一种散热风扇护风罩、散热风扇以及发动机冷却装置的制作方法

1.本技术涉及发动机领域，具体涉及一种散热风扇护风罩、散热风扇以及发动机冷却装置。


背景技术：

2.目前，用于车辆发动机的散热风扇，其风扇与护风罩之间设有径向间隙，该径向间隙的大小会影响风扇的风量和噪声，当风扇与护风罩的径向间隙匹配不当时会引起较大的工作噪声。现有的风扇与护风罩之间的径向间隙较大，超过15mm，存在散热风扇工作噪声大的问题。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种散热风扇护风罩、散热风扇以及发动机冷却装置，以至少解决散热风扇工作噪声大的问题。
4.本技术所采用的技术方案为：
5.一种散热风扇护风罩，包括：本体，所述本体设有贯通的安装口，所述安装口的一侧设有向外凸出的护风圈，所述安装口用于安装风扇，所述风扇的外周缘与所述护风圈的内侧壁相对设置；以及用于降噪的降噪件，所述降噪件设有插接槽，所述护风圈背向所述本体的一端插装入所述插接槽内。
6.本技术的散热风扇护风罩，还具有如下附加技术特征：
7.所述降噪件呈环形，沿所述护风圈的周向布置；或者所述降噪件设置多个，多个所述降噪件沿所述护风圈的周向间隔布置。
8.所述插接槽内设有卡爪，所述护风圈与所述卡爪过盈配合。
9.所述降噪件背向所述护风圈的一端设有降噪凸起。
10.本技术还提供了一种散热风扇，包括：风扇以及上述实施方式的护风罩，所述风扇设于所述护风罩的安装口。
11.进一步地，所述散热风扇安装于车架，所述风扇由发动机驱动，所述风扇与所述发动机之间设有隔离件以阻碍所述发动机产生的振动向所述风扇传递。
12.进一步地，所述风扇与所述护风罩的径向间隙小于15mm。
13.进一步地，所述风扇设有转轴，所述转轴的一端与所述风扇固定、另一端连接所述隔离件，所述发动机设于所述隔离件背向所述风扇的一侧，所述发动机驱动所述转轴带动所述风扇转动。
14.进一步地，所述转轴的外侧套设有支撑架，所述支撑架的下端固定于所述车架；或者所述护风罩通过安装支架安装于所述车架。
15.本技术还提供了一种发动机冷却装置，包括：发动机，安装于车架，以及上述实施方式的散热风扇。
16.由于采用了上述技术方案，本技术所取得的有益效果为：
17.1.本技术的散热风扇护风罩，设有降噪件，该降噪件设有插接槽，护风圈背向本体的一端插装入插接槽内，由此可知，降噪件能够包覆护风圈的部分内侧壁与外侧壁，风扇工作时，气流经过护风圈时该降噪件能够吸收噪声从而起到降噪的作用；并且，风扇的外周缘与护风圈的内侧壁之间由于加入了降噪件，其径向间隙减小，不仅有利于噪声的减小，还有利于风扇风量的增大，因此可提升风扇的使用性能。
18.2.作为本技术一种优选的实施方式，降噪件呈环形，沿护风圈的周向布置；环形的降噪件设置一个即可，包覆在护风圈的一端即可，装配方便。
19.作为本技术另一种优选的实施方式，降噪件设置多个，多个降噪件沿护风圈的周向间隔布置；由此，设置多个降噪件有利于单个降噪件的尺寸减小，便于操作者进行单手装配，并且多个降噪件彼此独立，当出现某个降噪件老化失效时只需要对其单个进行更换即可，不会影响其他降噪件的使用寿命。
20.3.作为本技术一种优选的实施方式，插接槽内设有卡爪，护风圈与卡爪过盈配合；通过进一步设置卡爪，可加强护风圈与降噪件的装配的牢固性，可避免降噪件脱落而影响降噪效果。
21.4.作为本技术一种优选的实施方式，降噪件背向护风圈的一端设有降噪凸起；该降噪凸起远离风扇设置可避免对风扇产生干涉，并且该降噪凸起相较于设有插接槽的一端其尺寸较大，能够吸收更多的噪声从而优化降噪效果。
22.5.本技术的散热风扇，由于使用了上述实施方式的护风罩结构，有助于降低风扇的工作噪声，以及提高风扇风量，可提升风扇的使用性能。
23.6.作为本技术一种优选的实施方式，散热风扇安装于车架，风扇由发动机驱动，风扇与发动机之间设有隔离件以阻碍发动机产生的振动向风扇传递；本技术的散热风扇，能够隔绝发动机产生的振动，可进一步降低风扇的工作噪声。具体地，现有技术中护风罩通常直接与发动机连接，发动机产生的振动极易传递至护风罩，不仅会引发较大的工作噪声，还可能发生护风罩与风扇干涉的情况，极大降低了风扇工作的可靠性。本技术的散热风扇安装于车架，可避免护风罩直接与发动机连接，由此可避免发动机产生的振动直接向散热风扇传递，并且本技术设置了隔离件，该隔离件能够进一步隔离发动机的振动、阻碍发动机的振动向风扇传递，有助于进一步降低风扇的工作噪声。
24.作为本实施方式下一种优选的实施例，风扇与护风罩的径向间隙小于15mm；由于本技术可隔绝发动机振动、减少振动对护风罩及风扇的影响，因此可促进风扇与护风罩的径向间隙的减小，而风扇与护风罩的径向间隙的减小有利于风扇风量增大、噪声减小。
