一种压气机进口可转导叶的控制装置的制作方法

1.本实用新型属于燃气轮机技术领域，具体涉及一种压气机进口可转导叶的控制装置。


背景技术：

2.燃气轮机的发展代表着国家重大装备制造业的总体水平，是国家高新技术与科技实力的重要标志之一。在燃气轮机关键技术中，压气机属于燃气轮机的重要部件之一，主要作用是从周围大气吸入空气，并进行压缩，然后向位于压气机出口的燃烧器提供有一定压力、温度的空气。燃气轮机中压气机的进口处设置有控制导叶的控制结构，其主要功能在于通过变换导叶的角度调节进入压气机气流的方向，在机组启停过程中防止机组喘振和失速，保护机组安全运行，在机组带负荷运行时，通过控制结构的开度调节，控制压气机的叶片角度，调节机组进气流量，以提高燃气汽轮机的运行效率。所以导叶的控制结构在燃气轮机关键技术中显得尤为重要，燃气轮机通过控制结构能够调节进入燃气轮机的空气量，实现燃气轮机升速、带负荷等不同工况。
3.目前，国内通常采用无弹簧的液控油动机作为控制结构对导叶进行调节，其具体调节过程为：先通过控制系统的伺服模块给伺服阀发出控制开度指令，通过位置传感器接受油动机的位置反馈，在实际工程中，伺服阀接受控制系统伺服模块指令，位置传感器信号送入伺服模块，三者互相协同工作，才能实现油动机开度的控制。但由于油动机本身未配备自动复位的弹簧等，而国内通常都采用单伺服卡和单伺服阀控制油动机。因而当控制系统出现故障，控制指令与位置反馈不一致时，油动机不能被控制在预先设定的位置，压气机可能发生喘振，压气机机身剧烈振荡，严重的可能造成事故，直接影响机组安全运行。常见故障比较突出的表现在伺服模块故障、伺服阀卡涩、位置传感器故障。因而如何提高控制系统的可靠性，使其在故障时能够自行动作到安全位置，以保障机组安全运行是目前亟需解决的技术问题。
4.另外，虽然国外也有通过双伺服卡结合双伺服阀控制油动机的技术，但其双伺服设计存在着结构复杂、控制工序繁杂及成本较高的技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供了一种压气机进口可转导叶的控制装置，本实用新型既能够准确地实现油动机的开度控制，满足燃气轮机升速及带负荷对油动机开度的要求，又能在装置发生伺服模块故障、伺服阀卡涩、位置传感器故障时，保证油动机自动动作到安全的关闭位置。
6.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种压气机进口可转导叶的控制装置，其特征在于：包括燃机控制系统、安全油阀组、左侧换向阀组、右侧换向阀组、伺服阀、油动机、位置传感器、安全油节流器、控制油进管、控制油回油管、安全油进管和安全油排油管；
8.所述燃机控制系统分别与伺服阀、安全油阀组、左侧换向阀组、右侧换向阀组和位置传感器连接；
9.所述控制油进管通过安全油节流器与安全油进管连接；
10.所述安全油阀组分别与控制油进管、安全油进管和安全油排油管连接；
11.所述油动机包括左侧油缸、右侧油缸和连杆，所述位置传感器固定在连杆上；
12.所述左侧换向阀组与右侧换向阀组并联设置，且左侧换向阀组分别与安全油进管、控制油回油管、伺服阀和左侧油缸连接；右侧换向阀组分别与安全油进管、控制油进管、控制油回油管、伺服阀和右侧油缸连接；
13.所述伺服阀分别与左侧换向阀组、右侧换向阀组、控制油进管和控制油回油管连接，所述伺服阀可通过左侧换向阀组和右侧换向阀组控制连杆在左侧油缸与右侧油缸之间的位置；当发生故障时，燃机控制系统先控制安全油阀组卸载安全油，再通过左侧换向阀组和右侧换向阀组换向，进而使油动机自动动作到安全位置。
