一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构的制作方法

1.本发明涉及机器加工技术领域，具体为一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构。


背景技术：

2.回转支承，又叫转盘轴承，在现实工业中应用很广泛，是两物体之间需作相对回转运动，又需同时承受轴向力、径向力、倾翻力矩的机械所必需的重要传动部件，回转支承在制造的过程中往往需要在表面进行钻孔，而且钻孔工艺的好坏会直接影响到回转支承的整体质量。
3.回转支承的加工过程中，人们为了尽可能的提高打孔操作的精确度，往往会在穿孔加工前先对回转支承进行标记，随后再根据事先标记好的位置进行打孔，事实表明，这样确实可以很好的提高打孔精确度；现有技术中，一些较为贫困的地区的工厂在回转支承的表面做打孔标记时，主要采取的是手工测量的方式，即通过工人利用一些简易的测量工具在回转支承的表面做上标记，这样不仅会导致加工效率低下，而且还存在误差大、质量低的问题；对此，一些大型工厂引进了一种可以对回转支承表面进行自动标记的大型机器，这样虽然能够达到既能提高加工效率，也能提高加工精度的效果，但是这种机器价格比较昂贵，操作较为复杂，而且不便于移动，使用时，往往需要工人对回转支承进行来回搬运，不仅非常的不方便，而且经常会导致回转支承在来回搬运的过程中受损，从而造成不必要的损失。
4.因此，本发明人发明一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，体积小巧，能够根据需要进行任意移动，使用时可以将其移动到回转支承的旁边进行使用，从而有效避免了回转支承在转移的过程中受损，另外，能够通过简单的操作即可在回转支承的表面进行打孔标记，而且与手工标记相比，不仅加工效率更高，而且所打标记的对称性和均匀性更好，能够很好地解决上述问题。


技术实现要素：

5.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，具备体积小巧，能够根据需要进行任意移动，使用时可以将其移动到回转支承的旁边进行使用，从而有效避免了回转支承在转移的过程中受损，另外，能够通过简单的操作即可在回转支承的表面进行打孔标记，而且与手工标记相比，不仅加工效率更高，而且所打标记的对称性和均匀性更好等优点，解决了目前在对回转支承的表面进行打孔标记时，加工效率低下，操作不便而且加工精确度较低的问题。
6.（二）技术方案为实现上述能够根据需要进行任意移动，使用时可以将其移动到回转支承的旁边进行使用，从而有效避免了回转支承在转移的过程中受损，另外，能够通过简单的操作即可在回转支承的表面进行打孔标记的目的，本发明提供如下技术方案：一种便携式回转支承
侧面孔加工定位机构，包括工作台，所述工作台上端的中间放置有回转支承，工作台的下端活动安装有橡胶滚轮，工作台上端的左侧设置有驱动组件，驱动组件的上端活动安装有便携式辅助机构，工作台的上方活动安装有对称式定位机构。
7.优选的，所述便携式辅助机构包括定位丝杆，工作台的上端固定安装有安装底座，安装底座的上端设置有辅助空腔，辅助空腔的内部活动安装有按压组件，驱动组件的内部设置有驱动马达，定位丝杆的下端与驱动马达的输出端固定连接，按压组件由直角杆和直角杆下端的活塞组成，直角杆的上端伸出到辅助空腔的外部，活塞的外表面与辅助空腔的内壁紧密贴合。
8.优选的，所述辅助空腔下端的右侧活动安装有喷气头，辅助空腔内腔的上端固定安装有缓冲块，喷气头的左端与辅助空腔的内部接通，缓冲块由弹性材料制成。
9.优选的，所述辅助空腔的下端密封式连接有竖直管道，工作台的内部竖直开设有刹停滑槽，竖直管道的上端与辅助空腔的内部接通，竖直管道的下端与刹停滑槽的内部接通，刹停滑槽位于橡胶滚轮的上方。
10.优选的，所述刹停滑槽的内部滑动连接有夹紧组件，夹紧组件包括夹紧滑块和夹紧弹簧，夹紧滑块的外表面与刹停滑槽的内壁紧密贴合，夹紧弹簧位于夹紧滑块的上端与刹停滑槽之间，初始状态下，夹紧滑块在夹紧弹簧的弹力作用下位于刹停滑槽的内部，此时橡胶滚轮可以自由移动。
