锂电池的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池技术领域，特别是涉及一种锂电池。


背景技术：

2.随着世界经济的快速发展,不断探索和开发更高效的新能源储存与转化方式，已成为世界多国可持续发展的关键战略国策。锂离子电池由于其高能量密度和功率密度成为重要的新能源产品。
3.在目前现有的锂离子电池中，例如圆柱形的锂离子电池作为一大类电池外形已广泛应用于新能源动力汽车中，其通常由铝壳壳体、正负极端盖、连接片和极柱等组成。但当前的圆柱形的锂离子电池的顶盖结构较为复杂且高度较高，由此限制了圆柱电池的实际内部利用空间，且降低了生产装配的效率和结构可靠性。


技术实现要素：

4.为解决或克服上述技术问题，有必要提出一种具有新结构的锂电池。
5.本实用新型的目的是提供一种锂电池，其结构简单，内部空间利用率高，有利于进一步提高锂电池的能量密度和生产装配效率，确保锂电池的装配质量和结构可靠性。
6.本实用新型实施例提供一种锂电池，所述锂电池包括圆柱形壳体、电芯组件、第一集流盘以及电极引出端盖，所述圆柱形壳体具有一开口端和与所述开口端相对应的封闭端，所述封闭端的端面上开设有通孔，所述电芯组件设置于所述圆柱形壳体内，并包括靠近所述封闭端的第一电极端和靠近所述开口端的第二电极端，所述第一电极端和所述第二电极端的电性相异，所述第二电极端与所述圆柱形壳体电性连接，所述第一集流盘设置于所述圆柱形壳体内且与所述第一电极端相连，所述第一集流盘上设有延伸至所述通孔的一凸台，所述电极引出端盖设置于所述圆柱形壳体的外侧且与所述第一集流盘的所述凸台固定连接。
7.在一实施例中，所述锂电池还包括第一绝缘密封件，所述第一绝缘密封件设于所述圆柱形壳体与所述第一集流盘和所述电极引出端盖之间。
8.在一实施例中，所述电极引出端盖的远离所述凸台的端面上开设有一凹槽，电极保护塞设于所述凹槽且与所述凹槽相配合连接。
9.在一实施例中，所述凹槽的底面开设一贯穿所述电极引出端盖及所述第一集流盘的注液孔，所述电极保护塞密封所述注液孔。
10.在一实施例中，所述锂电池还包括第二集流盘，所述第二集流盘设置于所述圆柱形壳体内且分别与所述第二电极端和所述圆柱形壳体相连。
11.在一实施例中，沿所述圆柱形壳体靠近所述开口端的外周围设置一滚槽，所述滚槽于所述圆柱形壳体的内表面形成固定所述电芯组件和所述第二集流盘的卡凸，所述第二集流盘远离所述第二电极端的一面与所述卡凸的一侧面相抵接。
12.在一实施例中，所述锂电池还包括电极保护盖，所述电极保护盖设于所述卡凸的
另一侧面。
13.在一实施例中，所述圆柱形壳体的开口端的边缘朝其中心线方向设置有一翻边，所述翻边及所述卡凸将所述电极保护盖相固定。
14.在一实施例中，所述锂电池还包括第二绝缘密封件，所述第二绝缘密封件设于所述电极保护盖与所述卡凸、所述圆柱形壳体和所述翻边之间；和/或所述电极保护盖其上设置有泄压防爆安全阀。
15.在一实施例中，所述圆柱形壳体的外径为40～50毫米，所述圆柱形壳体的高度为80～120毫米；所述封闭端的端面的中心开设有所述通孔；所述第一集流盘的中心设置所述凸台。
16.在本技术的锂电池中，各部件集成化程度高，结构简洁，能够有效优化锂电池的实际空间利用率，同时减少锂电池的自身重量，提高锂电池的生产装配效率，保证装配质量和结构安全可靠性。
17.再着，第一电极端、第一集流盘和电极引出端盖电性相连，第二电极端与圆柱形壳体电性相连，第一电极端与第二电极端电性相异，因此，电极引出端盖与圆柱形壳体的封闭端所带电极相异，从而能在圆柱形壳体的同一端将正电极和负电极引出，便于锂电池在动力乘用汽车上的安装和检修。
18.其次，电极引出端盖直接与第一集流盘的凸台固定连接，电极引出端盖不伸入圆柱形壳体内而占用内部空间，且无需其他复杂的结构进行装配，效率高、安全可靠。
附图说明
19.图1为本发明一个实施例提供的锂电池的结构示意图；
20.图2为图1中a处的局部放大图；
21.图3为图1中b处的局部放大图。
22.其中，上述附图包括以下附图标记：
23.1-圆柱形壳体；11-封闭端；12-滚槽；13-翻边；14-卡凸；111-通孔；2-电芯组件；21-第一电极端；22-第二电极端；3-第一集流盘；31-凸台；4-第二集流盘；5-第一绝缘密封件；6-第二绝缘密封件；71-电极引出端盖；72-电极保护塞；8-电极保护盖。
具体实施方式
24.为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
