扬声器线圈制作方法与流程

1.本发明涉及智能制造技术领域，特别涉及一种扬声器线圈制作方法。


背景技术：

2.音箱是整个音响系统的终端，而扬声器是音箱的主要组成部分，其作用是把音频电能转换成相应的声能并辐射到空间，扬声器在专业音响中被广泛使用，它把电信号转换为声信号供人耳朵聆听，由于人耳对声音的主观感受正是评价一个音响系统音质好坏的最重要的标准，因此，扬声器性能的高低对一个音响系统的扩声质量起着关键作用，多年来，人们追求低失真、大声压、稳定耐用的音箱品质，扬声器是一种声音输出设备。扬声器一般包括线圈、设置在线圈的顶部的振动膜、和设置在线圈的底部的磁体。当声音电流信号流入线圈时，线圈会在磁体的磁场的作用下发生振动，并驱动振动膜振动，然后，振动膜会与周围的空气产生共振而发出声音。
3.在制作线圈的工艺中，需要将导线缠绕在骨架上，然后剪线、线头蘸取剥离绝缘漆的溶液、线头焊接以引出导线的电性；现有人工剪线容易造成两边引出的线头长度不一致，且用人工操作剪刀剪线时会戳到产品线圈，造成漏铜等不良和报废，同时由于人工剪线时，剪切前需要把引线与线圈侧壁上的焊点对齐，以使剪下的线头刚好与焊点焊接，因此剪断的两根引线容易平贴在骨架，给后面蘸取溶液的这道工序带来操作的不便，效率低下。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种扬声器线圈制作方法，以解决现有的制作线圈的剪线工艺人工操作可靠性低的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明提供一种扬声器线圈制作方法，包括：
6.将导线缠绕在骨架上，并引出两侧引线；
7.将两个焊盘布置在线圈骨架两侧相对的侧壁上，且使得两个焊盘的高度相等；
8.将扬声器线圈放置于线圈引线切割装置的基准位置，使得其两侧引线分别放置在线圈引线切割装置的两个放线装置上；
9.使两个放线装置与线圈的距离相同，使得两个引线切割后留下的长度一致，以使两边引出的线头长度一致；
10.使线圈引线切割装置的切割装置落下，与放线装置形成剪切应力以便自动切割线圈的引线；以及
11.将两边引出的线头分别焊接至两个焊盘。
12.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括：
13.将导线缠绕在骨架上时，在与两个焊盘径向相对的位置分别引出两侧引线；
14.通过放线装置的高度与放置在基准位置的线圈两侧的引线引出点齐平，使得放置在放线装置上的引线与线圈的轴向呈90
°
夹角；
15.切割装置自动切割线圈的引线后，将引线末端蘸取溶液，蘸取溶液后将两边引出
的线头分别焊接至两个焊盘。
16.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，
17.同一规格的线圈自动剪切之前，根据焊盘在线圈轴向上的位置，提前设置放线装置与线圈之间的距离，以替代人工操作中的引线与线圈侧壁上的焊点对齐这一动作。
18.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括：
19.定位装置将基准位置的线圈进行固定；
20.定位装置通过螺纹结构固定在底座的基准位置；
21.所述定位装置包括垂直于底座的圆柱，以使骨架套设在上面。
22.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括：
23.位置检测装置检测线圈是否位于基准位置；
24.所述位置检测装置通过螺纹结构固定在定位装置前方的底座上，且正对圆柱；
25.两个放线装置分别通过螺纹结构固定在定位装置两侧的底座上，且放线装置与位置检测装置的连线垂直于定位装置与位置检测装置之间的连线。
26.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，在骨架的侧壁上布置定位标记，且定位标记与两个焊盘之间的距离相等；