11.优选的，所述对称式定位机构包括活动臂，活动臂的上端活动安装有安装支架，活动臂的下端固定安装有固定齿块，活动臂的下端与定位丝杆的上端螺纹连接，固定齿块由上端的齿台部分和下端的柱状部分组成。从而当活动臂在定位丝杆的作用下向下移动时，会使得安装支架和固定齿块同步向下移动。
12.优选的，所述固定齿块的下端固定安装有定位块，定位块的下端竖直开设有避让槽，避让槽的内部滑动连接有滑动块，滑动块的上端活动连接有推动弹簧，避让槽的下端敞开，推动弹簧的上端与避让槽的内壁固定连接，推动弹簧的下端与滑动块固定连接，初始状态下，滑动块在推动弹簧的弹力作用下伸出到避让槽的外部。
13.优选的，所述滑动块的上端活动安装有连动组件，定位块的侧面开设有定位滑槽，定位滑槽的内部滑动连接有定位凸块，安装支架下端的左右两侧均活动套设有活动齿轮，定位滑槽沿定位块的圆周方向阵列设置有四个，连动组件包括连接绳索和过渡导轮，连接绳索的一端与滑动块的上端固定连接，连接绳索的另一端绕过过渡导轮并与定位凸块固定连接，活动齿轮的外表面形状与固定齿块上端的外表面形状相匹配。
14.优选的，所述安装支架下端的内部开设有标记空腔，标记空腔的下端开设有落液槽，落液槽的内部滑动连接有标记组件，落液槽的上端与标记空腔的内部接通，标记组件包括封堵块、圆杆以及标记块，封堵块位于标记空腔的内部，标记块位于落液槽的下方，封堵块与标记块之间通过圆杆固定连接，圆杆位于落液槽的内部且与落液槽滑动连接。
15.优选的，所述标记空腔的内部填充有液态油性涂料，从而当封堵块解除对标记空腔下端的封堵后，标记空腔内部的油性涂料会通过落液槽掉落标记块的内部。
16.（三）有益效果与现有技术相比，本发明提供了一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，具备以下有益效果：
1、该一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，通过按压组件和夹紧组件之间的相互配合，当按压组件在活动臂的作用下竖直向下移动时，能够使得辅助空腔内部的气体一部分通过喷气头向外喷出，另一部分通过竖直管道进入刹停滑槽的内部，从而达到了打孔标记加工前自动对橡胶滚轮进行锁死，防止加工过程中工作台发生晃动而影响标记精确度的效果。
17.2、该一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，通过滑动块和定位凸块之间的相互配合，当滑动块向上移动时，定位凸块会在弹簧的作用下向伸出到定位滑槽的外部，定位凸块伸出的过程中会对连接绳索产生一定的拉力，只有当四个定位凸块伸出的长度相同时，警报器才会停止发声，以此来确保定位块刚好位于回转支承的中间位置，从而达到了能够在很大程度上保证打孔标记的对称性和均匀性的效果。
18.3、喷气头的输出端位于回转支承的上方且二者之间相互靠近，所以气体从喷气头向外喷出后会将回转支承表面的杂质吹去，从而达到了能够在很大程度上防止标记过程中杂质掉落到油槽的内部而导致回转支承受损的效果。
19.4、标记组件等数量对称设置在安装支架的左右两侧，因此，工作人员每按压一次，便可在回转支承的上表面留下两个相互对称的标记，从而既保证了打孔标记的均匀性和对称性，且能够节约一半的加工时间，可以在很大程度上提高加工的效率。
20.5、标记块与回转支承接触时，封堵块会在圆杆的作用下向上移动并解除对标记空腔的封堵作用，标记块与回转支承脱离接触后，标记组件会在自身重力和弹簧的弹力共同作用下立即向下移动，随后，封堵块会立即恢复对标记空腔的封堵作用，从而实现了始终保持标记块内部涂料的量一定，既防止了标记块内部涂料过少而导致标记不清晰，也防止了标记块内部涂料过多而导致标记模糊的效果。
附图说明
21.图1为本发明工作前整体结构剖视示意图；图2为本发明工作时整体结构剖视示意图；图3为本发明图2中a处结构放大示意图；图4为本发明图1中b处结构放大示意图；图5为本发明中定位组件内部连接关系示意图；图6为回转支承立体结构简易示意图；图7为本发明中内部结构之间配合关系示意图；图8为本发明图2中c处结构放大示意图；图9为本发明图1中d处结构放大示意图；图10为本发明内部零件安装位置示意图。
