一种高结构强度抗形变汽车摆臂的制作方法

1.本技术涉及汽车摆臂的领域，尤其是涉及一种高结构强度抗形变汽车摆臂。


背景技术：

2.汽车摆臂是车架与车轮之间的连接装置，主要用于传递作用在车轮和车架之间的一切力和力矩，以减缓行车过程中从车轮传递至车架的震动，提升行车的稳定性和舒适性。
3.汽车摆臂总成主要通过前衬套、后衬套与前副车架总成进行连接，并通过摆臂球头与转向节及转向导向机构进行连接。后衬套一般由橡胶制成，用于安装在汽车车架上进行软性连接，以缓解车架与车身之间的冲击，提高乘员舒适性。
4.在实际使用中，一般通过后衬套和车架的螺纹连接以实现后衬套和车架之间的安装，但在安装过程中，由于后衬套与车架接触的表面为平面，在扭转过程中，后衬套单侧会因受力较大发生外翻，严重时会导致后衬套开裂，影响后衬套的缓冲性能，有待改进。


技术实现要素：

5.为了改善安装后衬套时后衬套单侧易发生外翻甚至开裂的问题，本技术提供一种高结构强度抗形变汽车摆臂。
6.本技术提供的一种高结构强度抗形变汽车摆臂采用如下的技术方案：
7.一种高结构强度抗形变汽车摆臂，包括摆臂本体、设于所述摆臂本体上的球销底座、前衬套和后衬套，所述后衬套上设有接触环面，所述接触环面用于与车架相抵接，所述接触环面沿其长度方向呈波浪状。
8.通过采用上述技术方案，当连接后衬套和车架时，在扭转安装的过程中，接触环面上向外凸起的部分抵接于车架并逐渐抵紧，进而被车架挤压朝靠近后衬套的方向发生形变，相比于平面，形变量减小，并限制了后衬套的形变范围，从而减少了后衬套单侧受力较大导致后衬套发生外翻的情况，进而减少了安装过程中后衬套发生开裂的情况，使得连接后衬套和车架更加方便，可减少后衬套材料的损耗。
9.优选的，所述后衬套的外周壁向外呈弧形凸起。
10.通过采用上述技术方案，由于后衬套的外周壁向外呈弧形凸起，当后衬套发生形变时，使得后衬套靠近接触环面的端部有更大的几率向内发生形变，减少了后衬套发生外翻的情况。
11.优选的，所述接触环面上设有环形凸条，所述环形凸条围绕所述接触环面的内圈外周设置，且所述环形凸条位于所述接触环面的内侧。
12.通过采用上述技术方案，设置环形凸条，当连接后衬套和车架时，环形凸条会先与车架发生接触，车架挤压环形凸条，并通过环形凸条使得后衬套位于环形凸条处的部分先发生形变，进一步减少了后衬套发生外翻的情况。
13.优选的，所述摆臂本体的外侧壁上设有加强凸起，所述加强凸起位于所述摆臂本体靠近所述后衬套的一端。
14.通过采用上述技术方案，设置加强凸起，增大了摆臂本体和后衬套连接处的厚度，进而增大了摆臂本体和后衬套的连接强度。
15.优选的，所述摆臂本体包括摆臂上体和摆臂下体，所述摆臂上体和所述摆臂下体拼接形成有互不连通的容纳腔和通孔，所述容纳腔呈环状围绕所述通孔的外周设置。
16.通过采用上述技术方案，设置容纳腔和通孔，通过摆臂上体和摆臂下体构成通孔的部分对摆臂本体进行支撑，增大了摆臂本体的整体结构强度。
17.优选的，所述摆臂上体和所述摆臂下体之间设有若干加强板，若干所述加强板围绕所述通孔的外周呈间隔分布，且所述加强板所在平面平行于所述通孔的贯穿方向，所述加强板的外周贴合于所述容纳腔的内壁。
18.通过采用上述技术方案，设置若干加强板，加强板与摆臂上体和摆臂下体构成截面呈工字形的结构，提高了摆臂本体的整体结构稳定性和强度，并由于若干加强板的一端和通孔的侧壁连接，使得摆臂整体的结构稳定性更强，综合提高了摆臂本体的受载荷能力。
19.优选的，所述加强板沿所述通孔的贯穿方向呈波浪状。
20.通过采用上述技术方案，相比于增大加强板的厚度，在提高加强板强度的同时可减少材料的使用，有利于降低生产成本。
21.优选的，所述摆臂上体的外侧壁上设有沉槽一，所述摆臂下体的外侧壁上设有沉槽二，所述沉槽二和所述沉槽一对应设置，所述球销底座位于所述沉槽一和所述沉槽二之间，且所述球销底座抵接于所述摆臂上体和所述摆臂下体。
22.通过采用上述技术方案，设置沉槽一和沉槽二，在摆臂本体上安装球销底座时，减少了球销底座悬空于摆臂上体和摆臂下体之间的情况，可提高球销底座和摆臂本体之间的连接稳固性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术通过在后衬套上设置波浪形的接触环面，使得后衬套被车架挤压时产生的形变量减小，并限制了后衬套的形变范围，从而减少了后衬套单侧受力较大导致后衬套发生外翻的情况，进而减少了安装过程中后衬套发生开裂的情况，使得连接后衬套和车架更加方便，可减少后衬套材料的损耗；