27.信号发送装置发出检测信号；
28.信号接收装置接收检测信号；以及
29.若位置检测装置与定位标记相对齐，则定位标记将检测信号进行原路反射，则信号接收装置能够接收到检测信号，否则无法接收到检测信号。
30.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括行程装置带动切割装置进行移动；
31.其中通过螺纹结构固定在底座上的行程装置包括：
32.与基准位置之间的距离相等的左侧柱体和右侧柱体，被配置为支撑第一平台和第二平台；
33.第一平台，被固定在左侧柱体和右侧柱体的顶端，被配置为通过气缸对第二平台施加向下的推力；
34.第二平台，通过两个孔套设在左侧柱体和右侧柱体上，通过左下弹簧结构和右下弹簧结构提供的支撑力、以及左上弹簧结构和右上弹簧结构提供的拉伸力，能够在第一平台和底座之间移动，以能够带动切割装置移动；
35.两个切割装置分别与第二平台通过螺纹结构连接。
36.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括：第一平台通过气缸对第二平台施加向下的推力后，第二平台带动两个所述切割装置向下移动，两个切割装置的刀片分别与两个放线装置的刀口形成剪切应力，以割断放置在放线装置上的线圈的两侧引线。
37.可选的，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括：
38.开关模块对气缸的开启和关闭进行控制；
39.气压调节模块对气缸的对气缸的气压进行调节；
40.计数模块对气缸运动的次数进行计算，以自动统计加工的线圈的数量；
41.定时模块对气缸相邻两次运动的时间间隙进行设置，以配合线圈装配至定位装置的速度；
42.气压报警模块检测气缸的气压值，若超出正常范围则进行报警；
43.磨损报警模块根据气缸运动的次数，检测切割装置的刀片的磨损程度，若超出正常范围则进行报警；以及
44.当位置检测装置无法接收到检测信号时位置报警模块进行报警。
45.在本发明提供的扬声器线圈制作方法中，通过基准位置的线圈的两侧引线分别放置在线圈引线切割装置的两个放线装置上，切割装置落下时，与放线装置形成剪切应力自动切割线圈的引线，由于两个放线装置与定位装置(线圈)的距离相同，使得两个引线切割后留下的长度一致，避免了现有人工剪线容易造成两边引出的线头长度不一致，容易影响扬声器性能的缺陷；另外，线圈引线切割装置的自动操作进行剪切，避免了人工操作剪刀剪线容易戳到产品线圈，造成漏铜等不良和报废的问题，防止工人容易被剪刀割伤的隐患。
46.另外，由于同一规格的线圈自动剪切之前就可以根据焊点在轴向上的位置，提前设置好放线装置与线圈之间的距离，不需要人工操作中的引线与线圈侧壁上的焊点对齐这一动作，因此本发明设计出放线装置的高度与放置在基准位置的线圈两侧的引线引出点齐平的巧妙构思，使得放置在放线装置上的引线与线圈的轴向呈90
°
夹角，剪切时及剪切后引线与骨架分离，避免了人工剪断的两根引线容易平贴在骨架，给后面蘸取溶液的这道工序带来操作的不便甚至损坏线圈的问题，提高了工艺效率。
附图说明
47.图1是本发明一实施例线圈引线切割装置示意图；
48.图中所示：10-位置检测装置；20-定位装置；21-圆柱；30-放线装置； 40-行程装置；41-左侧柱体；42-第一平台；43-第二平台；44-右上弹簧结构； 50-切割装置；60-底座；70-气缸；80-夹持装置。
具体实施方式
49.下面结合具体实施方式参考附图进一步阐述本发明。
50.应当指出，各附图中的各组件可能为了图解说明而被夸大地示出，而不一定是比例正确的。在各附图中，给相同或功能相同的组件配备了相同的附图标记。
51.在本发明中，除非特别指出，“布置在
…
上”、“布置在
…
上方”以及“布置在
…
之上”并未排除二者之间存在中间物的情况。此外，“布置在
…
上或上方”仅仅表示两个部件之间的相对位置关系，而在一定情况下、如在颠倒产品方向后，也可以转换为“布置在
