一种适用于长零件并且高度矮物流器具的制作方法

1.本发明涉及物流器具技术领域，尤其涉及一种适用于长零件并且高度矮物流器具。


背景技术：

2.在运输排气管后段，转向轴，行李架饰条，门槛的汽车零部件等，通常需要物流器具进行承载；
3.现有的物流器具一般为固定式支架以及一些采用翻转臂的支架，然而，这些翻转臂支架为了避免内部支臂碰撞，大部分都是3-4层，还有一些6-8层，而且都是短的托架，只能放置一些短的零件并且零件是一个整体或者焊接件不易变形的零件，因此，本发明提出一种适用于长零件并且高度矮物流器具以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提出一种适用于长零件并且高度矮物流器具，该适用于长零件并且高度矮物流器具可以有效去支撑长零件的某个容易变形或者容易损坏的部位，且可以做很多层，器具的收容数也是也因层数加多而加多，降低了成本并且提升了操作人员的工作效率。
5.为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种适用于长零件并且高度矮物流器具，包括底盘、支柱、第一托架，所述支柱设有四组，且四组所述支柱设在底盘上的四角处，所述第一托架设在同侧的两组所述支柱之间的上方，所述支柱内侧的上方设有第一铰接轴，所述第一托架两端一侧均设有与第一铰接轴活动适配的第一滑槽，所述第一托架外侧位置处的所述支柱上设有第一u型挡板。
6.进一步改进在于：所述物流器具还包括第二托架，所述底盘顶部两侧的中间位置处均设有中柱，所述第二托架设在中柱与同侧的两组所述支柱之间。
7.进一步改进在于：所述第一铰接轴下方位置处的所述支柱上和中柱内侧的两端均设有第二铰接轴，所述第二托架两端的一侧均设有与第二铰接轴活动适配的第二滑槽，所述第二托架外侧位置处的所述支柱上、所述中柱上均设有第二u型挡板。
8.进一步改进在于：所述第一托架通过第一滑槽与第一铰接轴的安装作用进行转动以及沿着第一滑槽活动，所述第二托架通过第二滑槽与第二铰接轴的安装作用进行转动以及沿着第二滑槽活动。
9.进一步改进在于：所述第一托架的外侧插设入所述第一u型挡板的内侧，且第一u型挡板限定第一托架的转动角度，所述第二托架的外侧插设入所述第二u型挡板的内侧，且第二u型挡板限定所述第二托架的转动角度。
10.进一步改进在于：所述底盘的内部设有叉车腔，且叉车腔设有多组，所述底盘的顶部设有底架，且底架等距设有多组。
11.进一步改进在于：所述第二托架的内端连接有连接杆，所述第一托架上方、第二托
架上方、连接杆上方和底架上方均通过螺栓固定安装有承载块，且承载块上设有承载槽。
12.进一步改进在于：所述第一托架的内端连接有连接柱，且连接柱上设有滑套，所述滑套的内侧活动插设有插销。
13.进一步改进在于：前端的两组所述支柱之间的上方连接有固定杆，且固定杆的顶部设有插套，所述插销的前端与插套相适配。
14.本发明的有益效果为：
15.1、本发明通过第一托架和第二托架来支撑放置零件，通过第一铰接轴、第二铰接轴作为第一托架和第二托架翻转的支点，并且在第一托架和第二托架翻转的时候，配合第一滑槽、第二滑槽提供位移功能，通过第一u型挡板、第二u型挡板在第一托架、第二托架平放时限位、在翻转时限定翻转角度，第一托架、第二托架可以做的很长，可以有效去支撑长零件的某个容易变形或者容易损坏的部位，放置零件时可以错位排放，且利用调节第一托架、第二托架的角度来错开托架之间的碰撞，便于做很多层，器具的收容数也是也因层数加多而加多，降低了成本并且提升了操作人员的工作效率。
16.2、本发明通过中柱的安装，使得同侧的第二托架分为前后单独的两部分，在放置零部件后，可以根据需要分段取件，降低操作人员的工作强度，从而提高工作效率。
附图说明
17.图1为本发明的主视图；
18.图2为本发明的托架翻转示意图；
19.图3为本发明的局部立体示意图；
20.图4为本发明的零件摆放示意图。
21.其中：1、底盘；2、支柱；3、第一托架；4、第二托架；5、中柱；6、第一铰接轴；7、第一滑槽；8、第一u型挡板；9、第二铰接轴；10、第二滑槽；11、第二u型挡板；12、叉车腔；13、底架；14、连接杆；15、承载块；16、连接柱；17、滑套；18、插销；19、固定杆；20、插套。
具体实施方式