25.作为本实施方式下一种优选的实施例，风扇设有转轴，转轴的一端与风扇固定、另一端连接隔离件，发动机设于隔离件背向风扇的一侧，发动机驱动转轴带动风扇转动；上述转轴不仅能为风扇转动提供条件，还可作为中间结构增大风扇与发动机之间的距离，从而可进一步对发动机的振动进行隔离或隔绝。
26.进一步地，转轴的外侧套设有支撑架，支撑架的下端固定于车架；通过在转轴的外侧设置支撑架，该支撑架一方面可提供对转轴的限位和支撑，且更靠近风扇的质心，有利于提升风扇工作的可靠性；另一方面用于将散热风扇连接于车架，可使散热风扇仅受到车辆运行产生的振动，该振动小于发动机的振动，由此确保了风扇工作的可靠性。
27.进一步地，护风罩通过安装支架安装于所述车架，即本技术可避免将护风罩与发
动机连接，从而可避免发动机的振动传递至护风罩，由此本技术的散热风扇仅受到车辆运行产生的振动，该振动小于发动机的振动，由此确保了风扇工作的可靠性。
28.7.本技术的发动机冷却装置，包括上述实施方式的散热风扇，具有风扇工作噪声小、风量大、使用可靠性高等优点。
附图说明
29.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
30.图1是本技术一种实施方式下的散热风扇的结构示意图；
31.图2是图1的散热风扇的侧视图；
32.图3是图2的a处结构的放大示意图；
33.图4是本技术一种实施方式下的散热风扇与发动机的装配的示意图。
34.附图标记：
35.10-本体，11-护风圈，12-风扇，13-降噪件，14-发动机，130-插接槽，131-卡爪，132-降噪凸起，120-转轴，121-支撑架。
具体实施方式
36.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
37.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及各实施例中的特征可以相互结合。
38.另外，在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
39.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中
以合适的方式结合。
41.如图1至图3所示，本技术提供了一种散热风扇护风罩，包括：本体10，所述本体10设有贯通的安装口，所述安装口的一侧设有向外凸出的护风圈11，所述安装口用于安装风扇12，所述风扇12的外周缘与所述护风圈11的内侧壁相对设置；以及用于降噪的降噪件13，所述降噪件13设有插接槽130，所述护风圈11背向所述本体10的一端插装入所述插接槽130内。
42.如图1或图2所示，护风圈11与本体10呈垂直设置，风扇12与护风圈11为同轴安装。本技术所描述的径向间隙是指风扇12的外周缘与护风圈11的内侧壁之间的距离。
43.现有技术存在护风罩与风扇的径向间隙过大导致工作噪声大的问题，为了解决该问题，本技术设置了降噪件13，护风圈11背向本体10的一端插装入降噪件13的插接槽130内，由此，降噪件13能够包覆护风圈11的至少部分内侧壁和外侧壁。降噪件13例如为橡胶材质，具有缓冲振动、吸收噪声的功能。当气流经过护风圈11时，位于护风圈11的内侧壁和外侧壁上的降噪件13能够对噪声进行吸收从而进行降噪。
44.进一步地，由于设置了上述降噪件13，可使得风扇12与护风圈11之间的径向间隙减小，该径向间隙减小也有助于噪声的减小，还有助于风扇风量的增大。并且，降噪件13为柔性件，即使当风扇12与护风圈11发生意外干涉时，该降噪件13作为中间结构可对两者隔离，可避免风扇12或护风圈11受到摩擦碰撞等而损坏。
45.进一步地，本技术的降噪件13可通过插接槽130与护风圈11装配，相较于粘贴的方式，拆装更加方便，具有更高的灵活性。
46.本技术对降噪件13的结构及形状不作限制，例如可使用如下任一种：
47.实施方式一：
48.所述降噪件13呈环形，沿所述护风圈11的周向布置。
49.在该方式中，降噪件13整体为一个环形件，降噪件13朝向护风圈11的一侧沿其周向设置一圈插接槽130，装配时将插接槽130对准护风圈11的端部并挤压，使护风圈11的端部嵌入插接槽130内。优选地，插接槽130的槽宽略小于护风圈11的壁厚，两者可过盈配合。优选地，插接槽130为u形槽。
50.实施方式二：
51.所述降噪件13设置多个，多个所述降噪件13沿所述护风圈11的周向间隔布置。
52.在该方式中，单个降噪件13可呈弧形。降噪件13朝向护风圈11的一侧设有插接槽130，装配时将插接槽130对准护风圈11的端部并挤压，使护风圈11的端部嵌入插接槽130内。优选地，插接槽130的槽宽略小于护风圈11的壁厚，两者可过盈配合。优选地，插接槽130为u形槽。
53.相较于实施方式一，设置多个彼此独立的降噪件13，有利于单个降噪件13的尺寸的减小，该尺寸例如可使得操作者使用单手进行装配；并且，有利于单个降噪件13的更换，可避免影响其他降噪件13的使用寿命。