…
下或下方”，反之亦然。
52.在本发明中，各实施例仅仅旨在说明本发明的方案，而不应被理解为限制性的。
53.在本发明中，除非特别指出，量词“一个”、“一”并未排除多个元素的场景。
54.在此还应当指出，在本发明的实施例中，为清楚、简单起见，可能示出了仅仅一部分部件或组件，但是本领域的普通技术人员能够理解，在本发明的教导下，可根据具体场景需要添加所需的部件或组件。另外，除非另行说明，本发明的不同实施例中的特征可以相互组合。例如，可以用第二实施例中的某特征替换第一实施例中相对应或功能相同或相似的特征，所得到的实施例同样落入本技术的公开范围或记载范围。
55.在此还应当指出，在本发明的范围内，“相同”、“相等”、“等于”等措辞并不意味着
二者数值绝对相等，而是允许一定的合理误差，也就是说，所述措辞也涵盖了“基本上相同”、“基本上相等”、“基本上等于”。以此类推，在本发明中，表方向的术语“垂直于”、“平行于”等等同样涵盖了“基本上垂直于”、“基本上平行于”的含义。
56.另外，本发明的各方法的步骤的编号并未限定所述方法步骤的执行顺序。除非特别指出，各方法步骤可以以不同顺序执行。
57.以下结合附图和具体实施例对本发明提出的扬声器线圈制作方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
58.另外，除非另行说明，本发明的不同实施例中的特征可以相互组合。例如，可以用第二实施例中的某特征替换第一实施例中相对应或功能相同或相似的特征，所得到的实施例同样落入本技术的公开范围或记载范围。
59.本发明的目的在于提供一种扬声器线圈制作方法，以解决现有的制作线圈的剪线工艺人工操作可靠性低的问题。
60.为实现上述目的，本发明提供了一种扬声器线圈制作方法，包括：将导线缠绕在骨架上，并引出两侧引线；将两个焊盘布置在线圈骨架两侧相对的侧壁上，且使得两个焊盘的高度相等；将扬声器线圈放置于线圈引线切割装置的基准位置，使得其两侧引线分别放置在线圈引线切割装置的两个放线装置上；使两个放线装置与线圈的距离相同，使得两个引线切割后留下的长度一致，以使两边引出的线头长度一致；使线圈引线切割装置的切割装置落下，与放线装置形成剪切应力以便自动切割线圈的引线；以及将两边引出的线头分别焊接至两个焊盘。
61.本发明的实施例提供一种扬声器线圈制作方法，其通过线圈引线切割装置50实现，如图1所示，线圈引线切割装置50包括：位置检测装置10，被配置为检测线圈是否位于基准位置；定位装置20，被配置为将基准位置的线圈进行固定；两个放线装置30，分别被布置在定位装置20的两侧，且两者与定位装置20的距离相同，被配置为放置基准位置的线圈的两侧引线；行程装置40，被配置为带动切割装置50进行移动；以及两个切割装置50，被配置为移动时切割基准位置的线圈。
62.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，所述线圈包括：骨架，被配置为空心圆柱状以支撑导线；两个焊盘，分别被布置在骨架两侧相对的侧壁上，且高度相等；导线，被配置为缠绕在骨架上，且在与两个焊盘径向相对的位置分别引出两侧引线；以及定位标记，被布置在骨架的侧壁上，且与两个焊盘之间的距离相等。
63.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括底座60，其中：所述定位装置20通过螺纹结构固定在底座60的基准位置；所述定位装置20包括垂直于底座的圆柱21，以使骨架套设在上面；所述位置检测装置10通过螺纹结构固定在定位装置20前方的底座60上，且正对圆柱21；两个放线装置30分别通过螺纹结构固定在定位装置20两侧的底座60上，且放线装置30与位置检测装置10的连线垂直于定位装置20 与位置检测装置10之间的连线；放线装置30的高度与放置在基准位置的线圈两侧的引线引出点齐平。