25.如图1所示，本实用新型提供一种锂电池，该锂电池包括圆柱形壳体1、电芯组件2、第一集流盘3、第二集流盘4、电极引出端盖71、第一绝缘密封件5、电极保护塞72、电极保护盖8和第二绝缘密封件6。
26.具体地，圆柱形壳体1的外径为40～50毫米，高度为80～120毫米，圆柱形壳体1可以为铝壳圆柱体或钢壳圆柱体，其具有一开口端和与开口端相对应的封闭端11，封闭端11的端面的中心(例如圆心位置)开设有通孔111，在一实施例中，开设有通孔111的端面与圆柱形壳体1一体成型。
27.电芯组件2设置于圆柱形壳体1内，包括靠近封闭端11的第一电极端21和靠近开口端的第二电极端22，第一电极端21和第二电极端22的电性相异。具体实施时，电芯组件2为正极片、负极片和隔膜卷绕而成的卷芯。第一电极端21可以为正电极端，相应地，第二电极端22为负电极端；反之第一电极端21可以为负电极端，相应地，第二电极端22为正电极端，在此不做限定，可以根据实际需要选择设置。为方便理解，现以第一电极端21为正电极端，第二电极端22为负电极端为例进行说明。
28.结合图2，第一集流盘3设置于圆柱形壳体1内且与第一电极端21相连，第一集流盘3的中心(例如圆心位置)设有延伸至通孔111的一凸台31。具体实施时，电芯组件2的第一电极端21与第一集流盘3可采用激光焊接进行连接。电极引出端盖71设置于圆柱形壳体1的外侧且与第一集流盘3的凸台31固定连接。具体实施时，电极引出端盖71可以与第一集流盘3一体冲压成型，也可以采用激光焊方式焊接在第一集流盘3中心位置的凸台31上，具体可以根据实际需要选择设置。
29.第一电极端21与第一集流盘3和电极引出端盖71电性连接，以第一电极端21为正电极端为例，电极引出端盖71将锂电池的正极引出其外部。第一集流盘3和电极引出端盖71均与圆柱形壳体1绝缘，且密封设置，避免其内的电解液流出。第一绝缘密封件5便设于圆柱形壳体1与第一集流盘3和电极引出端盖71之间，以起到绝缘密封的作用，即第一绝缘密封件5不仅绝缘密封圆柱形壳体1与第一集流盘3，也绝缘密封圆柱形壳体1与电极引出端盖71。
30.电极引出端盖71的远离凸台31的端面上开设有一凹槽，一电极保护塞72设于凹槽且与凹槽相配合连接。可选择地，在一实施例中，凹槽的底面开设一贯穿电极引出端盖71及第一集流盘3的注液孔，第一电极引出端盖71可开设有供电解液灌注的通孔，当需要将电解液注入电芯组件2时，可以打开注液孔，并最终通过电极保护塞72将注液孔密封隔绝。当然，也可以通过开口端注入电解液，然后再密封开口端，在此不作限制。
31.参照图3，第二集流盘4设置于圆柱形壳体1内且与第二电极端22连接；具体实施时，第二电极端22与第二集流盘4可采用激光焊接的方式进行连接。在一实施例中，沿圆柱形壳体1靠近开口端的外周围设置一滚槽12，滚槽12于圆柱形壳体1的内表面形成一卡凸14，第二集流盘4远离第二电极端22的一面与卡凸14的一侧面相抵接，卡凸14用以固定电芯组件2和第二集流盘4。第二电极端22与第二集流盘4电性相连，藉由卡凸14，第二集流盘4与圆柱形壳体1电性相连，若以第二电极端22为负电极端为例，圆柱形壳体1将负电极引出。此时，位于圆柱形壳体1外部且靠近圆柱形壳体1封闭端11的电极引出端盖71与圆柱形壳体1的封闭端11所带电极相异，从而能在圆柱形壳体1的同一端将正电极和负电极引出，便于锂电池在动力乘用汽车上的安装和检修。同理，当第一电极端21为负电极端，第二电极端22为正电极端时，锂电池的正电极和负电极的引出正好相反，在此不再赘述。
32.电极保护盖8用以密封开口端，如图3所示，电极保护盖8设于卡凸14的远离第二集流盘4的一侧面。为了固定电极保护盖8，圆柱形壳体1的开口端的边缘朝其中心线方向设置有(例如通过延伸形成)一翻边13，翻边13及卡凸14将电极保护盖8相固定。电极保护盖8与圆柱形壳体1之间绝缘密封，第二绝缘密封件6裹住电极保护盖8的边缘，且设于电极保护盖8与卡凸14、圆柱形壳体1和翻边13之间，起到绝缘密封的作用。电极保护盖8与电芯组件2也电绝缘，可选择地，电极保护盖8上可设置有泄压防爆安全阀。当锂电池内部压强达到设定
值时，可以自动开启泄压防止爆炸，保证锂电池的安全性能。另，电解液可选择在开口端进行注入，注液化成后再通过电极保护盖8、第二绝缘密封件6与翻边13完成该锂电池的密封。
33.因此，本实用新型提供的锂电池各部件集成化程度高，结构简洁，能够有效优化锂电池的实际空间利用率，同时减少锂电池的自身重量，提高锂电池的生产装配效率，保证装配质量和结构安全可靠性。
34.以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。