一种牙嵌式联轴器的制作方法

1.本实用新型涉及传动装置技术领域，特别是涉及一种牙嵌式联轴器。


背景技术：

2.联轴器中鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器，具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，其传递齿具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动效率高、噪声低及维修周期长等优点。特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。
3.现有的技术方案中驱动端联轴器和负载端联轴器以及刹车盘是通过铰孔螺栓将三部分紧密联接在一起，首先，铰孔螺栓的安装和拆卸非常繁琐，需要花费大量的时间和人力；其次，驱动端的输出扭矩直接通过铰孔螺栓传递到负载端联轴器上，铰孔螺栓需要承受的工作载荷是剪切应力和挤压应力，当运行过程中剪切应力和挤压应力超过了铰孔螺栓所能承受的应力，铰孔螺栓就会立刻断裂，造成驱动端联轴器和负载端联轴器的连接失效，从而使得联轴器需要进行频繁的维护，提高成本。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种牙嵌式联轴器，用于解决现有技术中驱动端联轴器和负载端联轴器的连接不稳定的问题。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种牙嵌式联轴器，包括：
6.驱动部，其侧面上设置有至少一个纵截面为四边形的第一突齿；
7.负载部，其侧面上设置有与所述第一突齿的数量和形状均相同的第二突齿；
8.刹车盘，其侧面上开设有与所述第一突齿的数量和形状均相同的挖孔，所述第一突齿与第二突齿分别从挖孔的两侧穿设入挖孔内。
9.可选地，所述第一突齿与第二突齿上分别开设有连接孔。
10.可选地，所述连接孔为圆孔。
11.可选地，所述第一突齿、第二突齿以及挖孔的数量均为8个以上，并且各个所述第一突齿分别均匀分布在所述驱动部上，各个所述第二突齿分别均匀分布在所述负载部上，各个所述挖孔分别均匀分布在所述刹车盘上。
12.可选地，各个所述第一突齿之间、各个所述第二突齿之间以及各个所述挖孔之间分别设置有固定孔。
13.可选地，所述固定孔为圆孔。
14.可选地，所述第一突齿、第二突齿以及挖孔的纵截面面积相等。
15.可选地，所述第一突齿与第二突齿的纵截面为矩形。
16.可选地，所述第一突齿与第二突齿的纵截面为梯形。
17.可选地，所述驱动部和负载部内设置有键槽。
18.如上所述，本实用新型的一种牙嵌式联轴器，具有以下有益效果：
19.本方案通过第一突齿、第二突齿与挖孔的配合，使得连接驱动部、负载部以及刹车盘的螺栓不再承受剪切应力和挤压应力，提高了牙嵌式联轴器的连接强度以及稳定性，因此也使得本方案能够摒弃现有技术中装配和拆卸比较复杂的铰孔螺栓而直接采用高强度的普通螺栓，联轴器的装配时间得到大幅度的减少；日常维护也可以不再周期性的对联轴器联接螺栓进行更换，减少维护成本。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例的驱动部主视图；
21.图2为本实用新型实施例的a-a向剖视图；
22.图3为本实用新型实施例的刹车盘主视图；
23.图4为本实用新型实施例的b-b向剖视图；
24.图5为本实用新型实施例的整体结构示意图。
25.零件标号说明
26.1-驱动部；11-第一突齿；12-固定孔；13-连接孔；
27.2-刹车盘；21-挖孔；
28.3-负载部。
具体实施方式
29.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。
30.需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
31.请参见图1至图5，本实施例提供一种牙嵌式联轴器，包括驱动部1、负载部3以及刹车盘2，驱动部1、负载部3以及刹车盘2的纵界面均为圆形。驱动部1包括驱动端联轴器，负载部3包括负载端联轴器。驱动部1的右侧端面上设置有至少一个外凸的第一突齿11，第一突齿11沿驱动部1的周向切割界面(纵截面)为四边形。负载部3上设置有第二突齿，第二突齿的纵截面形状和面积均与第一突齿11相同，并且第二突齿的数量也与第一突齿11相同。刹车盘2的侧面上开设有贯穿其轴向的挖孔21，挖孔21的形状、纵截面面积以及数量均与第一突齿11相同，第一突齿11、第二突齿以及挖孔21之间分别一一对应。驱动部1设置在最左侧，
刹车盘2设置在中间，负载部3设置在最右侧，并且第一突齿11从左侧穿设入挖孔21中，第二突齿从右侧穿设入挖孔21中，第一突齿11的右侧与第二突齿的左侧相抵，然后通过普通螺栓依次穿设过驱动部1、刹车盘2以及负载部3，将三者固定。第一突齿11和第二突齿分别与挖孔21过渡配合。
32.在一个实施方式中，如图1所示，第一突齿11与第二突齿上分别开设有连接孔13，连接孔13用于穿设螺栓，以固定驱动部1和负载部3，使其有更好的固定效果和连接稳定性。连接孔13为贯穿轴向的圆形通孔。
33.在一个实施方式中，如图1和图3所示，第一突齿11、第二突齿以及挖孔21的数量均为8个以上，并且所有的第一突齿11沿驱动部1的右侧端面的周向均匀分布，所有的第二突齿沿负载部3的左侧端面的周向均匀分布，所有的挖孔21沿刹车盘2的侧面周向均匀分布。每个第一突齿11与第二突齿对应所占的圆心角度r1为22-30度，每个挖孔21对应所占的圆心角度r2也为22-30度。
34.在一个实施方式中，如图1所示，各个第一突齿11之间、各个第二突齿之间以及各个挖孔21之间分别设置有固定孔12，固定孔12的作用也是连接驱动部1、刹车盘2以及负载部3，进一步起到更稳定的连接效果。固定孔12为圆形通孔。
35.在一个实施方式中，第一突齿11、第二突齿以及挖孔21的纵截面面积均相等，以便三者能够更适配，有更稳定的连接效果。
36.在一个实施方式中，第一突齿11与第二突齿的纵截面为矩形或梯形，以此结构分析受力，运行过程中的剪切应力和挤压应力进一步由第一突齿11与第二突齿来承受，而联轴器的连接螺栓只需要承受将驱动部1、负载部3以及刹车盘2紧密联接在一起的拉力，连接的稳定性更好。
37.在一个实施方式中，驱动部1与负载部3的内周侧沿轴向分别开设有键槽。
38.如上所述，本实施例的一种牙嵌式联轴器，具有以下有益效果：
39.本方案通过第一突齿11、第二突齿与挖孔21的配合，使得连接驱动部1、负载部3以及刹车盘2的螺栓不再承受剪切应力和挤压应力，提高了牙嵌式联轴器的连接强度以及稳定性，因此也使得本方案能够摒弃现有技术中装配和拆卸比较复杂的铰孔螺栓而直接采用高强度的普通螺栓，联轴器的装配时间得到大幅度的减少；日常维护也可以不再周期性的对联轴器联接螺栓进行更换，减少维护成本。
40.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。