金属载体催化剂及其制备方法和应用与流程

1.本技术属于催化剂技术领域，尤其涉及一种金属载体催化剂及其制备方法和应用。


背景技术：

2.碳纳米管，又名巴基管，是一种具有特殊结构(的一维量子材料。碳纳米管主要由呈六边形排列的碳原子构成数层到数十层的同轴圆管。层与层之间保持固定的距离，约0.34nm，直径一般为2～20nm。并且根据碳六边形沿轴向的不同取向可以将其分成锯齿形、扶手椅型和螺旋型三种。其中螺旋型的碳纳米管具有手性，而锯齿形和扶手椅型碳纳米管没有手性。碳纳米管作为一维纳米材料，重量轻，六边形结构连接完美，具有许多异常的力学、电学和化学性能，应用范围非常广。
3.碳纳米管的制备方法主要有：电弧放电法、激光烧蚀法、化学气相沉积法(碳氢气体热解法)、固相热解法、辉光放电法、气体燃烧法以及聚合反应合成法等。其中，采用化学气相沉积法的效率较高，因此应用更广泛。然而，采用化学气相沉积来合成碳纳米管时，催化剂起非常重要的作用，这是因为碳纳米管的生长随着过渡金属的类型和组成比率以及金属颗粒的尺寸而变化，因此为了提高碳纳米管的合成效率，需要提高金属载体催化剂的催化效率。
4.目前，金属载体催化剂的制备方法非常简单，通常采用浸渍的方法进行制备，该制备方法简单导致得到的载体催化剂粒径大小不均匀、催化效率较差，不利于应用于碳纳米管的制备。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种金属载体催化剂及其制备方法和应用，旨在解决现有技术中的制备方法得到的载体催化剂粒径大小不均匀、催化效率差的问题。
6.为实现上述申请目的，本技术采用的技术方案如下：
7.第一方面，本技术提供一种金属载体催化剂的制备方法，包括如下步骤：
8.将金属盐和载体原料配制成混合分散液；
9.将混合分散液进行固相反应处理，得到前驱体；其中，固相反应处理包括采用水热法固相反应处理或共沉淀法固相反应处理；
10.将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，得到金属载体催化剂。
11.第二方面，本技术提供一种金属载体催化剂，金属载体催化剂由金属载体催化剂的制备方法制备得到，金属载体催化剂为多孔球形催化剂，其粒径为125-300μm，比表面积为200-400m2/g，孔径为3-20nm。
12.第三方面，本技术提供一种金属载体催化剂应用于碳纳米管的制备。
13.本技术第一方面提供的金属载体催化剂的制备方法，该制备方法中，先将金属盐和载体原料配制成混合分散液，再将该混合分散液进行水热法固相反应或共沉淀法固相反
应，由于采用水热法固相反应或共沉淀法固相反应能够使金属盐和载体较好进行反应，并且保证得到的金属载体催化剂晶粒发育完整，粒度小，且分布均匀，颗粒团聚较轻，并且进行烧结处理使金属盐与载体连接紧密并除去金属载体催化剂表面的杂质，再进行还原活化获得金属单质，使金属载体催化剂粒径大小均匀、比表面积增加，进而提高了材料的催化效率；同时，该制备方法简便易操作，有利于进行工业化量产。
14.本技术第二方面提供的金属载体催化剂，该金属载体催化剂晶粒发育完整，为多孔球状，得到的催化剂粒径适中，纯度高、分散性好、均匀、无团聚、形状可控、比表面积增加，催化效率较高，有利于金属载体催化剂的广泛应用。
15.本技术第三方面提供的金属载体催化剂应用于碳纳米管的制备，由于得到的金属载体催化剂形状可控，粒径大小均匀、催化效率较高，应用于碳纳米管的制备有利于提高碳纳米管的生产效率，易于进行工业化量产。
具体实施方式
16.为了使本技术要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
17.本技术中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况。其中a，b可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
18.本技术中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
19.应理解，在本技术的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本技术实施例的实施过程构成任何限定。
20.在本技术实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
21.本技术实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本技术实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本技术实施例说明书公开的范围之内。具体地，本技术实施例说明书中的质量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的质量单位。
