一种断桥铝型材挤压模具的制作方法

1.本实用新型涉及铝合金型材加工技术领域，具体涉及一种断桥铝型材挤压模具。


背景技术：

2.断桥窗是由内层型材和外层型材构成的，内、外层型材的夹层中填充的相关隔热材料组成隔热桥，使其冷桥断开的一种断桥设计原理，具有优良的隔热功能，目前大范围应用到建筑节能工程建设中。
3.铝型材由于其质量轻、延展性好、可塑性强、加工精度高和较强的耐腐蚀性等优点，被广泛的应用于断桥窗中。断桥铝型材，其横截面如附图1中件11所示，多采用挤压模具进行生产，现有的铝型材挤压模具主要由上模、下模两部分组成。挤压型材时，材料经过上模内的分流孔进行分流后，流入下模内的焊合室，材料在焊合室内聚流并重新焊合，然后流过模芯与工作带之间的间隙，最终使型材挤压成型。
4.现有的挤压模具在使用时，上模、下模多采用定位销以及紧固螺栓进行固定，因此上模、下模更换时工序复杂，工人劳动强度较大；而且上模与下模的接触面出现损伤时难以发现，会造成产品质量不合格。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种断桥铝型材挤压模具，改进后的挤压模具的上模、下模可以方便地从相应的支座上取下；压力传感器能够检测上模、下模之间的压力值，上模与下模的接触面出现损伤时，可及时发现；一次挤压，可以同时实现两根型材的成型，工作效率更高。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
7.一种断桥铝型材挤压模具，包括上模、下模、模具底座，所述模具底座的上顶面上固定连接有滑轨，所述滑轨上自左至右依次滑动连接有上模支座、铝料支座和挤压块，所述模具底座上还固定连接有下模支座，所述下模支座设置在所述滑轨的左端一侧。所述下模支座的顶部开设有与所述下模外形相匹配的下模托举槽，所述下模托举槽形成对所述下模的托举，所述下模的外侧面设有一圈下模定位槽，所述下模托举槽上与所述下模定位槽相对应的位置处设有下模定位凸缘。所述上模支座的顶部开设有与上模外形相匹配的上模托举槽，所述上模托举槽形成对所述上模的托举，所述上模的外侧面设有一圈上模定位槽，所述上模托举槽上与所述上模定位槽相对应的位置处设有上模定位凸缘。待挤压的铝料放置于所述铝料支座上，所述铝料与所述上模同心设置，所述挤压块远离所述铝料支座的一侧设有挤压油缸，所述挤压油缸的缸体固定在所述模具底座上，所述挤压油缸的活塞杆与所述挤压块固定连接，所述挤压油缸的活塞杆伸长时，所述挤压块推动所述铝料向左运动，所述铝料推动所述上模与所述下模相抵接后，所述挤压油缸继续将铝料推向所述下模，最终实现铝型材的挤压成型。只需要将所述上模向上提起，即可将所述上模从所述上模支座上取下；将所述上模定位槽对准所述下模定位凸缘，即可将所述上模安装至所述上模支座上，
所述下模定位凸缘可对所述上模进行水平方向上的固定。同理，可实现所述下模在所述下模支座上的更换。
8.进一步的，所述下模支座朝向所述上模支座一侧的侧面上固定有压力传感器，当所述上模与所述下模相抵接时，所述压力传感器的一端与所述上模支座的侧面相抵接。当所述上模与下模的接触面出现损伤时，所述压力传感器测得的压力值会出现较大的波动，提醒操作人员对所述上模与下模进行检查。
9.进一步的，所述上模上设有两个模芯，每个所述模芯处都均匀分布有四个分流桥，四个所述分流桥形成四个分流孔。所述下模朝向所述上模一侧的面上设有两个焊合室，所述焊合室的中心处设有工作带，每个所述工作带对应一个所述模芯。所述分流桥为所述模芯提供支撑，所述分流孔是金属通往所述模芯处的通道，所述焊合室将从所述分流孔流出来的金属汇集到一起，重新焊合起来形成以所述模芯为中心的整体料，所述工作带用来确定型材的外部尺寸和形状。由于所述上模上设有两个所述模芯，下模上设有两个所述模芯，因此一次挤压，可以同时实现两根型材的成型。
10.进一步的，所述上模、下模的外形为圆柱形，所述铝料的外形为圆柱形。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.所述上模与上模支座、下模与下模支座均采用滑插式固定结构，上模支座、铝料支座和挤压块滑动连接在滑轨上，上模、下模更换方便。
13.所述压力传感器能够检测上模、下模之间的压力值，当所述上模与下模的接触面出现损伤时，可及时发现。