14.所述左侧换向阀组包括并联设置的第一液控换向阀和第二液控换向阀，所述右侧换向阀组包括并联设置的第三液控换向阀和第四液控换向阀，且第一液控换向阀和第二液控换向阀均分别与安全油进管、控制油回油管、伺服阀和左侧油缸连接，第三液控换向阀和第四液控换向阀均分别与安全油进管、控制油进管、控制油回油管、伺服阀和右侧油缸连接。
15.所述的第一液控换向阀、第二液控换向阀、右侧换向阀组包括第三液控换向阀和第四液控换向阀均包括控制油口一、换向油口二、换向油口三、换向油口四和排油口五；所述伺服阀包括控制油口p、排油口t、换向油口a和换向油口b；其中，
16.伺服阀的控制油口p与控制油进管连接，伺服阀的排油口t与控制油回油管连接；
17.第一液控换向阀的控制油口一和第二液控换向阀的控制油口一均与安全油进管连接，第一液控换向阀的换向油口二、第二液控换向阀的换向油口二、第一液控换向阀的排油口五和第二液控换向阀的排油口五均与控制油回油管连接，第一液控换向阀的换向油口三和第二液控换向阀的换向油口三均与左侧油缸连接，第一液控换向阀的换向油口四和第二液控换向阀的换向油口四均与伺服阀的换向油口a连接；
18.第三液控换向阀的控制油口一和第四液控换向阀的控制油口一均与安全油进管连接，第三液控换向阀的换向油口二和第四液控换向阀的换向油口二均与控制油进管连接，第三液控换向阀的换向油口三和第四液控换向阀的换向油口三均与右侧油缸连接，第三液控换向阀的换向油口四和第四液控换向阀的换向油口四均与伺服阀的换向油口b连接，第三液控换向阀的排油口五和第四液控换向阀的排油口五均与控制油回油管连接。
19.所述右侧油缸与右侧换向阀组之间设有进油节流器，所述左侧油缸与右侧油缸上分别设有左侧压力变送器和右侧压力变送器，且左侧压力变送器和右侧压力变送器均与燃机控制系统连接。
20.所述伺服阀与控制油进管之间设有过滤器和旁路在过滤器一侧的差压指示器，所述差压指示器与燃机控制系统连接。
21.所述安全油阀组包括压力组件、中间油压力变送器、第一试验节流器、第二试验节流器、安全油支管和四个控制阀组，安全油支管设置在安全油进管与安全油排油管之间，四个控制阀组两两一对并联后再依次串联在安全油支管上，第一试验节流器和第二试验节流
器分别设置在两对控制阀组后端的安全油支管上，中间油压力变送器设置在第一试验节流器与后一对控制阀组之间，压力组件设置在安全油进管与前一对控制阀组之间。
22.所述控制阀组包括卸荷阀和与卸荷阀控制腔相连的电磁阀，电磁阀均与燃机控制系统连接，卸荷阀工作腔的进油端和排油端均连接在安全油支管上，且前一对控制阀组中卸荷阀工作腔的进油端和排油端分别位于第一试验节流器的两侧，后一对控制阀组中卸荷阀工作腔的进油端和排油端分别位于第二试验节流器的两侧；电磁阀分别与控制油进管和安全油排油管连接。
23.所述压力组件包括均与燃机控制系统连接的安全油压力变送器、第一安全油压力开关、第二安全油压力开关和第三安全油压力开关，安全油压力变送器、第一安全油压力开关、第二安全油压力开关和第三安全油压力开关依次设置在安全油进管与控制阀组之间的安全油支管上。
24.采用本实用新型的优点在于：
25.1、本实用新型采用双侧油缸的油动机，并通过伺服阀控制油动机双侧油缸的进排油，液动执行机构响应速度快，液压动力油稳定，保障了压气机的安全运行。另外，本实用新型通过上述特定组成的结合，既能够准确地实现油动机的开度控制，满足燃气轮机升速及带负荷对油动机开度的要求，又能在装置发生伺服模块故障、伺服阀卡涩、位置传感器故障时，保证油动机自动动作到安全的关闭位置，提高了机组运行时的安全性。
