一种电动充气泵的制作方法

1.本实用新型涉及充气泵技术领域，具体讲是一种电动充气泵。


背景技术：

2.电动充气泵是一种常用的产品，由于电动充气泵技术成熟，所以电动充气泵的结构已经较为稳定，再进一步改进较为困难，本技术人在该基础上作进一步的研究。
3.目前有一种电动充气泵，它包括风室和电机，该风室的顶部设有进气口，风室的周向设有出气口，风室内设有风轮，风轮的上侧中部设置吸气口，风轮的周向为排气口，电机的输出端与风轮连接，电机带动风轮旋转，风轮的吸气口从进气口吸入空气，吸入的空气被风轮的叶片推动从排气口排出，排出的空气在风室内周壁的引导下从出气口排出，假如提高风轮转速或者说采用功率更大的电机，那么有利于提升充气泵的工作压力，但是一味提高转速或者说采用功率更大的电机存在弊端，比如能耗升高、需提高风轮强度等，本技术人提出一种新方案，通过改进进出风相关结构来提升电动充气泵的工作效率，从而在电机不变的情况下，进一步提升充气泵的工作压力。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提出一种电动充气泵，通过改进进出风相关结构来提升电动充气泵的工作效率，从而在电机不变的情况下，进一步提升充气泵的工作压力。
5.相比现有技术，本实用新型提出一种电动充气泵，包括电机和风轮，电机用于带动风轮旋转，风轮设于风室中，风轮包括位于上侧的吸气端、位于周向的排气端，风室由壳体围成，该壳体包括顶部、周向部和底部，壳体的顶部设有进气口，壳体的周向部设有切向设置的出气口，进气口的出气端与风轮的吸气端转动套接配合，周向部围绕风轮的周向设有导风部，该导风部的高度与排气端的出气开口高度持平或者大于排气端的出气开口高度，该导风部以出气口为起点围绕风轮的周向延伸，并且，导风部在起点处与排气端的距离最近，随着周向延伸，距离逐渐加大。
6.作为改进，进气口的出气端设有第一环形部和第二环形部，第一环形部和第二环形部内外套接形成环形槽，该环形槽与风轮的吸气端转动套接配合。
7.作为改进，第二环形部的下端面相比第一环形部的下端面向上缩进。
8.作为改进，进气口的出气端与风轮的吸气端内外转动套接配合。
9.作为改进，进气口的出气端设置为第三环形部，风轮的吸气端作为环形外圈，进气口的出气端与风轮的吸气端转动套接配合是指第三环形部与环形外圈内外转动套接配合。
10.作为改进，壳体的周向部被分为上下两部分，相应的，导风部也被分为上下两部分，周向部的上部分与顶部一同形成上盖，周向部的下部分与底部一同形成底盖，上盖和底盖上下拼接形成风室，周向部的出气口由上盖和底盖上下拼接形成的出气管提供，导风部由其上下两部分拼接而成。
11.作为改进，导风部的下部分的高度与排气端的出气开口高度持平或者大于排气端的出气开口高度。
12.作为改进，导风部与风轮的周向之间设有间距基本相等的均匀间隔段，均匀间隔段的起点与逐渐加大段的终点衔接，均匀间隔段的终点与出气口连通。
13.作为改进，均匀间隔段的起点与出风口的上沿持平或高于出风口的上沿。
14.作为改进，导风部包括位于周向部内侧的导风板，该导风板与风轮的周向之间形成导风部的逐渐加大段，均匀间隔段则由周向部的内壁面与风轮的周向之间形成。
15.采用上述结构后，与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：从整体技术方案来看，本实用新型有利于提升排气效率，降低损耗，从而在电机不变的情况下，进一步提升充气泵的工作压力。
16.具体来说，由于风室的结构为壳体的顶部设有进气口，壳体的周向部设有切向设置的出气口，风轮设置在风室中，并且风轮包括位于上侧的吸气端、位于周向的排气端，即风轮是中间吸气、周向排气，所以当进气口的出气端与风轮的吸气端转动套接配合时，能够有利于避免泄漏，即该转动套接配合切断了排气端与进气口的出气端之间的连通性，防止从排气端排出的气流经风轮上侧与顶部的内表面之间的间隔与进气口的出气端之间发生联系及干扰，同时利用壳体的周向部设有的出气口顺势以及尽快排气，从而使得两者产生叠加效果，可进一步降低泄漏的几率，另外，由于转动套接配合，所以气流将从进气口的出气端直接进入吸气端，中间为连续，不存在间隔，因此能够保障进气，使进气更好地流入风轮内。
17.由上述可知，进气措施非常严密，使得进气得到保障，这为提高工作效率，从而进一步提升工作压力提供了基础保障，接下来，气流将在导风部的导向以及排气端的出气开口导出的气流的推动下进入出气口并排出，本实用新型做了特别的设计，从而与进气结构相配来共同提高工作效率，从而进一步提升工作压力，具体来说，在降低泄漏、保障进气的同时，当气流从排气端的出气开口导出时，能够在逐渐加大段迅速起压(积累压力)，导风部在起点处与排气端的距离最近的地方起压最快，随着逐渐加大，同时进一步叠加出气开口导出的气流的推动效应，令压力得以持续提升并达到一个较高水平，这样，当气流进入出气口并排出时，还能够将气流进一步充入被充气的空腔中，也就是说能够达到更高的工作压力。