64.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，所述行程装置40通过螺纹结构固定在定位装置20后方的底座60上，包括：与基准位置之间的距离相等的左侧
柱体41和右侧柱体，被配置为支撑第一平台 42和第二平台43；第一平台42，被固定在左侧柱体41和右侧柱体的顶端，被配置为通过气缸70对第二平台43施加向下的推力；第二平台43，通过两个孔套设在左侧柱体41和右侧柱体上，通过左下弹簧结构和右下弹簧结构提供的支撑力、以及左上弹簧结构和右上弹簧结构44提供的拉伸力，能够在第一平台42和底座60之间移动，以能够带动切割装置50移动；两个切割装置50分别与第二平台43通过螺纹结构连接。
65.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，第一平台42通过气缸70对第二平台43施加向下的推力后，第二平台43带动两个所述切割装置50向下移动，两个切割装置50的刀片分别与两个放线装置30的刀口形成剪切应力，以隔断放置在放线装置30上的线圈的两侧引线；所述刀片和刀口的外缘为圆弧形。
66.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括夹持装置80和废料收集装置，其中：所述夹持装置80通过螺纹结构固定在定位装置20后方的底座60上，被配置为通过气缸70推动向前移动以包裹基准位置的线圈，所述夹持装置80的内侧轮廓为圆柱形以配合圆柱21，具有柔性材料；所述废料收集装置放置在切割装置50下方的底座60上。
67.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，所述位置检测装置10包括：信号发送装置，被配置为发出检测信号；信号接收装置，被配置为接收检测信号；以及若位置检测装置10与定位标记相对齐，则定位标记将检测信号进行原路反射，则信号接收装置能够接收到检测信号，否则无法接收到检测信号。
68.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，还包括控制器，其包括：开关模块，被配置为对气缸70的开启和关闭进行控制；气压调节模块，被配置为对气缸70的对气缸70的气压进行调节；计数模块，被配置为对气缸70运动的次数进行计算，以自动统计加工的线圈的数量；定时模块，被配置为对气缸70相邻两次运动的时间间隙进行设置，以配合线圈装配至定位装置20的速度；气压报警模块，被配置为检测气缸 70的气压值，若超出正常范围则进行报警；磨损报警模块，被配置为根据气缸70运动的次数，检测切割装置50的刀片的磨损程度，若超出正常范围则进行报警；以及位置报警模块，被配置为当位置检测装置10无法接收到检测信号时进行报警。
69.在本发明的一个实施例中，在所述的扬声器线圈制作方法中，通过松开螺纹结构能够更换不同尺寸的定位装置20，以及通过松开螺纹结构能够调节两个放线装置30、行程装置40、和/或切割装置50的位置、尺寸、和 /或之间相对位置，以适应不同规格的线圈。
70.本发明还提供一种如上所述的线圈引线切割装置50的操作方法，包括：开启线圈引线切割装置50的电源后，配合线圈引线切割装置50的动作将线圈装配其上；等待位置检测装置10检测线圈是否位于基准位置，若是，行程装置40自动进行移动，带动切割装置50进行移动，切割装置50 切割基准位置的线圈；否则进行报警，手动转动定位装置20上的线圈以将其调整至对齐基准位置；其中：配合线圈引线切割装置50的动作将线圈装配其上包括：当行程装置40在原位时，将线圈套设在定位装置20上固定，并将线圈两侧引出的引线分别放置在两个放线装置30上。
71.在本发明提供的线圈引线切割装置50及其操作方法中，通过两个放线装置30分别布置在定位装置20的两侧，放置基准位置的线圈的两侧引线，可以使得切割装置50落下时，