54.在上述实施方式一或实施方式二的基础上，进一步地，所述插接槽130内设有卡爪131，所述护风圈11与所述卡爪131过盈配合。
55.在一些实施例中，卡爪131为成对设置，每对卡爪131包括上下相对设置的两个卡爪131，该两个卡爪131可形成锥形通道，沿远离护风圈11的方向两个卡爪131形成的通道逐
渐减小。其中，相对的两个卡爪131其形状或尺寸可完全一样，也可不同。卡爪131的数量为至少一对。当设置多对卡爪131时，多对卡爪131可沿同一直线布置。
56.在另一些实施例中，卡爪131沿插接槽130的相对的内侧壁呈交错布置，如图3所示，卡爪131例如为倒刺结构，卡爪131与插接槽130的内侧壁呈倾斜布置。
57.优选地，卡爪131的硬度可稍大于插接槽130周围的硬度，以便提高卡爪131与护风圈12之间配合的摩擦力。卡爪131、插接槽130以及降噪件13例如为一体成型。
58.在其他实施例中，插接槽130的内侧壁设有防滑凸起，该防滑凸起可替换上述卡爪131。
59.在上述实施方式一或实施方式二的基础上，进一步地，所述降噪件13背向所述护风圈11的一端设有降噪凸起132。
60.如图3所示，降噪凸起132的厚度可大于降噪件13设有插接槽130的一端的厚度，由此噪声沿如图3中箭头所示的方向传播时，可进行逐级降噪：噪声到达降噪凸起132与其前侧的降噪件13的连接位置处时，由于降噪凸起132的结构的突变，噪声可发生与降噪凸起132沿多个方向的碰撞，从而噪声可大大减弱，并且由于降噪凸起132具有更大的覆盖范围，因此可吸收更多的噪声，因此可大大减小传播到外部的噪声，有助于提升用户的愉悦感。
61.上述降噪凸起132可为圆形、矩形、三角形等形状，本技术对此不做限定。
62.本技术还提供了一种散热风扇，包括：风扇12以及上述实施方式的护风罩，所述风扇12设于所述护风罩的安装口。
63.由上述可知，本技术的护风罩设有降噪件，可解决护风罩与风扇的径向间隙匹配不当引起的工作噪声大的问题。
64.作为本技术一种优选的实施方式，如图4所示，所述散热风扇安装于车架，所述风扇12由发动机14驱动，所述风扇12与所述发动机14之间设有隔离件以阻碍所述发动机14产生的振动向所述风扇12传递。
65.目前的发动机配置的散热风扇，其护风罩与发动机连接，发动机通常通过悬置软垫装配在车架上，车辆行驶过程中，发动机存在一定跳动，发动机的振动极易传递至护风罩。为了确保风扇工作的可靠性，风扇与护风罩的径向间隙设置为大于15mm，限制了风扇的使用性能的提升。
66.而本技术的散热风扇安装于车架上，即散热风扇不存在与发动机14的直接连接装配，从而发动机14的振动无法向散热风扇传递；并且，风扇12与发动机14之间设有隔离件，该隔离件具有隔绝发动机14振动的作用，因此可阻碍发动机14的振动向风扇12侧传递。因此，总体来讲，本技术可减少发动机14的振动向风扇12侧传递，有助于进一步减小风扇12的工作噪声。
67.由于本技术的散热风扇可免受发动机14的振动的干扰，因此有利于对其结构本身进行优化，例如可减小风扇12与护风罩之间的径向间隙，从而可改善风扇的使用性能。隔离件具有吸收振动的作用，隔离件例如为减震结构。
68.作为本技术一种优选的实施方式，所述风扇12与所述护风罩的径向间隙小于15mm。优选地，风扇12与护风罩的径向间隙小于10mm。而上述径向间隙的减小可促进风扇噪声的减小。
69.进一步地，如图4所示，所述风扇12设有转轴120，所述转轴120的一端与所述风扇
12固定、另一端连接所述隔离件，所述发动机14设于所述隔离件背向所述风扇12的一侧，所述发动机14驱动所述转轴120带动所述风扇12转动。进一步地，隔离件的前端可设置传动件，从而发动机14可驱动传动件带动转轴120及风扇12转动。
70.本技术的散热风扇安装于车架可通过如下任一种方式实现：
71.方式一：如图4所示，所述转轴120的外侧套设有支撑架121，所述支撑架121的下端固定于所述车架。该支撑架121不仅用于将散热风扇固定于车架上，还可起到对转轴120支撑和限位的作用，一件两用，有助于提升整体结构的紧凑化布局。
72.方式二：所述护风罩通过安装支架安装于所述车架。
73.本技术还提供了一种发动机冷却装置，包括：发动机，安装于车架，以及上述实施方式的散热风扇。由于使用了上述散热风扇，本技术的发动机冷却装置具有风扇工作噪声小、风量大、使用可靠性高等优点。
74.本技术中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
75.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
76.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。