22.图中：1、工作台；2、回转支承；3、橡胶滚轮；4、驱动组件；5、便携式辅助机构；6、对称式定位机构；501、定位丝杆；502、安装底座；503、辅助空腔；504、按压组件；505、喷气头；506、缓冲块；507、竖直管道；508、刹停滑槽；509、夹紧组件；601、活动臂；602、安装支架；603、固定齿块；604、定位块；605、避让槽；606、滑动块；607、推动弹簧；608、连动组件；609、定位滑槽；610、定位凸块；611、活动齿轮；612、标记空腔；613、落液槽；614、标记组件。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例一：请参阅图1-图4，一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，包括工作台1，工作台1上端的中间放置有回转支承2，工作台1的下端活动安装有橡胶滚轮3，工作台1上端的左侧设置有驱动组件4，驱动组件4的上端活动安装有便携式辅助机构5，工作台1的上方活动安装有对称式定位机构6，便携式辅助机构5包括定位丝杆501，驱动组件4的内部设置有驱动马达，定位丝杆501的下端与驱动马达的输出端固定连接，工作台1的上端固定安装有安装底座502，安装底座502的上端设置有辅助空腔503，辅助空腔503的内部活动安装有按压组件504，按压组件504由直角杆和直角杆下端的活塞组成，直角杆的上端伸出到辅助空腔503的外部，活塞的外表面与辅助空腔503的内壁紧密贴合，从而当直角杆在外力的作用下向下移动时，会使得活塞沿着辅助空腔503的内壁向下滑动，辅助空腔503下端的右侧活动安装有喷气头505，辅助空腔503内腔的上端固定安装有缓冲块506，喷气头505的左端与辅助空腔503的内部接通，缓冲块506由弹性材料制成，从而当按压组件504竖直向下移动时，会通过喷气头505向外吹气，当按压组件504向上移动时，缓冲块506的存在能够防止按压组件504与辅助空腔503的内腔发生碰撞，辅助空腔503的下端密封式连接有竖直管道507，工作台1的内部竖直开设有刹停滑槽508，竖直管道507的上端与辅助空腔503的内部接通，竖直管道507的下端与刹停滑槽508的内部接通，刹停滑槽508位于橡胶滚轮3的上方，从而当按压组件504向下移动时，会使得辅助空腔503内部的气体通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部，刹停滑槽508的内部滑动连接有夹紧组件509，夹紧组件509包括夹紧滑块和夹紧弹簧，夹紧滑块的外表面与刹停滑槽508的内壁紧密贴合，夹紧弹簧位于夹紧滑块的上端与刹停滑槽508之间，初始状态下，夹紧滑块在夹紧弹簧的弹力作用下位于刹停滑槽508的内部，此时橡胶滚轮3可以自由移动，当气体通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部后，夹紧组件509内部的夹紧滑块会在气体的推力下向下移动并与橡胶滚轮3接触。
25.工作原理：工作台1的下端设置有橡胶滚轮3，而且初始状态下，夹紧组件509位于刹停滑槽508的内部，所以此时橡胶滚轮3可以自由转动，工作时，工作人员首先将该装置推动到指定位置，随后再将需要进行打孔标记的回转支承2放置到工作台1的上方。
26.随后，工作人员接通该装置的电源，电源接通后，活动臂601会在与定位丝杆501的配合作用下竖直向下移动，由于按压组件504的上端与活动臂601固定连接，所以活动臂601向下移动时会使得按压组件504同步向下移动。
27.由于按压组件504下端的活塞位于辅助空腔503的内部且与辅助空腔503的内壁紧密贴合，所以按压组件504向下移动时会使得辅助空腔503内部的气体一部分通过喷气头505向外喷出，另一部分会进入到竖直管道507的内部。
28.而喷气头505的输出端位于回转支承2的上方，且二者相互靠近，所以气体从喷气头505喷出后会将回转支承2表面的杂质除去，从而达到了能够在很大程度上防止标记过程中杂质掉落到油槽的内部而导致回转支承2受损的效果。
