筒仓远程精准喂料系统的制作方法

1.本实用新型涉及码头货物装卸技术领域，具体涉及一种筒仓远程精准喂料系统。


背景技术：

2.目前散粮多采用海运方式进行运输，如何对粮食进行高质量仓储和转运，是港口粮食作业的重点。对于散粮船舶，现港口一般设置粮食专用泊位，码头配置多台mq2533门机和多个固定式漏斗，如附图1所示，码头后场配套钢板式筒仓，两条作业流程，具体为：门机从船舱内抓取散粮卸入码头前沿1-6#漏斗
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手动调整漏斗闸板阀打开喂料
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码头前沿气垫带式输送机6（b1/b2）
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气垫带式输送机中转（b3/b4）
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斗式提升机（d1/d2）
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非连续累计称（zl1/zl2）
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斗式提升机（dt3/dt4）
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工作塔埋刮板输送机（c1/c2）
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仓顶埋刮板输送机（c3/c4或c5/c6）
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钢板仓2（1-10#仓或201-210#仓）。固定式漏斗可单独或同时向两条作业气垫带式输送机喂料，漏斗上方设计安装钢格网（孔径5cm
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5cm，避免大块杂物进入生产作业气垫带式输送机，影响设备正常运转）和抑尘翻板。散粮入仓作业时，前沿配备两名工作人员，负责手动调整漏斗闸板阀的开度，同时查看漏斗内物料料位情况，料位低时及时通知现场管控人员及门机司机，确保控制漏斗内粮食流量稳定在额定值内。
3.但是现有码头筒仓装卸系统存在以下问题：
4.①
码头前沿漏斗沿码头依次排列，漏斗之间间隔一定距离。流程作业期间，中控室值班人员发现作业流程流量与额定流量存在偏差时，需联系现场人员调整漏斗闸板阀开度，直至生产作业流程稳定在额定值范围内。中控室值班人员不能实时、准确观察和直接调整闸板阀开度值。
5.②
漏斗上方安装的钢格网和防尘翻板，作业人员不易观察漏斗内物料剩余情况。漏斗内物料高于防尘翻板（钢格网）时，防尘功能失效；物料料位低，物料供应不及时易导致生产作业流程亏载运行。
6.③
船舶作业完毕或遇有突发恶劣天气关闭漏斗盖板，员工需攀登至漏斗上部关闭漏斗盖板，撒漏在通道上的物料存在安全隐患。


