一种自动装卸车大臂前伸结构的制作方法

1.本实用新型涉及装卸设备技术领域，具体涉及一种自动装卸车大臂前伸结构。


背景技术：

2.目前货物的装车与卸车主要采用两种方式，第一种采用传统的人工码放的方式，这种方式存在的主要问题是劳动强度大、人力成本高、效率低下、货物码放不规则、运输过程中产生倾覆造成货物的损坏、暴力码放造成货物的损坏等问题；第二种采用装卸设备完成装卸货工作，在货物与车辆之前采用相对接的运输线体，货物直接通过运输线体实现搬运，这种方式减轻了工人的工作强度，提高工作效率，但是在运输过程中如何实现与货物之间的间距微调是其需要解决的一个难题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种自动装卸车大臂前伸结构，能够实现输送皮带与伸缩架的同步伸缩过程，从而实现与货物之间的间距微调。
4.本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：
5.一种自动装卸车大臂前伸结构，包括固定架和伸缩架，所述伸缩架滑动安装在固定架的前端上表面，所述固定架的两侧固定连接有支撑架，所述支撑架和固定架内安装有固定托辊组件，所述伸缩架内安装有伸缩托辊组件，所述固定托辊组件和伸缩托辊组件之间绕设有输送皮带，所述固定架内设置伸缩驱动组件，所述伸缩驱动组件驱动伸缩架在固定架上往复滑动，同时固定托辊组件和伸缩托辊组件之间的间距发生变化，以使输送皮带随着伸缩架实现同步伸缩运动。
6.作为本实用新型进一步的方案：所述固定架前端的上表面安装有滑轨，所述伸缩架的底部安装有与滑轨相适配的滑块，所述滑块滑动连接于滑轨上。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述固定托辊组件包括固定辊、第一过渡辊、动力辊以及张紧辊，所述固定辊转动安装于支撑架的尾端，所述动力辊和张紧辊转动安装于固定架内的两端，所述第一过渡辊转动安装于固定架的上端，且第一过渡辊位于固定辊和动力辊之间。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述固定托辊组件还包括架设在支撑架内的固定托架，所述固定托架用于承托支撑架内的输送皮带。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述伸缩托辊组件包括活动辊、第二过渡辊以及架设在伸缩架内的若干伸缩托架，所述活动辊转动安装于伸缩架的首端，所述第二过渡辊转动安装与伸缩架内，且第二过渡辊位于活动辊和张紧辊之间，所述伸缩托架用于承托伸缩架内的输送皮带。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述输送皮带依次绕设在固定辊、第一过渡辊、动力辊、张紧辊、第二过渡辊以及活动辊上形成往复循环。
11.作为本实用新型进一步的方案：所述伸缩驱动组件包括电缸安装架以及固定安装
在电缸安装架上的伸缩电缸，所述电缸安装架架设于固定架内，所述伸缩电缸的输出端与其中一个伸缩托架相连接。
12.本实用新型的有益效果：通过伸缩电缸的推拉作用，能够推动伸缩架在固定架上往复移动，同时通过固定托辊组件以及伸缩托辊组件之间的相互配合，使得绕设在其上的输送皮带能够随着伸缩架的移动实现同步伸缩过程，从而能够带动前臂实现与货物之间距离的微调，即通过伸缩架的伸缩过程实现了前臂的距离补偿，使得前臂能够始终与货物保持合适距离以顺利完成上料过程。
附图说明
13.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
14.图1是本实用新型的整体结构示意图；
15.图2是本实用新型拆卸输送皮带后的结构示意图；
16.图3是图1中a-a方向的截面示意图；
17.图4是本实用新型中自动装卸车的结构示意图。
18.图中：1、固定架；101、滑轨；2、伸缩架；201、滑块；3、支撑架；4、固定托辊组件；401、固定辊；402、第一过渡辊；403、动力辊；404、张紧辊；405、固定托架；5、伸缩托辊组件；501、活动辊；502、第二过渡辊；503、伸缩托架；6、输送皮带；7、伸缩驱动组件；701、电缸安装架；702、伸缩电缸；8、走行底盘总成；9、车辆控制总成；10、大臂旋转总成；11、前臂。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图4所示，自动装卸车主要由走行底盘总成8、车辆控制总成9、大臂旋转总成10、大臂以及前臂11组成。