22.术语“第一“、“第二”仅用于描述目的，用来将目的如物质彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。例如，在不脱离本技术实施例范围的情况下，第一xx也可以被称为第二xx，类似地，第二xx也可以被称为第一xx。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
23.本技术实施例第一方面提供一种金属载体催化剂的制备方法，包括如下步骤：
24.s01.将金属盐和载体原料配制成混合分散液；
25.s02.将混合分散液进行第一固相反应处理，得到前驱体；其中，第一固相反应处理包括采用水热法固相反应处理或共沉淀法固相反应处理；
26.s03.将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，得到金属载体催化剂。
27.由于现有技术中通常采用浸渍的方法进行制备，该制备方法简单导致得到的载体催化剂粒径大小不均匀、催化效率较差；本技术实施例第一方面提供的金属载体催化剂的制备方法，该制备方法中，先将金属盐和载体原料配制成混合分散液，再将该混合分散液进行水热法固相反应或共沉淀法固相反应，由于采用水热法固相反应或共沉淀法固相反应能够使金属盐和载体较好进行反应，并且保证得到的金属载体催化剂晶粒发育完整，粒度小，且分布均匀，颗粒团聚较轻，并且进行烧结处理，再还原活化，除去金属载体催化剂表面的杂质，使金属载体催化剂粒径大小均匀、比表面积增加，进而提高了材料的催化效率；同时，该制备方法简便易操作，有利于进行工业化量产。
28.步骤s01中，将金属盐和载体原料配制成混合分散液。
29.在一些实施例中，金属盐包括铁盐、钼盐中的至少一种；在一些具体实施例中，铁盐包括硝酸铁、醋酸铁、氯化铁、溴化铁、氧化铁中的至少一种；钼盐包括硝酸钼、醋酸钼、氧化钼中的至少一种。提供铁盐、钼盐作为反应物进行反应，最终得到金属铁和金属钼单质负载在载体表面。优选地，选用硝酸铁和硝酸钼，发明人在研究中发现，与传统的浸渍法相比，共沉淀法可使硝酸铁和硝酸钼组分在较大的负载量下保持较高的分散度，从而提高催化效率。
30.在一些实施例中，载体原料包括α-氧化铝，α-氧化铝是所有氧化铝中最稳定的物相，由于α-氧化铝为三方晶系的a2b3型化合物，结构中的氧离子成近似密排六方堆积，铝原子则填充在其八面体空隙中。由于铝原子和氧原子的比例是2:3，因此铝原子没有填满所有的八面体空隙，只填了2/3，因而也就降低了α-氧化铝晶体的对称性。在α-氧化铝晶体结构中，由3个氧原子组成的面是两相邻接的八面体所共有，整个晶体可以看成无数八面体[alo6]通过共面结合而成的大“分子”，使得选择的α-氧化铝的稳定性大，使反应后负载在载体上的金属颗粒稳定，使金属载体催化剂稳定性高，更有利于在工业上大规模制备进行使用。
[0031]
在一些实施例中，α-氧化铝的比表面积为50～80m2/g，提供的α-氧化铝的比表面积较大，能够有利于金属单质的负载，提高金属单质的负载量，同时提高得到的金属载体催化剂的比表面积，使催化效率更高。在一些实施例中，α-氧化铝的比表面积为50m2/g、55m2/g、60m2/g、65m2/g、70m2/g、75m2/g、80m2/g。
[0032]
在一些实施例中，金属盐和载体原料的摩尔比为15～45：30～85；控制金属盐和载体原料的摩尔比，有利于确保得到的金属载体催化剂的催化效率较高，应用于碳纳米管制备的过程中更有利于碳纳米管的合成。
[0033]
在一些实施例中，金属盐和载体原料的摩尔比包括但不限于15：85、20：80、25：75、30：70、35：65、40：60、45：65。
[0034]
在一些实施例中，得到的金属载体催化剂中，金属单质占金属载体催化剂总体的总质量的质量比为17.04％～63.51％，控制金属单质的质量比，能够确保得到的金属载体催化剂催化效率更高。在一些具体实施例中，金属载体催化剂中，金属单质占金属载体催化剂总体的总质量的质量比包括但不限于17％、20％、22％、25％、28％、30％、32％、35％、
37％、40％、42％、45％、47％、50％、52％、55％、57％、60％、63％。
[0035]
步骤s02中，将混合分散液进行固相反应处理，得到前驱体；其中，固相反应处理包括采用水热法固相反应处理或共沉淀法固相反应处理。由于采用水热法固相反应或共沉淀法固相反应能够使金属盐和载体较好进行反应，并且保证得到的金属载体催化剂晶粒发育完整，粒度小，且分布均匀，颗粒团聚较轻，并且再进行烧结处理，除去金属载体催化剂表面的杂质，使金属载体催化剂粒径大小均匀、比表面积增加，进而提高了材料的催化效率；同时，该制备方法简便易操作，有利于进行工业化量产。
[0036]
在一些实施例中，将混合分散液进行固相反应处理得到前驱体的步骤中，固相反应处理选自水热法固相反应处理；其中，水热法固相反应处理的步骤中，水热法固相反应处理的压力为0.1～3.0mpa、温度为250～600℃、时间为2～10小时。水热反应过程中，主要通过控制反应的处理压力和温度，通过反应的压力和温度，控制得到材料的晶体结构完整，晶粒纯度高，并且确保得到的材料粒径大小均匀。采用该条件制备得到的金属载体催化剂直径为125-300μm。