26.2、本实用新型通过伺服阀控制进入油动机的控制油使油动机的连杆动作，通过位置传感器收集连杆的位置反馈，采用伺服控制，控制指令与位置反馈进行比较，控制精度高，能实现油动机中连杆位置的精准控制。
27.3、本实用新型在伺服阀入口设置过滤器，有效减少伺服阀卡涩发生的概率，提高了油动机的可靠性，对过滤器差压监测，当过滤器堵塞时，可以报警，以便于及时更换滤芯。
28.4、本实用新型的左侧换向阀组和右侧换向阀组分别采用了两只并联的换向阀，任一换向阀失效，不影响油动机在故障时向安全关闭位置动作，控制装置可靠性更高。
29.5、本实用新型采用特定结构的安全油阀组建立机组安全油，安全油的建立与卸载通过四只电磁阀、卸荷阀及节流器配合实现，任一电磁阀失效，都不会影响安全油的建立与卸载，控制装置的可靠性更高。另外，节流器大小可以更改，安全油建立的时间也可以调节，便于满足不同需求。
30.6、本实用新型在四只电磁阀中任一电磁阀故障时，可以通过中间油压力变送器实现报警，四只电磁阀既可以进行在线动作试验，还可以在线更换，维护方便。
31.7、本实用新型在安全油阀组中设置了压力变送器和压力开关监测，压力开关3冗余配置，当安全油卸载时，压力开关动作，触发机组停机，保障机组安全，停机保护可靠。
32.8、本实用新型在发生伺服阀卡涩、位置传感器故障时，先卸载安全油，再通过液控换向阀换向，实现了油动机向安全的关闭位置动作，保障了压气机安全运行。
33.9、本实用新型在右侧油缸与右侧换向阀组之间设有进油节流器，可以实现油动机在故障时缓慢关闭至安全的关闭位置，防止油动机快速关闭，保障压气机安全运行。
34.10、本实用新型可以满足正常情况下压气机中油动机开度的调节，故障情况下，油动机动作到安全的关闭位置，装置可靠性高，制造成本低，保障了压气机的安全运行。
附图说明
35.图1为本实用新型的原理示意图。
36.图中标记为：1、控制油进管，2、安全油节流器，3、安全油进管，4、安全油压力变送器，5、第一安全油压力开关，6、第二安全油压力开关，7、第三安全油压力开关，8、电磁阀，9、卸荷阀，10、油动机，11、左侧换向阀组，12、右侧换向阀组，13、控制油回油管，14、左侧油缸，15、右侧油缸，16、第一试验节流器，17、中间油压力变送器，18、第二试验节流器，19、安全油排油管，20、安全油阀组，21、连杆，22、过滤器，23、差压指示器，24、第一液控换向阀，25、第二液控换向阀，26、第三液控换向阀，27、第四液控换向阀，28、伺服阀，29、进油节流器，30、右侧压力变送器，31、左侧压力变送器，32、位置传感器，33、燃机控制系统。
具体实施方式
37.实施例1
38.本实施例公开了一种压气机进口可转导叶的控制装置，其包括燃机控制系统33（指燃气轮机控制系统）、安全油阀组20、左侧换向阀组11、右侧换向阀组12、伺服阀28、油动机10、位置传感器32、安全油节流器2、控制油进管1、控制油回油管13、安全油进管3和安全油排油管19；该控制装置能够准确地实现油动机10的开度控制，满足燃气轮机升速及带负荷对油动机10开度的要求，又能在装置发生伺服模块故障、伺服阀28卡涩、位置传感器32故障时，保证油动机10自动动作到安全的关闭位置，提高了机组运行时的安全性。具体的，各组成的结构、位置及连接关系分别如下：
39.所述燃机控制系统33分别与伺服阀28、安全油阀组20、左侧换向阀组11、右侧换向阀组12和位置传感器32连接，其主要功能是根据相关的检测数据控制相应的阀门动作。
40.所述控制油进管1一端与控制口连接，另一端通过安全油节流器2与安全油进管3连接，其一方面通过安全油节流器2形成安全油，另一方面为控制装置提供控制油。