21.其中，走行底盘总成8用于驱动车辆整体行进，车辆控制总成9安装在走行底盘总成8上，主要用于操控车辆的各项作业工序，走行底盘总成8的上端还安装有大臂旋转总成10，大臂由固定架1、伸缩架2以及支撑架3组成，大臂旋转总成10用于控制大臂完成水平方向以及垂直方向的摆动，以适应不同位置的货物运输需求，同时伸缩架2能够固定架1上进行小范围的伸展收缩，从而带动前臂11实现与货物之间距离的微调，配合相应的传感器能够实现自适应地距离补偿，以使得前臂11能够始终贴靠不同水平位置上的货物而完成运输过程。
22.如图1所示，本实用新型提供一种自动装卸车大臂前伸结构，包括固定架1和伸缩架2，伸缩架2滑动安装在固定架1的前端上表面，固定架1的两侧固定连接有支撑架3，支撑架3和固定架1内安装有固定托辊组件4，伸缩架2内安装有伸缩托辊组件5，固定托辊组件4和伸缩托辊组件5之间绕设有输送皮带6，固定架1内设置伸缩驱动组件7，伸缩驱动组件7驱动伸缩架2在固定架1上往复滑动，同时固定托辊组件4和伸缩托辊组件5之间的间距发生变化，以使输送皮带6随着伸缩架2实现同步伸缩运动。
23.如图2所示，固定架1前端的上表面安装有滑轨101，伸缩架2的底部安装有与滑轨101相适配的滑块201，滑块201滑动连接于滑轨101上，滑块201与滑轨101的滑动配合使得伸缩架2能够在固定架1的上表面实现往复移动。
24.如图2和图3所示，固定托辊组件4包括固定辊401、第一过渡辊402、动力辊403以及张紧辊404，固定辊401转动安装于支撑架3的尾端，动力辊403和张紧辊404转动安装于固定架1内的两端，第一过渡辊402转动安装于固定架1的上端，且第一过渡辊402位于固定辊401和动力辊403之间。
25.其中，固定架1内还安装有伺服电机(图中未画出)，伺服电机的输出端连接传动链条的一端，而传动链条的另一端套接在动力辊403，伺服电机带动传动链条转动，从而带动动力辊403转动，进而为输送皮带6的循环输送过程提供动力输出。
26.进一步地，固定托辊组件4还包括架设在支撑架3内的固定托架405，固定托架405用于承托支撑架3内的输送皮带6，从而保证支撑架3内的输送皮带6能够在输送过程中保持平整。
27.如图2和图3所示，伸缩托辊组件5包括活动辊501、第二过渡辊502以及架设在伸缩架2内的若干伸缩托架503，活动辊501转动安装于伸缩架2的首端，第二过渡辊502转动安装与伸缩架2内，且第二过渡辊502位于活动辊501和张紧辊404之间，伸缩托架503用于承托伸缩架2内的输送皮带6，从保证伸缩架2内的输送皮带6在输送过程中保持平整。
28.具体地，输送皮带6依次绕设在固定辊401、第一过渡辊402、动力辊403、张紧辊404、第二过渡辊502以及活动辊501上形成往复循环。
29.如图2和图3所示，伸缩驱动组件7包括电缸安装架701以及固定安装在电缸安装架701上的伸缩电缸702，电缸安装架701架设于固定架1内，伸缩电缸702的输出端与其中一个伸缩托架503相连接。
30.本实用新型的工作原理：在使用时，动力辊403开始转动杆，为输送皮带6的传输过程提供动力，输送皮带6依次经过动力辊403、张紧辊404、第二过渡辊502、活动辊501、固定辊401以及第一过渡辊402以形成往复循环；
31.当伸缩架2需要向前延伸时，伸缩电缸702运行，向前推动其中一个伸缩托架503，从而带动伸缩架2沿着滑轨101向前移动，此时活动辊501与固定辊401之间的间距变大，使得上方输送皮带6的行程增加，同时第二过渡辊502与张紧辊404之间的间距相应变小，使得下方输送皮带6的行程也相应减小，从而完成伸缩架2以及输送皮带6的同步伸展过程；
32.当伸缩架2需要向后回缩时，伸缩电缸702运行，向后拉动其中一个伸缩托架503，从而带动伸缩架2沿着滑轨101向后移动，此时活动辊501与固定辊401之间的间距变小，使得上方输送皮带6的形成减小，同时第二过渡辊502与张紧辊404之间的间距相应增大，使得下方输送皮带6的形成也相应增加，从而完成伸缩架2以及输送皮带6的同步回缩过程。
33.以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。