25.2.通过设置环形凸条，当连接后衬套和车架时，环形凸条会先与车架发生接触，车架挤压环形凸条，并通过环形凸条使得后衬套位于环形凸条处的部分先发生形变，进一步减少了后衬套发生外翻的情况；
26.3.通过设置若干加强板，加强板与摆臂上体和摆臂下体构成截面呈工字形的结构，提高了摆臂本体的整体结构稳定性和强度，并由于若干加强板的一端和通孔的侧壁连接，使得摆臂整体的结构稳定性更强，综合提高了摆臂本体的受载荷能力。
附图说明
27.图1为本技术实施例的整体示意图；
28.图2为本技术实施例局部的结构示意图，主要展示容纳腔和加强板的结构；
29.图3为本技术实施例另一个视角的整体示意图，主要展示沉槽一的结构；
30.图4为本技术实施例局部的结构示意图，主要展示接触环面的结构。
31.附图标记说明：1、摆臂本体；11、摆臂上体；111、沉槽一；12、摆臂下体；121、沉槽
二；2、球销底座；3、前衬套；4、后衬套；5、容纳腔；6、通孔；7、加强板；8、加强凸起；9、接触环面；91、环形凸条。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种高结构强度抗形变汽车摆臂。参见图1，高结构强度抗形变汽车摆臂包括摆臂本体1、球销底座2、前衬套3和后衬套4，摆臂本体1包括摆臂上体11和摆臂下体12，摆臂上体11和摆臂下体12呈相对设置且外形适配，在实际使用中，摆臂上体11和摆臂下体12的边缘相贴处通过焊接进行固定。
34.参见图1，摆臂上体11整体呈三角形状，球销底座2、前衬套3和后衬套4分别安装固定在摆臂上体11的三个端点处，且球销底座2和后衬套4分别位于摆臂上体11距离最远的两个端点处。
35.参见图1和图2，摆臂上体11和摆臂下体12拼接形成有容纳腔5和通孔6，容纳腔5呈环状围绕通孔6的外周设置，且容纳腔5和通孔6互不连通。
36.参见图2，摆臂上体11和摆臂下体12之间固定有若干加强板7，若干加强板7均位于容纳腔5内，且若干加强板7围绕通孔6的外周呈间隔分布，每个加强板7所在平面均平行于通孔6的贯穿方向设置，且每个加强板7的外周均贴合于容纳腔5的内壁并与容纳腔5的内壁固定连接。每个加强板7均沿通孔6的贯穿方向呈波浪状。
37.参见图1和图3，摆臂上体11远离摆臂下体12的外侧壁上开设有沉槽一111，沉槽一111位于摆臂上体11靠近球销底座2的一端，摆臂下体12远离摆臂上体11的外侧壁上开设有沉槽二121，沉槽二121的位置和沉槽一111的位置对应设置，且沉槽一111和沉槽二121的形状适配。
38.参见图1和图3，球销底座2位于沉槽一111和沉槽二121之间，且球销底座2抵接于摆臂上体11和摆臂下体12。在实际使用中，球销底座2通过铆接的方式安装于摆臂本体1上，沉槽一111和沉槽二121的设置可减少铆钉表面凸出于摆臂上体11或摆臂下体12的情况。
39.参见图1和图3，摆臂上体11和摆臂下体12相互远离的外侧壁上均加工形成有加强凸起8，加强凸起8位于摆臂本体1靠近后衬套4的一端，且加强凸起8的一端与摆臂本体1靠近后衬套4的端部重合，另一端朝远离后衬套4的方向延伸，以增大摆臂本体1和后衬套4的连接处的厚度，进而增大摆臂本体1和后衬套4的连接强度。
40.参见图1和图4，后衬套4的外周壁向外呈弧形凸起，后衬套4的外侧壁上加工形成有接触环面9，接触环面9位于后衬套4远离摆臂本体1的一侧，且接触环面9沿其长度方向呈波浪状，接触环面9用于与车架相抵接。
41.参见图4，接触环面9上固定有环形凸条91，环形凸条91围绕接触环面9的内圈外周设置，且环形凸条91位于接触环面9的内侧，环形凸条91的内侧壁和接触环面9的内圈平齐。
42.本技术实施例一种高结构强度抗形变汽车摆臂的实施原理为：
43.当连接后衬套4和车架时，在扭转安装的过程中，接触环面9上向外凸起的部分抵接于车架并逐渐抵紧，进而被车架挤压朝靠近后衬套4的方向发生形变，相比于平面，形变量减小，并限制了后衬套4的形变范围，从而减少了后衬套4单侧受力较大导致后衬套4发生外翻的情况。
44.在接触环面9被车架挤压的过程中，环形凸条91先与车架发生接触，车架挤压环形凸条91，并通过环形凸条91使得后衬套4位于环形凸条91处的部分先发生形变，并由于后衬套4的外周壁向外呈弧形凸起，进一步减少了后衬套4发生外翻的情况，进而减少了安装过程中后衬套4发生开裂的情况，使得连接后衬套4和车架更加方便，可减少后衬套4材料的损耗。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。