22.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
23.实施例一
24.根据图1、2、3、4所示，本实施例提出了一种适用于长零件并且高度矮物流器具，包括底盘1、支柱2、第一托架3和第二托架4，所述支柱2设有四组，且四组所述支柱2设在底盘1上的四角处，所述底盘1顶部两侧的中间位置处均设有中柱5，所述第一托架3设在同侧的两组所述支柱2之间的上方，所述支柱2内侧的上方设有第一铰接轴6，所述第一托架3两端一侧均设有与第一铰接轴6活动适配的第一滑槽7，所述第一托架3外侧位置处的所述支柱2上设有第一u型挡板8；
25.所述第二托架4设在中柱5与同侧的两组所述支柱2之间，所述第一铰接轴6下方位置处的所述支柱2上和中柱5内侧的两端均设有第二铰接轴9，所述第二托架4两端的一侧均设有与第二铰接轴9活动适配的第二滑槽10，所述第二托架4外侧位置处的所述支柱2上、所述中柱5上均设有第二u型挡板11。使用时，通过第一托架3和第二托架4来支撑放置零件，通
过第一铰接轴6、第二铰接轴9作为第一托架3和第二托架4翻转的支点，并且在第一托架3和第二托架4翻转的时候，配合第一滑槽7、第二滑槽10提供位移功能，通过第一u型挡板8、第二u型挡板11在第一托架3、第二托架4平放时限位、在翻转时限定翻转角度，上述结构放置零件时，零件的收容数高，便于大部分汽车零部件进行零件错位放置，见图4，这样可以错位排放，基本收容数达到不错位排放方式的1.4倍的收容数；此前在用同样长度的可以翻转的托架构成的器具，大部分都是3-4层，还有一些6-8层，但都是短的托架，只能放置一些短的零件并且零件是一个整体或者焊接件不易变形的零件，但是本装置能够同时克服这两个条件，第一托架3、第二托架4可以做的很长，这样可以有效去支撑长零件的某个容易变形或者容易损坏的部位；利用调节第一托架3、第二托架4的角度来错开托架之间的碰撞，这样可以使器具可以做很多层，器具的收容数也是也因层数加多而加多，从而实现少投入制作器具的费用，也减少了叉车工的叉货次数，减少了线边人员更换器具的次数，整个下来大大降低了成本并且降低了操作人员的工作量、提升了工作效率。
26.同时，器具高度都是1200mm往下的，由于是长零件，所以器具都会大于1400mm长度，如果器具做到800mm，器具就快有个安全隐患，在车间内器具都会堆叠起来，一般都是堆3-4个高度，这样子器具高度要去到4m的高度，宽度如果做成800，容易出现容器倒塌事故。所以器具宽度必须是做到1200mm-1000mm左右宽度(这个宽度可以在飞翼车装两排)来避免这类事故发生。但是宽度加宽了，取件就不好取，所以通过中柱5的安装，使得同侧的第二托架4分为前后单独的两部分，在放置零部件后，可以根据需要分段取件，避免操作人员经常弯腰操作的，降低操作人员的工作强度从而提高工作效率。
27.所述第一托架3通过第一滑槽7与第一铰接轴6的安装作用进行转动以及沿着第一滑槽7活动，所述第二托架4通过第二滑槽10与第二铰接轴9的安装作用进行转动以及沿着第二滑槽10活动。所述第一托架3的外侧插设入所述第一u型挡板8的内侧，且第一u型挡板8限定第一托架3的转动角度，所述第二托架4的外侧插设入所述第二u型挡板11的内侧，且第二u型挡板11限定所述第二托架4的转动角度。使用时，通过第一托架3和第二托架4来支撑放置零件，通过第一铰接轴6、第二铰接轴9作为第一托架3和第二托架4翻转的支点，并且在第一托架3和第二托架4翻转的时候，配合第一滑槽7、第二滑槽10提供位移功能，通过第一u型挡板8、第二u型挡板11在第一托架3、第二托架4平放时限位、在翻转时限定翻转角度。
28.所述底盘1的内部设有叉车腔12，且叉车腔12设有多组，便于叉车抬起器具整体进行运输，所述底盘1的顶部设有底架13，且底架13等距设有多组。方便在底架13上放置零部件，提高容载量。
29.所述第二托架4的内端连接有连接杆14，所述第一托架3上方、第二托架4上方、连接杆14上方和底架13上方均通过螺栓固定安装有承载块15，且承载块15上设有承载槽。使用时，在第一托架3、第二托架4和底架13上放置零部件的时候，将零部件放置在承载块15上，利用承载槽对零部件进行定位。
30.实施例二