29.由于竖直管道507的下端与刹停滑槽508的内部接通，所以气体会通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部，随后，夹紧组件509内部的夹紧滑块会在气体压力的作用下竖直向下移动并与橡胶滚轮3充分接触，此时，橡胶滚轮3的运动将受到限制，从而实现了在活动臂601下移的过程中自动对橡胶滚轮3进行位置限定，防止加工过程中由于工作台1移动而影响加工精度的效果。
30.另外，按压组件504内部的活塞移动到辅助空腔503的底端时，活塞会将喷气头505的进气端和竖直管道507的上端封堵，所以此时刹停滑槽508内部的气体不会回流到辅助空腔503的内部或者通过喷气头505漏出，只有当按压组件504向上移动时，刹停滑槽508内部的气体才会再次进入到辅助空腔503的内部，随后夹紧组件509会解除对橡胶滚轮3的限制。
31.综上：该装置体积小巧，使用时可以根据需要进行快速移动，与现有技术相比，不用工作人员将回转支承2到处搬运，从而既达到了减少工作人员的工作量的效果，也达到了防止回转支承2搬运的过程中由于磕碰而受到损伤的效果；另外，能够在打孔标记前自动对回转支承2表面的杂物进行去除，从而达到了防止加工过程中杂物掉落到回转支承2油槽内部的效果；并且能够在打孔标记前自动将橡胶滚轮3锁死，达到了防止加工过程中由于工作台1发生移动而影响打孔精度的效果。
32.实施例二：请参阅图5-图10，一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，包括工作台1，工作台1上端的中间放置有回转支承2，工作台1的下端活动安装有橡胶滚轮3，工作台1上端的左侧设置有驱动组件4，驱动组件4的上端活动安装有便携式辅助机构5，工作台1的上方活动安装有对称式定位机构6，对称式定位机构6包括活动臂601，活动臂601的下端与定位丝杆501的上端螺纹连接，活动臂601的上端活动安装有安装支架602，安装支架602的下端活动安装有固定齿块603，固定齿块603由上端的齿台部分和下端的柱状部分组成，从而当活动臂601在定位丝杆501的作用下向下移动时，会使得安装支架602和固定齿块603同步向下移动，固定齿块603的下端固定安装有定位块604，定位块604的下端竖直开设有避让槽605，避让槽605的下端敞开，避让槽605的内部滑动连接有滑动块606，滑动块606的上端活动连接有推动弹簧607，推动弹簧607的上端与避让槽605的内壁固定连接，推动弹簧607的下端与滑动块606固定连接，初始状态下，滑动块606在推动弹簧607的弹力作用下伸出到避让槽605的外部，滑动块606的上端活动安装有连动组件608，连动组件608包括连接绳索和过渡导轮，连接绳索的一端与滑动块606的上端固定连接，连接绳索的另一端绕过过渡导轮并与定位凸块610固定连接，定位块604的侧面开设有定位滑槽609，定位滑槽609沿定位块604的圆周方向阵列设置有四个，定位滑槽609的内部滑动连接有定位凸块610，安装支架602下端的左右两侧均活动套设有活动齿轮611，活动齿轮611的外表面形状与固定齿块603上端的外表面形状相匹配，初始状态下，定位凸块610在连动组件608的作用下位于定位滑槽609的内部，当滑动块606向上移动时，定位凸块610会在底部弹簧的作用下伸出到定位滑槽609的外部，安装支架602下端的内部开设有标记空腔612，标记空腔612的下端开设有落液槽613，落液槽613的上端与标记空腔612的内部接通，落液槽613的内部滑动连接有标记组件614，标记组件614包括封堵块、圆杆以及标记块，封堵块位于标记空腔612的内部，标记块位于落液槽613的下方，封堵块与标记块之间通过圆杆固定连接，圆杆位于落液槽613的内部且与落液槽613滑动连接，初始状态下，标记组件614内部的封堵块处于对标记空腔612下端封堵
的状态，当标记块与回转支承2接触后，封堵块会解除对标记空腔612的封堵，标记空腔612的内部填充有液态油性涂料，从而当封堵块解除对标记空腔612下端的封堵后，标记空腔612内部的油性涂料会通过落液槽613掉落标记块的内部。
33.工作原理：活动臂601向下移动时，会使得安装支架602同步向下移动，由于回转支承2位于安装支架602的下方且二者同轴布置，所以安装支架602向下移动时，会使得定位块604进入到回转支承2的内环面。