14.所述上模设有两个模芯，所述下模设有两个工作带，因此一次挤压，可以同时实现两根型材的成型，工作效率更高。
附图说明
15.图1为断桥铝型材的横截面的示意图。
16.图2为本实用新型一种断桥铝型材挤压模具的正视外形结构示意图。
17.图3为图2中a向的剖视结构示意图。
18.图4为图2中b向的剖视结构示意图。
19.图5为本实用新型中下模支座的左视外形结构示意图。
20.图6为本实用新型中上模的正视外形结构示意图。
21.图7为图6中c向的剖视结构示意图。
22.图8为本实用新型中下模的正视外形结构示意图。
23.图9为图8中d向的剖视结构示意图。
24.图中：1、上模，1.1、上模定位槽，1.2、分流孔，1.3、分流桥，1.4、模芯，2、下模，2.1、下模定位槽，2.2、焊合室，2.3、工作带，3、下模支座，4、上模支座，5、模具底座，6、铝料支座，7、铝料，8、挤压块，9、挤压油缸，10、滑轨，11、上模定位槽，12、压力传感器。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图2至图5所示，一种断桥铝型材挤压模具，包括上模1、下模2、模具底座5，所述模具底座5的上顶面上固定连接有滑轨10，所述滑轨10上自左至右依次滑动连接有上模支座4、铝料支座6和挤压块8，所述模具底座5上还固定连接有下模支座3，所述下模支座3设置在所述滑轨10的左端一侧。所述下模支座3的顶部开设有与所述下模2外形相匹配的下模托举槽3.2，所述下模托举槽3.2形成对所述下模2的托举，所述下模2的外侧面设有一圈下模定位槽2.1，所述下模托举槽3.2上与所述下模定位槽2.1相对应的位置处设有下模定位凸缘3.1。所述上模支座4的顶部开设有与上模1外形相匹配的上模托举槽4.2，所述上模托举槽4.2形成对所述上模1的托举，所述上模1的外侧面设有一圈上模定位槽1.1，所述上模托举槽4.2上与所述上模定位槽1.1相对应的位置处设有上模定位凸缘4.1。待挤压的铝料7放置于所述铝料支座6上，所述铝料7与所述上模1同心设置，所述挤压块8远离所述铝料支座6的一侧设有挤压油缸9，所述挤压油缸9的缸体固定在所述模具底座5上，所述挤压油缸9的活塞杆与所述挤压块8固定连接，所述挤压油缸9的活塞杆伸长时，所述挤压块8推动所述铝料7向左运动，所述铝料7推动所述上模1与所述下模2相抵接后，所述挤压油缸9继续将铝料7推向所述下模2，最终实现铝型材11的挤压成型。只需要将所述上模1向上提起，即可将所述上模1从所述上模支座4上取下；将所述上模定位槽1.1对准所述下模定位凸缘3.1，即可将所述上模1安装至所述上模支座4上，所述下模定位凸缘3.1可对所述上模1进行水平方向上的固定。同理，可实现所述下模2在所述下模支座3上的更换。
27.如图4所示，在实际应用中，所述下模支座3朝向所述上模支座4一侧的侧面上固定有压力传感器12，当所述上模1与所述下模2相抵接时，所述压力传感器12的一端与所述上模支座4的侧面相抵接。当所述上模1与下模2的接触面出现损伤时，所述压力传感器12测得的压力值会出现较大的波动，提醒操作人员对所述上模1与下模2进行检查。
28.如图6至图9所示，在实际应用中，所述上模1上设有两个模芯1.4，每个所述模芯1.4处都均匀分布有四个分流桥1.3，四个所述分流桥1.3形成四个分流孔1.2。所述下模2朝向所述上模1一侧的面上设有两个焊合室2.2，所述焊合室2.2的中心处设有工作带2.3，每个所述工作带2.3对应一个所述模芯1.4。所述分流桥1.3为所述模芯1.4提供支撑，所述分流孔1.2是金属通往所述模芯1.4处的通道，所述焊合室2.2将从所述分流孔1.2流出来的金属汇集到一起，重新焊合起来形成以所述模芯1.4为中心的整体料，所述工作带2.3用来确定型材的外部尺寸和形状。由于所述上模1上设有两个所述模芯1.4，下模2上设有两个所述模芯1.4，因此一次挤压，可以同时实现两根型材的成型。
29.在实际应用中，所述上模1、下模2的外形为圆柱形，所述铝料7的外形为圆柱形。
30.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及优点。前、后、左、右、末端、前端等方位指示词仅为说明结构，非限定。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。