一种自动化起重机的起重臂结构的制作方法

1.本发明涉及起重机设备技术领域，尤其涉及一种自动化起重机的起重臂结构。


背景技术：

2.起重机属于特种设备中的一种，主要应用于大型施工场所，例如建筑工地或者大型工业生产场地中，起重机主要包括起升机构、运行机构、变幅机构、回转机构和金属结构等，而针对不同的应用场所来说，起重机主要以自动化化控制为主。
3.针对起重机的金属结构来说，其中以塔身标准座、底架、起重臂为主，起重臂安装在塔身标准座上，二者之间处于相对垂直的安装状态，从而可以满足360
°
环绕以及前后移动的吊装要求。
4.而对起重机中的起重臂设计来说，可以分为三角形和水平型，以高强度钢架一体式制成，在起重机投入使用过程中，需要定期安排人员进行检修维护，检修维护工作属于高空作业，工作人员需要佩戴安全绳等一系列安全措施，而在佩戴安全绳的过程中，工作人员将安全绳上的安全扣直接扣在起重臂上某一处位置上，在对不同位置检修的过程中，需要重新解开安全口，此过程存在一定的安全隐患，如果为了便于移动，将安全扣扣在方便移动的位置上，但是在发生人员跌落这突发情况下，安全扣也会移动，那么人员在空中会出现飘动不定的状态，即不方便及时救援，也增加了安全隐患发生的可能性，例如安全绳与钢架摩擦发生损伤的问题，因此，为解决此类问题，我们提出一种自动化起重机的起重臂结构。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动化起重机的起重臂结构。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
7.一种自动化起重机的起重臂结构，包括五根水平设置的强化钢架，其中四根所述强化钢架以正矩形的四角方位设置，另外一根所述强化钢架设置在其中四跟强化钢架的正向上的位置上，且另外一根所述强化钢架与其中两个相邻的强化钢架之间呈正三角的三角方位设置，每个所述相邻之间的强化钢架之间呈均匀分布固定安装有x型加固件，由五根所述强化钢架和多个x型加固件组成起重臂；
8.另外一根所述强化钢架靠近其中四根所述强化钢架的下曲面位置上固定安装有安全滑架，所述安装滑架内部开设有与强化钢架长度方向匹配的移动直滑槽，所述移动直滑槽内部设置有多个锁板架，每个所述锁板架下表面中心位置转动安装有活动销柱，每个所述活动销柱下端固定安装有安全吊环；
9.每个所述锁板架位于移动直滑槽的相邻外壁中间位置上转动安装有中心转轴，每个所述中心转轴的外部设置有多个弧形板，每个所述弧形板的直径与移动直滑槽的直径相等。
10.优选的，所述弧形板沿中心转轴的圆心点以120
°
呈环形排列分布，且所述弧形板
的设置数量为三个，每个所述弧形板的相互靠近的位置上设置有缓冲间隙。
11.优选的，每个所述弧形板靠近中心转轴的内壁中心位置上固定安装有定位锁板，所述中心转轴的圆周外壁上呈均匀分布固定安装有定位插板，所述定位锁板内部开设有与定位插板匹配的限位插槽。
12.优选的，每个所述定位锁板的横截面呈圆台状。
13.优选的，每个所述弧形板内壁位置上沿定位锁板呈对称分布固定安装有多个强力弹簧。
14.优选的，每组所述弧形板的外壁位置上开设有紧固槽，所述紧固槽上缠绕有橡胶锁垫圈，且所述紧固槽沿弧形板的中心平面呈对称分布。
15.优选的，每个所述弧形板的外侧轮廓边呈垂直状，所述移动直滑槽下侧外表面呈均匀分布开设有双向限位齿槽，所述双向限位齿槽的横截面呈圆台状，且所述双向限位齿槽内壁两端与弧形板的外侧轮廓边之间匹配。
16.本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构，有益效果在于：本方案在使用过程中，以五根强化钢架组合形成起重臂结构，在使用过程中，具有更好的稳定性，并在其中一根钢架上安装安全滑架，在进行高空作业时，既可以满足多名维修人员佩戴安全绳，也便于维修人员进行移动；
17.而在出现人员意外跌落的情况下，在人体重力作用下，其中一个弧形板被压缩，从而使另外两个弧形板分别卡设在对应的双向限位齿槽上，从而避免了锁板架在移动直滑槽上继续移动，避免人员在控制飘动不定，而影响到救援工作。
附图说明
18.图1为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的结构示意图；
19.图2为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的安全滑架部件的结构示意图；
20.图3为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的锁板架部件的剖切图；
21.图4为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的图3的拆分图；
22.图5为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的弧形板部件的正视图；
23.图6为本发明提出的一种自动化起重机的起重臂结构的安全滑架部件的局部正视图。