34.初始状态下，滑动块606在推动弹簧607的弹力作用下伸出到避让槽605的外部，同时，定位凸块610在连接绳索与滑动块606的配合作用下位于定位滑槽609的内部，定位块604继续向下移动并使得滑动块606与工作台1接触后，滑动块606会竖直向上移动，滑动块606竖直向上移动后，四个定位凸块610会在底部弹簧的作用下同时向外伸出，随后定位凸块610会与回转支承2的内环面接触。
35.滑动块606与连接绳索的连接处设置有力传感器，四个定位凸块610向外伸长的过程中均会对连接绳索产生拉力，当四根连接绳索对滑动块606产生的拉力不同时，说明四个定位凸块610伸出的长度不一致，即此时定位块604并未处于回转支承2的中心位置，随后力传感器便会发出警报，工作人员听到警报后便会对回转支承2的位置进行调整，从而达到了能够在很大程度上提高打孔标记精确度的效果。
36.定位块604的位置确定以后，活动齿轮611会在微型马达的作用下转动，而且微型马达能够根据事先设定好的程序进行间歇式运转，因此，活动齿轮611会在微型马达的作用下做间歇式转动。
37.由于活动齿轮611活动套设在安装支架602的下端，且此时活动齿轮611与固定齿块603啮合，所以活动齿轮611转动时会使得安装支架602的下端绕固定齿块603做圆周运动。
38.活动齿轮611每次停止转动时，工作人员会向下按压安装支架602，安装支架602向下移动时会使得标记组件614的下端与回转支承2的上端接触，标记组件614与回转支承2接触的过程中会在回转支承2的表面做上标记，而且标记组件614等数量对称设置在安装支架602的左右两侧，所以每按压一次，便可在回转支承2的上表面留下两个相互对称的标记，从而保证了打孔标记的均匀性和对称性，且能够节约一半的加工时间，可以在很大程度上提高加工的效率。
39.另外，初始状态下，标记组件614上端的封堵块处于对标记空腔612封堵的状态，标记组件614下端的标记块与回转支承2接触的过程中，封堵块会在圆杆和标记块的配合作用下向上移动一小段距离，封堵块向上移动后会解除对标记空腔612的封堵作用，随后，标记空腔612内部的涂料会通过落液槽613下落并最终滴落到标记块的内部。
40.当标记块与回转支承2脱离接触后，标记组件614会在自身重力和弹簧的弹力作用下立即向下移动，随后，封堵块会立即恢复对标记空腔612的封堵作用，从而实现了始终保持标记块内部涂料的量一定，既防止了标记块内部涂料过少而导致标记不清晰，也防止了标记块内部涂料过多而导致标记模糊的效果。
41.通过工作人员简单的操作即可自动在回转支承2的表面打上均匀且对称的标记，既能在很大程度上提高钻孔加工的精确度，而且与现有的手工标记方式相比，自动化程度更高、达到了省时省力的效果。
42.实施例三：请参阅图1-图10，一种便携式回转支承侧面孔加工定位机构，包括工作台1，工作台1上端的中间放置有回转支承2，工作台1的下端活动安装有橡胶滚轮3，工作台1上端的左侧设置有驱动组件4，驱动组件4的上端活动安装有便携式辅助机构5，工作台1的上方活动安装有对称式定位机构6，便携式辅助机构5包括定位丝杆501，驱动组件4的内部设置有驱动马达，定位丝杆501的下端与驱动马达的输出端固定连接，工作台1的上端固定安装有安装底座502，安装底座502的上端设置有辅助空腔503，辅助空腔503的内部活动安装有按压组件504，按压组件504由直角杆和直角杆下端的活塞组成，直角杆的上端伸出到辅助空腔503的外部，活塞的外表面与辅助空腔503的内壁紧密贴合，从而当直角杆在外力的作用下向下移动时，会使得活塞沿着辅助空腔503的内壁向下滑动，辅助空腔503下端的右侧活动安装有喷气头505，辅助空腔503内腔的上端固定安装有缓冲块506，喷气头505的左端与辅助空腔503的内部接通，缓冲块506由弹性材料制成，从而当按压组件504竖直向下移动时，会通过喷气头505向外吹气，当按压组件504向上移动时，缓冲块506的存在能够防止按压组件504与辅助空腔503的内腔发生碰撞，辅助空腔503的下端密封式连接有竖直管道507，工作台1的内部竖直开设有刹停滑槽508，竖直管道507的上端与辅助空腔503的内部接通，竖直管道507的下端与刹停滑槽508的内部接通，刹停滑槽508位于橡胶滚轮3的上方，从而当按压组件504向下移动时，会使得辅助空腔503内部的气体通