技术实现要素：

7.本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了一种筒仓远程精准喂料系统。
8.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
9.一种筒仓远程精准喂料系统，包括码头前沿漏斗和中控室，码头前沿漏斗控制机构由漏斗电气柜、闸板阀开度检测调整单元、漏斗物料料位检测和预警单元以及漏斗盖板开关控制单元组成，闸板阀开度检测调整单元包括电机和线性位置传感器，漏斗物料料位检测和预警单元包括漏斗料位限位器和低料位报警器，漏斗盖板开关控制单元包括盖板开关检测限位器和驱动电机，码头前沿漏斗的盖板在轨道上移动，码头前沿漏斗底部出口设置闸板阀，闸板阀下方安装气垫式输送机，码头前沿漏斗的侧壁上安装漏斗料位限位器和若干台驱动电机，闸板阀安装于码头前沿漏斗下方溜管中部，线性位置传感器安装在闸板
阀本体侧面上，闸板阀的电机通过减速机和丝杆实现闸板开度调整。
10.上述漏斗料位限位器采用电容感应式限位器。
11.上述中控室的操作控制单元选用proface gp2500触摸屏或电脑，中控室操作控制单元与漏斗电气柜之间距离在三千米以内，使用光纤进行信息通讯。
12.本实用新型系统运行时，中控室的操作控制单元输入各漏斗闸板阀设定值，对应漏斗闸板阀自动打开，漏斗控制系统将闸板阀开度实时检测的模拟量值换算为闸板阀闸板实际刻度值，并传输反馈至中控室操作控制单元，中控室也可根据需要对控制单元进行操作，来实现闸板阀打开/关闭动作的微调。作业流程运行时，漏斗内物料料位高于高料位设定值或低于低料位设定值时，漏斗控制系统自动判定，并在作业现场和中控室进行预警，提醒作业人员及时处置。船舶作业完毕或遇有突发天气，中控室可通过“单独控制”功能或“一键全自动”功能打开/关闭漏斗盖。线性位置传感器安装在闸板阀侧面上，随闸板动作，能够测量闸板阀开度值，线性位置传感器型号为ktc-650mm-a2 ，可输出4-20ma或0-10v模拟量信号。漏斗控制系统根据中控室操作控制单元指令控制闸板阀电机，并通过减速机和丝杆实现闸板阀开度调整。漏斗物料经闸板阀进入气垫式输送机，漏斗料位限位器安装于漏斗侧壁，采用电容感应式限位，型号e2k-x8e1，用于检测漏斗内物料，当物料高于高料位设定值或低于低料位设定值时，漏斗控制系统自动进行条件判断，并在现场和中控室进行预警。中控室操作控制单元可选择“单独控制”或“一键全自动”功能，控制盖板在轨道上打开/关闭。漏斗盖板开关控制单元采用1台变频器顺序驱动多个驱动电机。
13.本实用新型系统具有以下优点：
14.①
生产作业期间，漏斗闸板阀调整需配备2名专职人员完成。本实用新型通过在漏斗闸板上安装线性位置传感器，漏斗plc控制系统将线性位置传感器检测输入的模拟量信号输入进行比较计算，实时检测、判断和显示闸板位置。中控室可实时、准确读取闸板阀位置值，作业现场无需专人调整闸板阀开度。
15.②
作业人员无法直观观察漏斗物料料位，作业期间仅凭经验判断料位，易出现料位过高防尘功能失效或料位低作业流程亏载运行的情况。本发明通过漏斗侧壁安装高、低物料料位装置，并将检测信号输入漏斗plc控制系统，当物料料位高于或低于设定料位时，漏斗plc控制系统根据条件比较判断并在现场和中控室操作控制单元进行预警，提醒现场和中控室作业人员及时处置，能有效避免防尘功能失效和亏载运行问题发生。
16.③
船舶作业完毕或遇有恶劣气象，员工需攀登至漏斗上部关闭漏斗盖板。本发明在中控室操作控制单元设置漏斗开关功能，可选择单独开关或一键全自动开关功能，无需攀登至漏斗上部即可打开/关闭漏斗盖。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
18.图1是现有技术中码头筒仓装卸示意图；
19.图2是本实用新型扦样杆的结构示意图；
20.图3是本实用新型码头前沿漏斗的结构示意图；
21.图4是本实用新型码头前沿漏斗的侧视示意图；
22.图5是本实用新型闸板阀的结构示意图。
23.图中1码头前沿漏斗、2中控室、3漏斗电气柜、4闸板阀开度检测调整单元、5漏斗物料料位检测和预警单元、6漏斗盖板开关控制单元、7电机、8线性位置传感器、9漏斗料位限位器、10低料位报警器、11盖板开关检测限位器、12驱动电机、13轨道、14盖板、15气垫式输送机、16闸板阀、17闸板、18丝杠、19减速机。
具体实施方式
24.如图2、图3、图4和图5所示，一种筒仓远程精准喂料系统，包括码头前沿漏斗1和中控室2，码头前沿漏斗1控制机构由漏斗电气柜3、闸板阀开度检测调整单元4、漏斗物料料位检测和预警单元5以及漏斗盖板开关控制单元6组成，闸板阀开度检测调整单元4包括电机7和线性位置传感器8，漏斗物料料位检测和预警单元5包括漏斗料位限位器9和低料位报警器10，漏斗盖板开关控制单元6包括盖板开关检测限位器11和驱动电机12，码头前沿漏斗1的盖板14在轨道13上移动，码头前沿漏斗底部出口设置闸板阀16，闸板阀16下方安装气垫式输送机15，码头前沿漏斗的侧壁上安装漏斗料位限位器9和若干台驱动电机12，漏斗料位限位器采用电容感应式限位器，闸板阀安装于码头前沿漏斗下方溜管中部，线性位置传感器8安装在闸板阀本体侧面上，闸板阀的电机7通过减速机19和丝杆18实现闸板17开度调整。中控室的操作控制单元选用proface gp2500触摸屏或电脑，中控室操作控制单元与漏斗电气柜之间距离在三千米以内，使用光纤进行信息通讯。
25.本实用新型系统运行时，中控室的操作控制单元输入各漏斗闸板阀设定值，对应漏斗闸板阀自动打开，漏斗控制系统将闸板阀开度实时检测的模拟量值换算为闸板阀闸板实际刻度值，并传输反馈至中控室操作控制单元，中控室也可根据需要对控制单元进行操作，来实现闸板阀打开/关闭动作的微调。作业流程运行时，漏斗内物料料位高于高料位设定值或低于低料位设定值时，漏斗控制系统自动判定，并在作业现场和中控室进行预警，提醒作业人员及时处置。船舶作业完毕或遇有突发天气，中控室可通过“单独控制”功能或“一键全自动”功能打开/关闭漏斗盖。线性位置传感器安装在闸板阀侧面上，随闸板动作，能够测量闸板阀开度值，线性位置传感器型号为ktc-650mm-a2 ，可输出4-20ma或0-10v模拟量信号。漏斗控制系统根据中控室操作控制单元指令控制闸板阀电机，并通过减速机和丝杆实现闸板阀开度调整。漏斗物料经闸板阀进入气垫式输送机，漏斗料位限位器安装于漏斗侧壁，采用电容感应式限位，型号e2k-x8e1，用于检测漏斗内物料，当物料高于高料位设定值或低于低料位设定值时，漏斗控制系统自动进行条件判断，并在现场和中控室进行预警。中控室操作控制单元可选择“单独控制”或“一键全自动”功能，控制盖板在轨道上打开/关闭。漏斗盖板开关控制单元采用1台变频器顺序驱动多个驱动电机。
26.本实用新型提供了一种筒仓远程精准喂料控制的成组方案，不仅可以实现筒仓远程精准喂料控制、物料料位自动预警、漏斗盖自动开关等功能，还将以上功能的控制与预警全部集成到了中控室中，既能实现远程控制，又能实时显示重要数值，还能作实时预警。漏斗闸板阀开度采用线性位置传感器进行测量，中控室操作控制单元可实时准确显示、计算闸板阀开度。漏斗闸板阀电机可按照中控室操作控制单元设定开度值驱动电机准确开关至指定位置，可根据需要实现闸板阀打开/关闭动作微调。漏斗物料料位高于高料位设定值或低于低料位设定值时，漏斗控制系统自动根据条件进行判断，并在现场和中控室操作控制单元进行预警。