41.所述安全油阀组20分别与控制油进管1、安全油进管3和安全油排油管19连接，可实现安全油的建立与卸载。
42.所述油动机10包括左侧油缸14、右侧油缸15和连杆21，连杆21的两端分别位于左侧油缸14和右侧油缸15的外部，通过控制左侧油缸14和右侧油缸15进排油可控制连杆21的位置。所述位置传感器32固定在连杆21上用于实时监测连杆21的位置，并将监测的位置数据发送给燃机控制系统33。
43.进一步的，所述右侧油缸15与右侧换向阀组12之间设有进油节流器29，所述左侧油缸14与右侧油缸15上分别设有左侧压力变送器31和右侧压力变送器30，且左侧压力变送器31和右侧压力变送器30均与燃机控制系统33连接。其中，通过进油节流器29能够发生故障时使油动机10缓慢而稳定地关闭，避免因快速关闭而导致压力机出现故障。通过左侧压力变送器31和右侧压力变送器30可实时检测油缸内部的压力，通过对油缸压力的监测，在油动机10卡涩时，可以及时预警。
44.所述左侧换向阀组11与右侧换向阀组12并联设置，且左侧换向阀组11分别与安全油进管3、控制油回油管13、伺服阀28和左侧油缸14连接；右侧换向阀组12分别与安全油进管3、控制油进管1、控制油回油管13、伺服阀28和右侧油缸15连接。左侧换向阀组11与右侧换向阀组12配合可控制左侧油缸14的进排油和右侧油缸15的进排油，以实现油动机10开度
的调节。
45.所述伺服阀28分别与左侧换向阀组11、右侧换向阀组12、控制油进管1和控制油回油管13连接，当机组正常运行时，所述伺服阀28可通过左侧换向阀组11和右侧换向阀组12控制连杆21在左侧油缸14与右侧油缸15之间的位置，进而实现油动机10开度的调节；当发生故障时，燃机控制系统33先控制安全油阀组20卸载安全油，再通过左侧换向阀组11和右侧换向阀组12换向，进而使油动机10自动动作到安全位置（安全的关闭位置）。
46.所述左侧换向阀组11包括并联设置在安全油进管3上的第一液控换向阀24和第二液控换向阀25，所述右侧换向阀组12包括并联设置在安全油进管3上的第三液控换向阀26和第四液控换向阀27，且第一液控换向阀24和第二液控换向阀25均分别与安全油进管3、控制油回油管13、伺服阀28和左侧油缸14连接，第三液控换向阀26和第四液控换向阀27均分别与安全油进管3、控制油进管1、控制油回油管13、伺服阀28和右侧油缸15连接。
47.进一步的，所述的第一液控换向阀24、第二液控换向阀25、右侧换向阀组12包括第三液控换向阀26和第四液控换向阀27均包括控制油口一、换向油口二、换向油口三、换向油口四和排油口五；所述伺服阀28包括控制油口p、排油口t、换向油口a和换向油口b；其中，
48.伺服阀28的控制油口p与控制油进管1连接，伺服阀28的排油口t与控制油回油管13连接；
49.第一液控换向阀24的控制油口一和第二液控换向阀25的控制油口一均与安全油进管3连接，第一液控换向阀24的换向油口二、第二液控换向阀25的换向油口二、第一液控换向阀24的排油口五和第二液控换向阀25的排油口五均与控制油回油管13连接，第一液控换向阀24的换向油口三和第二液控换向阀25的换向油口三均与左侧油缸14连接，第一液控换向阀24的换向油口四和第二液控换向阀25的换向油口四均与伺服阀28的换向油口a连接。