18.综合上述，本实用新型一方面采取措施，实现良好进气、降低泄漏，另一方面采取措施利于压力的生成，结合前两方面的综合作用，当压力进一步提升时，本实用新型结构不会因泄漏导致无法进一步升压，同时良好的进气和压力提升保障结构使得压力能够进一步提升并维持输出，因此，本实用新型通过改进进出风相关结构来提升电动充气泵的工作效率，从而在电机不变的情况下，进一步提升充气泵的工作压力，比如目前本技术人在电机不变的情况下，通过应用本实用新型的方案，已将压力从3.5千帕左右提升到了5.0千帕左右，具有明显的工作压力提升效果。
附图说明
19.图1为一种电动充气泵的立体示意图。
20.图2为图1去掉上盖后的俯视图。
21.图3为图1的俯视图。
22.图4为a-a向剖视图。
23.图5为另一种电动充气泵的立体示意图。
24.图6为图5去掉上盖后的俯视图。
25.图7为图5的俯视图。
26.图8为b-b向剖视图。
27.图9为c放大示意图。
28.图10为d放大示意图。
29.附图标记说明，1-电机、2-线路板、3-导风下部分、4-导风上部分、5-充电接口、6-可充电电池、7-上盖、8-主体、9-底盖、10-进气口、11-导流叶片、12
‑ꢀ
第一环形部、13-第二环形部、14-风轮、140-吸气端、15-环形槽、16-上沿虚线、 17-逐渐加大段、18-起点虚线、19-终点虚线、20-圆台状凹陷、21-进气管、22
‑ꢀ
开关、23-指示灯、24-散热孔、25-出气管、26-出气口、27-均匀间隔段、28
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导风板、29-底座。
具体实施方式
30.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。
31.下面对本实用新型作进一步详细的说明：
32.实施例一：
33.如图1所示为一种采用机械开关式控制的电动充气泵，其设有机械开关式控制的线路板2，相应的主体8的周壁上设有开关22、指示灯23和电连接接口。电动充气泵的开关控制还可以采用触摸开关式控制结构，为了显示信息，触摸开关式控制结构还可以设有显示器，触摸原理比如采用电容式触摸原理，为现有技术。
34.如图4所示可见，一个电动充气泵包括电机1和风轮14，电机1位于风室的下侧，风轮14设于风室中，电机1的输出端向上插入风室中，并与风轮14连接。
35.电动充气泵包括柱形的主体8，该主体8的上端设置风室，该主体8中设置电机1和线路板2；电连接接口采用usb供电接口，本例中，usb供电接口作为充电接口5，主体8中还设有可充电电池6，可充电电池6位于电机1的一侧设置，可充电电池6的数量为一节或一节以上，本例中为两节。
36.为了便于装配和生产制造，壳体被分为上下两部分，即周向部被分为上下两部分，周向部的上部分与顶部一同形成上盖7，周向部的下部分与底部一同形成底盖9，上盖7和底盖9上下拼接形成风室，另外，壳体的周向部的出气口26 由上盖7和底盖9上下拼接形成的出气管25提供。
37.本例中，主体8为上端开口的一体式筒状结构，主体8的下端设有散热孔24，主体8的上端开口与底盖9连接。
38.上盖7设置向上凸出设置的进气管21。这样，方便连接外接气管。
39.如图2、8所示，图2中箭头表示风轮14的旋转方向，进气口10的出气端与风轮14的
的吸气端140转动套接配合，并且，周向部围绕风轮14的周向设有导风部，该导风部的高度与排气端的出气开口高度持平或者大于排气端的出气开口高度，该导风部以出气口为起点围绕风轮的周向延伸，并且，导风部在起点处与排气端的距离最近，随着周向延伸，距离逐渐加大。
40.由上述可知，壳体的周向部被分为上下两部分，相应的，导风部也被分为上下两部分，分别为导风下部分3和导风上部分4，如图8所示，导风上部分4和导风下部分3上下拼接成一整体导风周向面，该导风周向面即导风部的周向内侧面。
41.导风下部分3的高度与排气端的出气开口高度持平或者大于排气端的出气开口高度，本例中，导风下部分3的高度大于排气端的出气开口高度，从而使排气端的出气开口全部被导风下部分3相对，这样，导风下部分3的周向内侧面就不会存在拼接缝，该周向内侧面将更加光滑，从而有利于气流的流动，有利于降低能量损耗。