[0037]
在一些具体实施例中，水热法固相反应处理的步骤中，水热法固相反应处理的压力为2.5～3.0mpa、温度为350～600℃、时间为4～6小时。在该条件进行处理，为高温高压水热反应处理，可以控制反应时间较短，反应速率较快，能够快速形成金属载体催化剂。
[0038]
在一些实施例中，将混合分散液进行固相反应处理得到前驱体的步骤中，固相反应处理选自共沉淀法固相反应处理；采用共沉淀法进行处理，使溶液中的阳离子以均相存在于溶液中，加入沉淀剂，经沉淀反应后，可得到各种成分的均一的沉淀，得到金属载体催化剂。
[0039]
其中，共沉淀法固相反应处理的步骤中，包括：提供沉淀剂与分散液进行混合再进行共沉淀法固相反应处理，共沉淀法固相反应处理的压力为0.3-0.6mpa，温度为40-80℃，时间为1～5小时；且，沉淀剂包括碱性沉淀剂。共沉淀固相反应由于添加了碱性沉淀剂进一步进行作用，其进行反应的压力和温度均较低，反应条件温和。
[0040]
在一些实施例中，碱性沉淀剂包括但不限于氢氧化钠，加入碱性沉淀剂，能够快速与金属阳离子结合生成沉淀，以提高制备速率。
[0041]
在一些实施例中，碱性沉淀剂和金属盐的摩尔比为1.2～2：1，为了使金属盐沉淀完全，提供的碱性沉淀剂稍微过量，有利于与混合溶液中的金属盐结合。在一些具体实施例中，碱性沉淀剂和金属盐的摩尔比包括但不限于1.2：1、1.3：1、1.4：1、1.5：1、1.6：1、1.7：1、1.8：1、1.9：1、2.0：1。
[0042]
在一些具体实施例中，共沉淀法固相反应处理的压力为0.3-0.4mpa，温度为60-80℃，时间为2～3小时，在该共沉淀法固相反应的条件下进行反应得到的金属载体催化剂粒径大小均一，分散较好。
[0043]
步骤s03中，将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，得到金属载体催化剂。
[0044]
在一些实施例中，将前驱体进行烧结处理，烧结处理的温度为400～1200℃，时间为1～6小时。通过进一步结合烧结处理来裂开球形颗粒，从而显著增加球形颗粒的表面积。
[0045]
在一些具体实施例中，烧结处理的温度包括但不限于400℃、500℃、600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃。
[0046]
在一些具体实施例中，烧结处理的时间包括但不限于1小时、1.5小时、2小时、2.5
小时、3小时、3.5小时、4小时、4.5小时、5小时、5.5小时、6小时。
[0047]
在一些实施例中，还原活化包括在还原炉中，通入80-120l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理8-20min，还原温度300-400℃。对烧结后的催化剂进行还原活化处理，并优化了气流速度、还原温度和时间等工艺参数，将金属氧化物还原成金属纳米颗粒，提高催化剂的催化活性。
[0048]
在一些实施例中，氢气和惰性气体进行通入，能够确保氢气进行较好的还原处理，并且在惰性气体的保护下，能够确保该还原处理的过程中，不会发生其他反应，避免生成其他杂质。在一些具体实施例中，氢气和惰性气体的通入量包括但不限于80l/min、90l/min、100l/min、110l/min、120l/min。
[0049]
在一些实施例中，惰性气体包括氦气、氖气、氩气、氪气、氙气、氡气、氮气中的至少一种。
[0050]
在一些实施例中，还原处理的时间为8-20min，还原处理的温度为300-400℃；若还原处理的时间过短或还原温度过低，则会导致还原处理不完全，影响还原处理的效果。
[0051]
在一些具体实施例中，还原处理的时间包括但不限于8min、10min、12min、14min、16min、18min、20min。
[0052]
在一些具体实施例中，还原处理的温度包括但不限于300℃、320℃、340℃、360℃、380℃、400℃。
[0053]
第二方面，本技术提供一种金属载体催化剂，金属载体催化剂由金属载体催化剂的制备方法制备得到，金属载体催化剂为多孔球形催化剂，其粒径为125-300μm，比表面积为200-400m2/g，孔径为3-20nm。
[0054]
本技术第二方面提供的金属载体催化剂，该金属载体催化剂晶粒发育完整，为多孔球状，得到的催化剂粒径适中，纯度高、分散性好、均匀、无团聚、形状可控、比表面积增加，催化效率较高，有利于金属载体催化剂的广泛应用。
[0055]
在一些实施例中，金属载体催化剂包括铁、钼中的至少一种金属催化剂负载到α氧化铝载体的表面。
[0056]
在一些实施例中，金属载体催化剂为多孔球形催化剂。
[0057]
在一些实施例中，金属载体催化剂中，fe：mo：al(摩尔比)＝x:y:z,15≤x≤40；0≤y≤3；30≤z≤80经换算后：fe和mo占总质量(fe、mo、和al2o3)的质量比范围为17.04％-63.51％。确保得到的金属载体催化剂催化效率较高。