31.根据图1、2、3、4所示，本实施例提出了一种适用于长零件并且高度矮物流器具，包括底盘1、支柱2、第一托架3和第二托架4，所述支柱2设有四组，且四组所述支柱2设在底盘1上的四角处，所述底盘1顶部两侧的中间位置处均设有中柱5，所述第一托架3设在同侧的两组所述支柱2之间的上方，所述支柱2内侧的上方设有第一铰接轴6，所述第一托架3两端一
侧均设有与第一铰接轴6活动适配的第一滑槽7，所述第一托架3外侧位置处的所述支柱2上设有第一u型挡板8；
32.所述第二托架4设在中柱5与同侧的两组所述支柱2之间，所述第一铰接轴6下方位置处的所述支柱2上和中柱5内侧的两端均设有第二铰接轴9，所述第二托架4两端的一侧均设有与第二铰接轴9活动适配的第二滑槽10，所述第二托架4外侧位置处的所述支柱2上、所述中柱5上均设有第二u型挡板11。使用时，通过第一托架3和第二托架4来支撑放置零件，通过第一铰接轴6、第二铰接轴9作为第一托架3和第二托架4翻转的支点，并且在第一托架3和第二托架4翻转的时候，配合第一滑槽7、第二滑槽10提供位移功能，通过第一u型挡板8、第二u型挡板11在第一托架3、第二托架4平放时限位、在翻转时限定翻转角度，上述结构放置零件时，零件的收容数高，便于大部分汽车零部件进行零件错位放置，见图4，这样可以错位排放，基本收容数达到不错位排放方式的1.4倍的收容数；此前在用同样长度的可以翻转的托架构成的器具，大部分都是3-4层，还有一些6-8层，但都是短的托架，只能放置一些短的零件并且零件是一个整体或者焊接件不易变形的零件，但是本装置能够同时克服这两个条件，第一托架3、第二托架4可以做的很长，这样可以有效去支撑长零件的某个容易变形或者容易损坏的部位；利用调节第一托架3、第二托架4的角度来错开托架之间的碰撞，这样可以使器具可以做很多层，器具的收容数也是也因层数加多而加多，从而实现少投入制作器具的费用，也减少了叉车工的叉货次数，减少了线边人员更换器具的次数，整个下来大大降低了成本并且降低了操作人员的工作量、提升了工作效率。
33.同时，器具高度都是1200mm往下的，由于是长零件，所以器具都会大于1400mm长度，如果器具做到800mm，器具就快有个安全隐患，在车间内器具都会堆叠起来，一般都是堆3-4个高度，这样子器具高度要去到4m的高度，宽度如果做成800，容易出现容器倒塌事故。所以器具宽度必须是做到1200mm-1000mm左右宽度(这个宽度可以在飞翼车装两排)来避免这类事故发生。但是宽度加宽了，取件就不好取，所以通过中柱5的安装，使得同侧的第二托架4分为前后单独的两部分，在放置零部件后，可以根据需要分段取件，避免操作人员经常弯腰操作的，降低操作人员的工作强度从而提高工作效率。
34.所述第一托架3的内端连接有连接柱16，且连接柱16上设有滑套17，所述滑套17的内侧活动插设有插销18。前端的两组所述支柱2之间的上方连接有固定杆19，且固定杆19的顶部设有插套20，所述插销18的前端与插套20相适配。在需要固定器具的时候，将插销18的一端插设入插套20的内部，固定第一托架3和固定杆19，使得第一托架3不能转动，由于第一托架3稳定在下方第二托架4转动的范围上，所以下方的第二托架4也不能转动，便于固定稳固本装置。
35.该物流器具通过第一托架3和第二托架4来支撑放置零件，通过第一铰接轴6、第二铰接轴9作为第一托架3和第二托架4翻转的支点，并且在第一托架3和第二托架4翻转的时候，配合第一滑槽7、第二滑槽10提供位移功能，通过第一u型挡板8、第二u型挡板11在第一托架3、第二托架4平放时限位、在翻转时限定翻转角度，上述结构第一托架3、第二托架4可以做的很长，可以有效去支撑长零件的某个容易变形或者容易损坏的部位，放置零件时，零件的收容数高，便于大部分汽车零部件进行零件错位放置，这样可以错位排放，利用调节第一托架3、第二托架4的角度来错开托架之间的碰撞，这样可以使器具可以做很多层，器具的收容数也是也因层数加多而加多，从而实现少投入制作器具的费用，也减少了叉车工的叉
货次数，减少了线边人员更换器具的次数，整个下来大大降低了成本并且降低了操作人员的工作量、提升了工作效率。且本装置通过中柱5的安装，使得同侧的第二托架4分为前后单独的两部分，在放置零部件后，可以根据需要分段取件，避免操作人员经常弯腰操作的，降低操作人员的工作强度，从而提高工作效率。
36.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。