50.第三液控换向阀26的控制油口一和第四液控换向阀27的控制油口一均与安全油进管3连接，第三液控换向阀26的换向油口二和第四液控换向阀27的换向油口二均与控制油进管1连接，第三液控换向阀26的换向油口三和第四液控换向阀27的换向油口三均与右侧油缸15连接，第三液控换向阀26的换向油口四和第四液控换向阀27的换向油口四均与伺服阀28的换向油口b连接，第三液控换向阀26的排油口五和第四液控换向阀27的排油口五均与控制油回油管13连接。
51.所述安全油阀组20包括压力组件、中间油压力变送器17、第一试验节流器16、第二试验节流器18、安全油支管和四个控制阀组，安全油支管设置在安全油进管3与安全油排油管19之间，四个控制阀组两两一对并联后再依次串联在安全油支管上，第一试验节流器16和第二试验节流器18分别设置在两对控制阀组后端的安全油支管上，中间油压力变送器17设置在第一试验节流器16与后一对控制阀组之间，压力组件设置在安全油进管3与前一对控制阀组之间。需要说明的是，压力组件、中间油压力变送器17和四个控制阀组均与燃机控制系统33连接。
52.进一步的，所述控制阀组包括卸荷阀9和与卸荷阀9控制腔相连的电磁阀8，通常四个控制阀组共包括四个卸荷阀9和四个电磁阀8，但也可根据实际需要相应增减，各电磁阀8均与燃机控制系统33连接，各卸荷阀9工作腔的进油端和排油端均连接在安全油支管上，且前一对控制阀组中卸荷阀9工作腔的进油端和排油端分别位于第一试验节流器16的两侧，
后一对控制阀组中卸荷阀9工作腔的进油端和排油端分别位于第二试验节流器18的两侧；电磁阀8分别与控制油进管1和安全油排油管19连接。
53.更进一步的，所述压力组件包括均与燃机控制系统33连接的安全油压力变送器4、第一安全油压力开关5、第二安全油压力开关6和第三安全油压力开关7，安全油压力变送器4、第一安全油压力开关5、第二安全油压力开关6和第三安全油压力开关7依次设置在安全油进管3与控制阀组之间的安全油支管上。
54.下面结合附图对本实施例进行具体说明，如下：
55.如图1所示，控制油进管1用于提供控制油；该控制油有八处去向，分别是伺服阀28、第三液控换向阀26、第四液控换向阀27、安全油节流器2以及四个控制阀组中的电磁阀8。
56.控制油通过伺服阀28、左侧换向阀组11和右侧换向阀组12进入油动机10，为油动机10提供动作动力。控制油通过安全油节流器2形成安全油。控制油分别通过各电磁阀8为对应的卸荷阀9提供动作动力，通过四只电磁阀8的带电与失电实现电磁阀8的打开/关闭，以此实现四个卸荷阀9的打开/关闭，进而实现安全油的建立与卸载。
57.安全油注入形成的点为控制油经过安全油节流器2，在四只电磁阀8带电时，控制油进入四只卸荷阀9的控制腔，四只卸荷阀9关闭，控制油经安全油节流器2注入安全油进管3，安全油压力上升，安全油建立。
58.在四只电磁阀8失电时，四只卸荷阀9控制腔内的压力油排出至安全油排油管19，四只卸荷阀9打开，卸荷阀9工作腔内的安全油经安全油支管和安全油排油管19排出，安全油压力不能建立，安全油被卸载。
59.控制装置中安全油的建立通过安全油压力变送器4监测，并设置了第一安全油压力开关5、第二安全油压力开关6和第三安全油压力开关7，安全油压力低时通过上述三个压力开关触发停机保护。在四只安全油卸荷阀9中间设置了中间油压力变送器17、第一试验节流器16和第二试验节流器18，四只电磁阀8具有在线试验功能，电磁阀8在线试验为单个进行。当进行在线试验时，可使四只电磁阀8其中任意一个失电，相应的中间油压力变送器17显示当前压力值，根据中间油压力变送器17显示的数值作为电磁阀8在线试验成功的判据。