[0058]
在一些实施例中，金属载体催化剂的表面积为200～400m2/g，由于提供的载体原料比表面较大，并且进行了对应的固相反应处理和烧结处理，使得到的金属载体催化剂的表面积为200～400m
2/
g，比表面积的增加有利于提高催化剂的催化效率。催化剂的比面积越大，催化活性越高。
[0059]
在一些具体实施例中，金属载体催化剂的表面积包括但不限于200m2/g、220m2/g、240m2/g、260m2/g、270m2/g、300m2/g、320m2/g、340m2/g、360m2/g、380m2/g、400m2/g，
[0060]
在一些实施例中，得到的金属载体催化剂为球形，金属载体催化剂的直径为125-300μm。在一些具体实施例中，金属载体催化剂的直径包括但不限于125μm、130μm、135μm、140μm、145μm、155μm、160μm、165μm、170μm、175μm、180μm、185μm、190μm、195μm、200μm、205μm、210μm、215μm、220μm、225μm、230μm、235μm、240μm、245μm、250μm、255μm、260μm、265μm、270
μm、275μm、280μm、285μm、290μm、295μm、300μm。
[0061]
第三方面，本技术提供一种金属载体催化剂应用于碳纳米管的制备。
[0062]
本技术实施例第三方面提供的金属载体催化剂应用于碳纳米管的制备，由于得到的金属载体催化剂形状可控，粒径大小均匀、催化效率较高，应用于碳纳米管的制备有利于提高碳纳米管的生产效率，易于进行工业化量产。
[0063]
下面结合具体实施例进行说明。
[0064]
实施例1
[0065]
金属载体催化剂的制备方法
[0066]
制备方法包括如下步骤：
[0067]
提供硝酸铁、硝酸钼和α-氧化铝配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为15：85；
[0068]
将混合分散液进行水热法固相反应处理，得到前驱体；其中，水热法固相反应处理的压力为2.5mpa、温度为350℃、时间为4小时；
[0069]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为400℃，时间为6小时；还原活化包括在还原炉中，通入80l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理10min，还原温度300℃，得到金属载体催化剂。
[0070]
实施例2
[0071]
金属载体催化剂的制备方法
[0072]
制备方法包括如下步骤：
[0073]
提供醋酸铁、醋酸钼和α-氧化铝配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为30：70；
[0074]
将混合分散液进行水热法固相反应处理，得到前驱体；其中，水热法固相反应处理的压力为2.8mpa、温度为500℃、时间为5小时；
[0075]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为800℃，时间为3小时；还原活化包括在还原炉中，通入90l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理12min，还原温度320℃，得到金属载体催化剂。
[0076]
实施例3
[0077]
金属载体催化剂的制备方法
[0078]
制备方法包括如下步骤：
[0079]
提供氧化铁、氧化钼和α-氧化铝配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为45：55；
[0080]
将混合分散液进行水热法固相反应处理，得到前驱体；其中，水热法固相反应处理的压力为3mpa、温度为600℃、时间为6小时；
[0081]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为1200℃，时间为1小时；还原活化包括在还原炉中，通入100l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理14min，还原温度340℃，得到金属载体催化剂。
[0082]
实施例4
[0083]
金属载体催化剂的制备方法
[0084]
制备方法包括如下步骤：
[0085]
提供硝酸铁、硝酸钼、α-氧化铝和氢氧化钠配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为15：85；氢氧化钠和金属盐的摩尔比为1.2：1；
[0086]
将混合分散液进行共沉淀固相反应处理，得到前驱体；其中，共沉淀固相反应处理的压力为0.3mpa、温度为40℃、时间为5小时；
