业。
26.如图2所示，所述装卸扣5为d型卸扣，便于把装卸扣5连接到环形螺钉6上，利于拆卸和连接，作业简单，提高了工作人员在更换铜板时的灵活性、可靠性，可以更顺畅的完成吊装作业，并且降低了员工的劳动量。两个所述装卸扣5关于横梁2的长度中心线对称分布，确保能够对称的在结晶器背板1的两端同时施加提拉力，避免结晶器背板1在吊装的过程中发生倾斜。
27.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。