60.第一液控换向阀24的控制油口一和第二液控换向阀25的控制油口一均与安全油进管3连接，第一液控换向阀24的换向油口二和第二液控换向阀25的换向油口二均与控制油回油管13连接，第一液控换向阀24的换向油口三和第二液控换向阀25的换向油口三均与左侧油缸14连接，第一液控换向阀24的换向油口四和第二液控换向阀25的换向油口四均与伺服阀28的换向油口a连接，第一液控换向阀24的排油口五和第二液控换向阀25的排油口五均与控制油回油管13连接。第三液控换向阀26的控制油口一和第四液控换向阀27的控制油口一均与安全油进管3连接，第三液控换向阀26的换向油口二和第四液控换向阀27的换向油口二均与控制油管道1连接，第三液控换向阀26的换向油口三和第四液控换向阀27的换向油口三均与右侧油缸15连接，第三液控换向阀26的换向油口四和第四液控换向阀27的换向油口四均与伺服阀28的换向油口b连接，第三液控换向阀26的排油口五和第四液控换向阀27的排油口五均与控制油回油管13连接。
61.当机组启动时，四只电磁阀8带电时，控制油进入四只卸荷阀9的控制腔，四只卸荷阀9关闭，控制油经安全油节流器2注入安全油进管3，安全油压力上升，控制装置的安全油
建立。安全油建立后，第一液控换向阀24的控制油口一压力建立，第一液控换向阀24的阀芯向右侧移动，其排油口五排油至控制油回油管13，换向结果为换向油口二不通，换向油口三与换向油口四导通。第二液控换向阀25的控制油口一压力建立，第二液控换向阀25的阀芯向右侧移动，其排油口五排油至控制油回油管13，换向结果为换向油口二不通，换向油口三与换向油口四导通。第三液控换向阀26的控制油口一压力建立，第三液控换向阀26的阀芯向右侧移动，其排油口五排油至控制油回油管13，换向结果为换向油口二不通，换向油口三与换向油口四导通。第四液控换向阀27的控制油口一压力建立，第四液控换向阀27的阀芯向右侧移动，其排油口五排油至控制油回油管13，换向结果为换向油口二不通，换向油口三与换向油口四导通。
62.安全油建立后，当需要油动机10打开时，由燃机控制系统33发出打开指令给伺服阀28，伺服阀28的控制油口p与换向油口a导通，排油口t与换向油口b导通，控制油经伺服阀28的控制油口p至换向油口a，流经至第一液控换向阀24的换向油口四和第二液控换向阀25的换向油口四，通过第一液控换向阀24的换向油口三和第二液控换向阀25的换向油口三，进入左侧油缸14。右侧油缸15内的油经进油节流器29，流经至第三液控换向阀26的换向油口三和第四液控换向阀27的换向油口三，通过第三液控换向阀26的换向油口四和第四液控换向阀27的换向油口四排至伺服阀28的换向油口b，通过伺服阀28的排油口t，排油至控制油回油管13，实现右侧油缸15的排油。连杆21在左侧油缸14进油，右侧油缸15排油时伸出，实现油动机10的开方向运动，通过位置传感器32反馈连杆21位置至燃机控制系统33，当到达控制所需的位置时，燃机控制系统33通过控制伺服阀28的控制油口p与换向油口a不导通，排油口t与换向油口b不导通，左侧油缸14不再进油，右侧油缸15不再排油，连杆21不再运动，稳定在当前位置，实现油动机10的打开控制。
63.安全油建立后，当需要油动机10关闭时，由燃机控制系统33发出关闭指令给伺服阀28，伺服阀28的控制油口p与换向油口b导通，排油口t与换向油口a导通，控制油经伺服阀28的控制油口p至换向油口b，流经至第三液控换向阀26的换向油口四和第四液控换向阀27的换向油口四，通过第三液控换向阀26的换向油口三和第四液控换向阀27的换向油口三，经过进油节流器29，进入右侧油缸15。