42.如图2所示，导风部与风轮的周向之间设有间距基本相等的均匀间隔段27，上沿处位置用上沿虚线16标记，均匀间隔段27的起点与逐渐加大段17的终点衔接，均匀间隔段27的终点(即终点虚线19所标记的位置)与出气口26连通。也就是说，导风部包括首尾衔接的逐渐加大段17、均匀间隔段27，气流先是在逐渐加大段17加速和升压，然后在均匀间隔段27进一步提升和维持充足的气流供应，从而有利于压力能够进一步提升并维持稳定输出，而若单纯的仅有逐渐加大段17，那么由于一直是逐渐扩大过程，而排气端的每个出气开口的流通截面又是相等的，那么当导风部进一步扩大时，则可能产生供气不足的可能，从而影响到压力的进一步提升以及维持稳定输出，也就是说，增加了均匀间隔段27，有利于达到更高的工作压力以及有利于气流输出。
43.本例中，如图2所示，均匀间隔段27的终点与出气口26为相同切向方向的切向设置，这样更有利于气流输出，减少损失。
44.特别的，均匀间隔段27的起点(即起点虚线18所标记的位置)与出风口的上沿持平或高于出风口的上沿，本例中为高于出风口的上沿，而且相差比较明显，这样就能够有较长的均匀间隔段27，并且逐渐加大段17的最大流通截面也不至于过大，因此有利于压力能够进一步提升并维持稳定输出。
45.均匀间隔段27只要求大致均匀即可，若能够做到更好的均匀度，则更佳。
46.如图2所示，导风部包括位于周向部内侧的导风板，该导风板与风轮的周向之间形成导风部的逐渐加大段，均匀间隔段则由周向部的内壁面与风轮的周向之间形成。这样设计后，导风部的形成由导风板、周向部的一段内壁面共同组成，因此，一方面简化结构，对于导风部的弧度更方便地控制，另一方面，周向部的一段内壁面的参与，有利于减小周向部的周向尺寸，从而令上盖7和底盖9上下拼接形成风室的壳体周向尺寸更小。
47.本例中，进气口10的出气端设有环形槽15，该环形槽15与风轮14的的吸气端140转动套接配合。具体来说，如图4、9所示，进气口10设有凸出于顶部的内表面的第一环形部12和第二环形部13，第一环形部12和第二环形部13内外套接形成一环形槽15，该环形槽15用于与风轮14的吸气端140转动套接配合。
48.如图9所示，第二环形部13的下端面相比第一环形部12的下端面基本持平，第一环形部12、第二环形部13的高度均相对较短。这样有利于风轮14的吸气端140插入到环形槽15中，具有较好地进气性能。
49.实施例二：
50.相比实施例一，如图5、7、8所示，实施例二整体呈圆柱形，上盖7设有圆台状凹陷20，圆台状凹陷20中设置进气管21，这样进气管21高度可以降低，从而减少进气管21较高带来的比如刮到等问题，另外，更有利设计整体外观。
51.另外，为了便于装配和生产制造，壳体被分为上下两部分，即周向部被分为上下两部分，周向部的上部分与顶部一同形成上盖7，周向部的下部分与底部一同形成主体8的上端，该主体8的上端作为底盖9，壳体的周向部的出气口26 由上盖7和主体8的上端上下拼接形成的出气管25提供。
52.本例中，主体8通过风室的底部分隔成上端和下部，上端和下部均为开口，下部的开口用于装入线路板2、电机1、可充电电池6等结构，主体8的下端连接有底座29，底座29设有散热孔24。因此，方便装配，由于主体8为一体式，上端联系了上盖7，下端联系了底座29，所以实施例二的结构整体性更好。
53.另外，导风下部分3的高度未高于排气端的出气开口高度，与排气端的出气开口正对的导风部的周向内侧面由导风下部分3和导风上部分4上下拼接形成。
54.实施例二中，如图10所示，第一环形部12的高度显著大于第二环形部13 的高度，换句话说，第二环形部13的下端面相比第一环形部12的下端面向上缩进。这样，一方面有利于第一环形部12更多地插入风轮14的吸气端140，因此更有利于进气以及防泄漏，另一方面，第二环形部13的下端面相比第一环形部 12的下端面向上缩进，能够很大程度上避免风轮14的吸气端140的外周与第二环形部13碰撞干涉，另外，这样设计也有利于避免第二环形部13的下端面对于风轮14的位于吸气端140周向的曲面设计构成限制。
55.实施例二中，进气口10设有螺旋分布的导流叶片11，即进气管21内设有螺旋分布的导流叶片11。这样能够更好地进气。
56.实施例三：
57.相比实施例一或二，可将第二环形部13取消，仅仅是第一环形部12与风轮 14的的吸气端140转动套接配合，也就是说仅有第三环形部，风轮14的吸气端作为环形外圈，进气口10的出气端与风轮14的吸气端转动套接配合是指第三环形部与环形外圈内外转动套接配合，从而获得实施例三，这样设计，同样能够达到本实用新型的目的，属于本实用新型的一个实施例。
58.在理解本实用新型时，若有需要，上述结构可参考其它附图一并理解，这里不加赘述。
59.以上所述仅是本实用新型的用于举例说明的实施方式，故凡依本实用新型专利保护范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利保护范围内。