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部，刹停滑槽508的内部滑动连接有夹紧组件509，夹紧组件509包括夹紧滑块和夹紧弹簧，夹紧滑块的外表面与刹停滑槽508的内壁紧密贴合，夹紧弹簧位于夹紧滑块的上端与刹停滑槽508之间，初始状态下，夹紧滑块在夹紧弹簧的弹力作用下位于刹停滑槽508的内部，此时橡胶滚轮3可以自由移动，当气体通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部后，夹紧组件509内部的夹紧滑块会在气体的推力下向下移动并与橡胶滚轮3接触，对称式定位机构6包括活动臂601，活动臂601的下端与定位丝杆501的上端螺纹连接，活动臂601的上端活动安装有安装支架602，安装支架602的下端活动安装有固定齿块603，固定齿块603由上端的齿台部分和下端的柱状部分组成，从而当活动臂601在定位丝杆501的作用下向下移动时，会使得安装支架602和固定齿块603同步向下移动，固定齿块603的下端固定安装有定位块604，定位块604的下端竖直开设有避让槽605，避让槽605的下端敞开，避让槽605的内部滑动连接有滑动块606，滑动块606的上端活动连接有推动弹簧607，推动弹簧607的上端与避让槽605的内壁固定连接，推动弹簧607的下端与滑动块606固定连接，初始状态下，滑动块606在推动弹簧607的弹力作用下伸出到避让槽605的外部，滑动块606的上端活动安装有连动组件608，连动组件608包括连接绳索和过渡导轮，连接绳索的一端与滑动块606的上端固定连接，连接绳索的另一端绕过过渡导轮并与定位凸块610固定连接，定位块604的侧面开设有定位滑槽609，定位滑槽609沿定位块604的圆周方向阵列设置有四个，定位滑槽609的内部滑动连接有定位凸块610，安装支架602下端的左右两侧均活动套设有活动齿轮611，活动齿轮611的外表面形状与固定齿块603上端的外表面形状相匹配，初始状态下，定位凸块610在连动组件608的作用下位于定位滑槽609的内部，当滑动块606向上移动时，定位凸块610会在底部弹簧的作用下伸出到定位滑槽609的外部，安装支架602下端的内部开设有标记空腔612，标记空腔612的下端开设有落液槽613，落液槽613的上端与标记空腔612的内部接通，落液槽613的内部滑动连接有标记组件614，标记组件614包括封堵块、圆杆以
及标记块，封堵块位于标记空腔612的内部，标记块位于落液槽613的下方，封堵块与标记块之间通过圆杆固定连接，圆杆位于落液槽613的内部且与落液槽613滑动连接，初始状态下，标记组件614内部的封堵块处于对标记空腔612下端封堵的状态，当标记块与回转支承2接触后，封堵块会解除对标记空腔612的封堵，标记空腔612的内部填充有液态油性涂料，从而当封堵块解除对标记空腔612下端的封堵后，标记空腔612内部的油性涂料会通过落液槽613掉落标记块的内部。
43.工作原理：工作台1的下端设置有橡胶滚轮3，而且初始状态下，夹紧组件509位于刹停滑槽508的内部，所以此时橡胶滚轮3可以自由转动，工作时，工作人员首先将该装置推动到指定位置，随后再将需要进行打孔标记的回转支承2放置到工作台1的上方。
44.随后，工作人员接通该装置的电源，电源接通后，活动臂601会在与定位丝杆501的配合作用下竖直向下移动，由于按压组件504的上端与活动臂601固定连接，所以活动臂601向下移动时会使得按压组件504同步向下移动。
45.由于按压组件504下端的活塞位于辅助空腔503的内部且与辅助空腔503的内壁紧密贴合，所以按压组件504向下移动时会使得辅助空腔503内部的气体一部分通过喷气头505向外喷出，另一部分会进入到竖直管道507的内部。
46.而喷气头505的输出端位于回转支承2的上方，且二者相互靠近，所以气体从喷气头505喷出后会将回转支承2表面的杂质除去，从而达到了能够在很大程度上防止标记过程中杂质掉落到油槽的内部而导致回转支承2受损的效果。