此时左侧油缸14内的油排油至第一液控换向阀24的换向油口三和第二液控换向阀25的换向油口三，通过第一液控换向阀24的换向油口四和第二液控换向阀25的换向油口四排至伺服阀28的换向油口a，通过伺服阀28的排油口t，排油至控制油回油管13，实现左侧油缸14的排油。连杆21在右侧油缸15进油，左侧油缸14排油时缩回，实现油动机10的关方向运动，通过位置传感器32反馈连杆21位置至燃机控制系统33，当到达控制所需的位置时，燃机控制系统33通过控制伺服阀28的控制油口p与换向油口b不导通，排油口t与换向油口a不导通，右侧油缸15不再进油，左侧油缸14不再排油，连杆21不再运动，稳定在当前位置，实现油动机10的关闭控制。
64.在安全油建立时，四只换向阀动作，燃气轮机运行过程中，通过伺服阀28和位置传感器32协同工作，实现油动机10开度的控制，实现进入燃气轮机的空气量的调节，实现燃气轮机升速、带负荷等不同工况。
65.当出现伺服模块故障、伺服阀28卡涩、或者位置传感器32故障时，燃机控制系统33的控制指令与位置反馈出现偏差，即连杆21不能被控制在要求的位置时，油动机10不能按照预设位置变换叶片的角度，调节进入压气机气流的方向功能失效，燃气轮机将不能安全
运行。当出现上述情况时，燃机控制系统33同时控制四只电磁阀8失电，当四只电磁阀8失电后，四只卸荷阀9控制腔内的压力油排出至安全油排油管19，四只卸荷阀9打开，安全油经安全油排油管19排出，安全油被卸载。
66.安全油卸载后，第一液控换向阀24的控制油口一的压力油卸载，其阀芯在弹簧的作用下向左侧移动，换向结果为换向油口四不通，换向油口三与换向油口二导通。第二液控换向阀25的控制油口一的压力油卸载，其阀芯在弹簧的作用下向左侧移动，换向结果为换向油口四不通，换向油口三与换向油口二导通。第三液控换向阀26的控制油口一的压力卸载，其阀芯在弹簧的作用下向左侧移动，换向结果为换向油口四不通，换向油口三与换向油口二导通。第四液控换向阀27的控制油口一的压力卸载，其阀芯在弹簧的作用下向左侧移动，换向结果为换向油口四不通，换向油口三与换向油口二导通。
67.在上述四只液控单向阀动作后，控制油通过第三液控换向阀26的换向油口二和第四液控换向阀27的换向油口二，至第三液控换向阀26的换向油口三和第四液控换向阀27的换向油口三，经过进油节流器29，进入右侧油缸15。左侧油缸14内的油排油至第一液控换向阀24的换向油口三和第二液控换向阀25的换向油口三，通过第一液控换向阀24的换向油口二和第二液控换向阀25的换向油口二排至控制油回油管13，右侧油缸15缓慢进油，左侧油缸14的排油，连杆21在右侧油缸15进油，左侧油缸14排油时缩回，实现油动机10的缓慢关闭，实现油动机10在伺服模块故障，伺服阀28卡涩，或者位置传感器32故障时，缓慢到达安全的关闭位置，确保压气机的安全运行。
68.实施例2
69.在实施例1的基础上，为了减少伺服阀28卡涩发生的概率，本实施例在所述伺服阀28与控制油进管1之间设有过滤器22和差压指示器23，所述差压指示器23旁路在过滤器22一侧并与燃机控制系统33连接，用于对过滤器22的差压进行监测。当过滤器22堵塞时，差压指示器23向燃机控制系统33发生报警，提醒及时更换滤芯，以保障机组的安全运行。
70.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，本说明书中所公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的替代特征加以替换；所公开的所有特征、或所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以任何方式组合。