24.图中：1、强化钢架；2、x型加固件；3、安全滑架；4、移动直滑槽；5、锁板架；6、安全吊环；7、活动销柱；8、弧形板；9、中心转轴；10、橡胶锁垫圈；11、紧固槽；12、定位插板；13、定位锁板；14、限位插槽；15、强力弹簧；16、双向限位齿槽。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以
特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.参照图1-6，一种自动化起重机的起重臂结构，包括五根水平设置的强化钢架1，其中四根所述强化钢架1以正矩形的四角方位设置，另外一根所述强化钢架1设置在其中四跟强化钢架1的正向上的位置上，且另外一根所述强化钢架1与其中两个相邻的强化钢架1之间呈正三角的三角方位设置，每个所述相邻之间的强化钢架1之间呈均匀分布固定安装有x型加固件2，由五根所述强化钢架1和多个x型加固件2组成起重臂；
28.另外一根所述强化钢架1靠近其中四根所述强化钢架1的下曲面位置上固定安装有安全滑架3，所述安装滑架3内部开设有与强化钢架1长度方向匹配的移动直滑槽4，所述移动直滑槽4内部设置有多个锁板架5，每个所述锁板架5下表面中心位置转动安装有活动销柱7，每个所述活动销柱7下端固定安装有安全吊环6；
29.每个所述锁板架5位于移动直滑槽4的相邻外壁中间位置上转动安装有中心转轴9，每个所述中心转轴9的外部设置有多个弧形板8，每个所述弧形板8的直径与移动直滑槽4的直径相等，所述弧形板8沿中心转轴9的圆心点以120
°
呈环形排列分布，且所述弧形板8的设置数量为三个，每个所述弧形板8的相互靠近的位置上设置有缓冲间隙，每个所述弧形板8靠近中心转轴9的内壁中心位置上固定安装有定位锁板13，所述中心转轴9的圆周外壁上呈均匀分布固定安装有定位插板12，所述定位锁板13内部开设有与定位插板12匹配的限位插槽14，每个所述定位锁板13的横截面呈圆台状，每个所述弧形板8内壁位置上沿定位锁板13呈对称分布固定安装有多个强力弹簧15，每组所述弧形板8的外壁位置上开设有紧固槽11，所述紧固槽11上缠绕有橡胶锁垫圈10，且所述紧固槽11沿弧形板8的中心平面呈对称分布，每个所述弧形板8的外侧轮廓边呈垂直状，所述移动直滑槽4下侧外表面呈均匀分布开设有双向限位齿槽16，所述双向限位齿槽16的横截面呈圆台状，且所述双向限位齿槽16内壁两端与弧形板8的外侧轮廓边之间匹配。
30.使用原理及优点：本发明在使用过程中，其中的起重臂以五根强化钢架1和多个x型加固件固定组成，使形成后的起重臂之间具有更好的稳定性；
31.而在其中位于最上侧位置上的强化钢架1上安装好安全滑架3，安全滑架3上开设的移动直滑槽4的内部可以设置多个锁板架5，每个锁板架5上均可以设置好安全吊环6，那么在维修作业人员进入到起重臂中进行维修作业时，首先将身上佩戴的安全绳上的安全锁环直接扣在安全吊环6中；在维修过程中，分为如下部分：
32.1)：首先在正常情况下，中心转轴9外部套设三个弧形板8，每个弧形板8在强力弹簧15的作用下，向外部扩张，但是在弧形板8外部的橡胶锁垫圈10的作用下，限制了每个弧形板8向外部扩张的角度，使每个弧形板8刚好卡在移动直滑槽4的内部，在此过程中，每个弧形板8在初始状态下，中心转轴9上的定位插板12始终位于定位锁板13内部的限位插槽14中，但是定位插板12末端不会延伸至限位插槽14的内壁底端上，从而可以保证弧形板8沿着定位插板12的线性方向进行小幅度移动；
33.2)：在1)部分中，因为每个弧形板8受到强力弹簧15的弹性力作用下，使每个弧形板8可以刚好形成一个圆形，每个弧形板8仅仅会受到安全绳、锁板架5和安全锁扣等的重量之和，而不会受到过大的力，那么弧形板8不会向中心转轴9处内缩；从而可以在移动直滑槽4内部进行移动；
34.3)：但是维修人员在发生意外跌落的同时，维修人员的自身体重至少在60kg以上，
该部分中的重力大于强力弹簧15的弹力，那么其中一个弧形板8沿靠近中心转轴9的方向移动，定位拆板12插入到限位插槽14中，在此过程中，另外两个弧形板8不会移动，所以三个弧形板8组成的形状不再是圆形，橡胶锁垫圈10可以从弧形板8上脱落；所以锁板架5不会发生大幅度的持续移动；
35.4)：在3)部分中，整体的锁板架5向下移动，等于中心转轴9的圆心点位置下移，使其中两个位于上侧位置的互相板8的下端外轮廓边刚好卡设在双向限位齿槽16上，例如锁板架5向左移动时，其中位于左上侧的弧形板8卡在双向限位齿槽16中，锁板架5向右移动时，其中位于右上侧的弧形板8卡在双向限位齿槽16中，三个弧形板8之间形成三角稳定结构，进一步限制了锁板架5的移动过程，从而避免了人员在跌落后，因为锁板架5的持续移动，维修人员在高空中飘忽不定，而影响到救援工作；
36.5)：在救援工作完毕之后，在强力弹簧15的作用下，每个弧形板8恢复至原位，并将橡胶锁垫圈10重新卡设在紧固槽11上。
37.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。