47.由于竖直管道507的下端与刹停滑槽508的内部接通，所以气体会通过竖直管道507进入到刹停滑槽508的内部，随后，夹紧组件509内部的夹紧滑块会在气体压力的作用下竖直向下移动并与橡胶滚轮3充分接触，此时，橡胶滚轮3的运动将受到限制，从而实现了在活动臂601下移的过程中自动对橡胶滚轮3进行位置限定，防止加工过程中由于工作台1移动而影响加工精度的效果。
48.活动臂601向下移动时，会使得安装支架602同步向下移动，由于回转支承2位于安装支架602的下方且二者同轴布置，所以安装支架602向下移动时，会使得定位块604进入到回转支承2的内环面。
49.初始状态下，滑动块606在推动弹簧607的弹力作用下伸出到避让槽605的外部，同时，定位凸块610在连接绳索与滑动块606的配合作用下位于定位滑槽609的内部，定位块604继续向下移动并使得滑动块606与工作台1接触后，滑动块606会竖直向上移动，滑动块606竖直向上移动后，四个定位凸块610会在底部弹簧的作用下同时向外伸出，随后定位凸块610会与回转支承2的内环面接触。
50.滑动块606与连接绳索的连接处设置有力传感器，四个定位凸块610向外伸长的过程中均会对连接绳索产生拉力，当四根连接绳索对滑动块606产生的拉力不同时，说明四个定位凸块610伸出的长度不一致，即此时定位块604并未处于回转支承2的中心位置，随后力传感器便会发出警报，工作人员听到警报后便会对回转支承2的位置进行调整，从而达到了能够在很大程度上提高打孔标记精确度的效果。
51.另外，按压组件504内部的活塞移动到辅助空腔503的底端时，活塞会将喷气头505的进气端和竖直管道507的上端封堵，所以此时刹停滑槽508内部的气体不会回流到辅助空腔503的内部或者通过喷气头505漏出，只有当按压组件504向上移动时，刹停滑槽508内部
的气体才会再次进入到辅助空腔503的内部，随后夹紧组件509会解除对橡胶滚轮3的限制。
52.定位块604的位置确定以后，活动齿轮611会在微型马达的作用下转动，而且微型马达能够根据事先设定好的程序进行间歇式运转，因此，活动齿轮611会在微型马达的作用下做间歇式转动。
53.由于活动齿轮611活动套设在安装支架602的下端，且此时活动齿轮611与固定齿块603啮合，所以活动齿轮611转动时会使得安装支架602的下端绕固定齿块603做圆周运动。
54.活动齿轮611每次停止转动时，工作人员会向下按压安装支架602，安装支架602向下移动时会使得标记组件614的下端与回转支承2的上端接触，标记组件614与回转支承2接触的过程中会在回转支承2的表面做上标记，而且标记组件614等数量对称设置在安装支架602的左右两侧，所以每按压一次，便可在回转支承2的上表面留下两个相互对称的标记，从而保证了打孔标记的均匀性和对称性，且能够节约一半的加工时间，可以在很大程度上提高加工的效率。
55.另外，初始状态下，标记组件614上端的封堵块处于对标记空腔612封堵的状态，标记组件614下端的标记块与回转支承2接触的过程中，封堵块会在圆杆和标记块的配合作用下向上移动一小段距离，封堵块向上移动后会解除对标记空腔612的封堵作用，随后，标记空腔612内部的涂料会通过落液槽613下落并最终滴落到标记块的内部。
56.当标记块与回转支承2脱离接触后，标记组件614会在自身重力和弹簧的弹力作用下立即向下移动，随后，封堵块会立即恢复对标记空腔612的封堵作用，从而实现了始终保持标记块内部涂料的量一定，既防止了标记块内部涂料过少而导致标记不清晰，也防止了标记块内部涂料过多而导致标记模糊的效果。
57.综上：该装置体积小巧，使用时可以根据需要进行快速移动，与现有技术相比，不用工作人员将回转支承2到处搬运，从而既达到了减少工作人员的工作量的效果，也达到了防止回转支承2搬运的过程中由于磕碰而受到损伤的效果；另外，能够在打孔标记前自动对回转支承2表面的杂物进行去除，从而达到了防止加工过程中杂物掉落到回转支承2油槽内部的效果；并且能够在打孔标记前自动将橡胶滚轮3锁死，达到了防止加工过程中由于工作台1发生移动而影响打孔精度的效果；而且通过工作人员简单的操作即可自动在回转支承2的表面打上均匀且对称的标记，既能在很大程度上提高钻孔加工的精确度，而且与现有的手工标记方式相比，自动化程度更高、达到了省时省力的效果。
58.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。