与放线装置30形成剪切应力自动切割线圈的引线，由于两个放线装置30与定位装置20(线圈)的距离相同，使得两个引线切割后留下的长度一致，避免了现有人工剪线容易造成两边引出的线头长度不一致，容易影响扬声器性能的缺陷；另外，线圈引线切割装置50的自动操作进行剪切，避免了人工操作剪刀剪线容易戳到产品线圈，造成漏铜等不良和报废的问题，防止工人容易被剪刀割伤的隐患。
72.另外，由于同一规格的线圈自动剪切之前就可以根据焊点在轴向上的位置，提前设置好放线装置30与线圈之间的距离，不需要人工操作中的引线与线圈侧壁上的焊点对齐这一动作，因此本发明设计出放线装置30的高度与放置在基准位置的线圈两侧的引线引出点齐平的巧妙构思，使得放置在放线装置30上的引线与线圈的轴向呈90
°
夹角，剪切时及剪切后引线与骨架分离，避免了人工剪断的两根引线容易平贴在骨架，给后面蘸取溶液的这道工序带来操作的不便甚至损坏线圈的问题，提高了工艺效率。
73.在现有技术人工操作时采用手工剪线，带来了修好线后引线平贴骨架、以及废线头容易造成污染的后果，采用本发明的方案进行红外线定位裁切，两根引线长度一致并同时裁切，剪切前线圈外壁垫上硅胶防止线圈压伤，刀片打磨成圆弧角防止割伤，废线头在剪切后自动掉落在收集槽内，不会污染，且剪切后引线平直张开，克服了上述问题。
74.整个线圈引线切割装置50由半圆弧固定装置、产品固定柱、切刀装置、红外定位光源、废线头收集装置等几个部分组成，裁切刀平行位于固定柱两边，两端上下刀片需可调节引线长度，固定柱上需要一个可上下调节位置的固定环用来调节引线平行高度，半圆弧形固定装置需垫上硅胶防止压伤产品线圈，信号源需设定为先用半圆弧形固定装置固定住产品标准位置后再进行裁切引线，使整个修线岗位有序完美进行运作。
75.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：使用电箱、电磁阀、计数器、气缸70、红外定位光源、气压表、废线收集装置、脚踏开关等元器件和工装治具，通过给到信号的方式先定位固定产品，再进行裁切引线的步骤，顺利高效的完成作业。实施方式：1.先提交设备开发技术方案与开发目的作用得到批准。2.根据设计要求请购所需各元器件和工装治具3.完成组装调试并持续改善；4实际效果符合生产后正式投入使用。
76.本发明的优点包括：1.使用范围。该修线工装适用于各类圆形接锦丝线音圈的修线长度。2.高度符合人机交互的要求。避免了在作业过程会造成引线长短不一的缺陷。3.安全性能高。整个修线工装无尖锐边缘和棱角，极大的提高了安全性。4.定位准。采用红外线光源定位防止引线修偏的作用。5.效率高，两根引线同时裁切且引线是张开的，极大的方便后面工位操作。6.操作方便，调整便捷。
77.本发明采用先用半圆弧形工装(垫上硅胶)固定位好产品，防止修偏，白钢材质上下刀片并打磨成圆弧角，减少人员操作伤害的风险，减少剪刀的更换频率，实现了设备代替人工。
78.本发明修线设备操作便利简单、减少不良报废的发生，且两根引线能同时裁切，长短一致，尤其是修好线后两根引线是张开的，大大方便后面岗位操作，减少无谓动作，提高效率等优势，且裁切刀片采用白钢材料，最大限度的预防了剪刀长期使用会因磨损、氧化等因素造成线头剪不平整，经常更换剪刀等不良和资源的浪费，还最大限度的预防减少了员工在作业时被剪刀戳到手的风险，加上不锈钢板做成的收集修线时产生的废线装置，使该岗位再无线头到处是等脏乱现象，达到工作台面、场所干净整洁的效果。
79.综上，上述实施例对扬声器线圈制作方法的不同构型进行了详细说明，当然，本发明包括但不局限于上述实施中所列举的构型，任何在上述实施例提供的构型基础上进行变换的内容，均属于本发明所保护的范围。本领域技术人员可以根据上述实施例的内容举一反三。
80.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
81.上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。