[0087]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为400℃，时间为6小时；还原活化包括在还原炉中，通入110l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理16min，还原温度360℃，得到金属载体催化剂。
[0088]
实施例5
[0089]
金属载体催化剂的制备方法
[0090]
制备方法包括如下步骤：
[0091]
提供醋酸铁、醋酸钼、α-氧化铝和氢氧化钠配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为30：70；氢氧化钠和金属盐的摩尔比为1.5：1；
[0092]
将混合分散液进行共沉淀固相反应处理，得到前驱体；其中，共沉淀固相反应处理的压力为0.5mpa、温度为60℃、时间为3小时；
[0093]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为800℃，时间为3小时；还原活化包括在还原炉中，通入120l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理18min，还原温度360℃，得到金属载体催化剂。
[0094]
实施例6
[0095]
金属载体催化剂的制备方法
[0096]
制备方法包括如下步骤：
[0097]
提供氧化铁、氧化钼、α-氧化铝和氢氧化钠配制成混合分散液；金属盐和载体原料的摩尔比为45：55；氢氧化钠和金属盐的摩尔比为1.8：1；
[0098]
将混合分散液进行共沉淀固相反应处理，得到前驱体；其中，共沉淀固相反应处理的压力为0.6mpa、温度为80℃、时间为5小时；
[0099]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为1200℃，时间为1小时；还原活化包括在还原炉中，通入120l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理20min，还原温度400℃，得到金属载体催化剂。
[0100]
对比例1
[0101]
采用本领域常规的浸渍法制备金属载体催化剂，具体步骤如下：
[0102]
将α-氧化铝预处理，然后配制包括硝酸铁、硝酸钼和草酸的浸渍液；金属盐和载体原料的摩尔比为15：85；草酸和金属盐的摩尔比为0.5：1，浸渍液的浓度为金属盐含量1.0摩尔每升；
[0103]
将预处理后的α-氧化铝浸渍于浸渍液中，时间为6小时，然后取出自然风干；
[0104]
将前驱体进行烧结处理，然后还原活化，其中，烧结处理的温度为400℃，时间为6小时；还原活化包括在还原炉中，通入80l/min氢气和惰性气体对烧结后的催化剂进行还原处理10min，还原温度300℃，得到金属载体催化剂。
[0105]
性能测试及结果分析
[0106]
将实施例1～6和对比例1制备得到的金属载体催化剂采用比表面及孔径分析仪(3h-2000ps4型，贝士德仪器科技(北京)有限公司)，通过n2的物理吸附-脱附来表征催化剂
的比表面积(m2/g)以及孔径(nm)大小。结果如表1所示。
[0107]
表1金属载体催化剂的比表面及孔径分析
[0108]
项目比表面积(m2/g)孔径(nm)实施例1278.5684.58实施例2305.5634.12实施例3292.5214.35实施例4298.6544.25实施例5312.2144.10实施例6291.3654.56对比例1245.2545.23
[0109]
从表1可以看出，本发明制备的金属载体催化剂具有高的比表面积和小孔径，能够提高对碳纳米管制备的催化效率。这是由于水热法和共沉淀法可使金属盐组分在较大的负载量下保持较高的分散度，从而提高催化效率。而采用本领域常规的浸渍法制备金属载体催化剂，由于活性组分金属盐在浸渍过程中进入载体内部，其不容易在载体内分布均匀，负载量不高，造成制备的催化剂颗粒孔径较大，比表面积降低，影响碳纳米管制备的催化活性。
[0110]
对实施例1和对比例1制备的未还原活化的催化剂进行氢气程序升温还原检测，采用高性能全自动化学吸附仪(autochem ii 2920型)进行h
2-tpr测试，表征催化剂的还原特性，升温速率10℃/min，混合气为5％的h2/ar，样品质量50mg。由于载体材料氧化铝不会被氢气还原，所以在测试过程中形成的还原峰为金属盐的还原峰，测试发现，实施例1的还原峰的耗氢面积明显比对比例1的大，说明实施例1的金属载体催化剂负载金属盐的含量比对比例1的金属载体催化剂的金属盐负载量明显要高，因此实施例1的金属载体催化剂的催化位点更多，催化活性更高。
[0111]
将实施例1～6和对比例1制备得到的金属载体催化剂在相同的反应条件下用于碳纳米管的制备。发现本发明实施例1～6的金属载体催化剂应用于碳纳米管制备，催化活性更高，获得的碳纳米管比表面积更大，灰分更少。
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以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。