钢塑复合直角短管件成型装置的制作方法

1.本发明涉及一种钢塑复合直角短管件的成型装置，属于钢塑复合直角短管件制造设备技术领域。


背景技术：

2.现有钢塑复合短管件如图3所示，由内层塑胶11、外层塑胶13以及位于两者之间的带孔钢筒12组成，这种钢塑复合短管件中的带孔钢筒12是完全埋在塑胶包裹层内部的，具有强度高、耐腐蚀性强的优点。目前制造这种短管件时，为了保证带孔钢筒12完全埋在塑胶包裹层内，通常是先在带孔钢筒12的孔上插接塑胶支撑件，塑胶支撑件可将带孔钢筒12与芯模和外模进行分开，保证带孔钢筒12成型后位于短管件的中部位置，而未插接塑胶支撑件的通孔则可保证带孔钢筒12两侧塑胶的流通，保证带孔钢筒12两侧塑胶的均匀填充。
3.制造该短管件时，通常都是先在带孔钢筒12两侧分别插接塑胶支撑件，再将带孔钢筒12与芯模装配好，再将芯模卡装在定模的模腔内，再移动动模，使其与定模完成合模形成完整模腔，最后再通过注塑、冷却等工序，完成对短管件的制造。这种短管件制造方案较为复杂，存在制造成本高、生产效率低等缺陷。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有技术的上述缺陷，提供一种新的钢塑复合直角短管件成型装置，该钢塑复合短管件成型装置针对新型钢塑复合短管件的结构特征，设计了一种结构简单可靠、操作便捷、生产效率高的短管件成型装置。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.钢塑复合直角短管件成型装置，包括定模和动模，定模安置在支架上并与塑胶注射装置连通，动模通过移动机构安置在与定模相对应的位置，定模上设置有第一直角槽、定芯模和动芯模，定芯模轴向安置在第一直角槽的第一直槽内，定芯模的插接端位于第一直角槽弯折处，定芯模的固定端固定在位于第一直槽另一端外侧的第一封堵板上，动芯模通过芯模移动机构轴向安置在第一直角槽的第二直槽内，动芯模安置在第二封堵板上，第二封堵板固定在芯模移动机构上，动芯模在芯模移动机构的作用下可在第一直角槽的第二直槽内轴向移动，动芯模的插接端与定芯模插接端的限位槽匹配，动模上设置有与第一直角槽相对应的第二直角槽，第二直角槽两端的外侧设置有与第一封堵板、第二封堵板以及芯模移动机构相对应的凹槽。
7.通过采用上述技术方案，提供了一种钢塑复合直角短管件成型装置，该短管件成型装置可先在带孔钢筒的内侧安装塑胶支撑件，塑胶支撑件安装完成后，先套装在定芯模上，然后调节动芯模，实现定芯模与动芯模之间的插接，最后再控制动模与定模进行合拢，即可实现定模与动模的配合。该成型装置创造性的设置了一种定芯模和动芯模组合的形式，既可满足带孔钢筒在芯模上的安装，又可保证两芯模配合后的牢靠性，能有效解决现有同款短管件制造程序繁琐，操作便捷性差，进而导致改款短管件制造成本高、制造效率低的
问题。
8.本发明的进一步设置为：限位槽的轴线与第一直角槽所在的平面相互垂直，限位槽为v型槽或u型槽，限位槽的开口正对着动芯模的轴向方向。
9.通过采用上述技术方案，提供了一种特殊位置结构的芯模插接结构，该芯模插接结具有芯模插接方便，插接后牢靠性强等优点。
10.本发明的进一步设置为：第一直角槽设置在定模的侧壁上，第一直角槽以弯折部朝上的形式布置在定模侧壁，第二直角槽对应设置在动模的侧壁。
11.通过采用上述技术方案，将定模和动模上的成型槽设置成弯折部朝上的形式，这种布置方式可将安装好塑胶支撑件的直角状的带孔圆筒套装在芯模上，可极大程度方便，短管件的制造工序，减轻操作工人的劳动强度。
12.本发明的进一步设置为：芯模移动机构为设置在定模侧壁的伸缩气缸。
13.通过采用上述技术方案，提供了一种具体的芯模移动机构安置方案。
14.本发明的进一步设置为：定模也可在定模移动机构的作用下在第一直角槽的第一直槽内轴向移动。
15.通过采用上述技术方案，提供了一种关于定模安装的替换方案。
16.本发明主要的有益效果是：
17.1、本发明成型装置创造性的设置了一种定芯模和动芯模组合的形式，既可满足带孔钢筒在芯模上的安装，又可保证两芯模配合后的牢靠性，能有效解决现有同款短管件制造程序繁琐，操作便捷性差，进而导致改款短管件制造成本高、制造效率低的问题；
18.2、本发明提供了一种特殊位置结构的芯模插接结构，该芯模插接结具有芯模插接方便，插接后牢靠性强等优点；
19.3、本发明将定模和动模上的成型槽设置成弯折部朝上的形式，这种布置方式可将安装好塑胶支撑件的直角状的带孔圆筒套装在芯模上，可极大程度方便，短管件的制造工序，减轻操作工人的劳动强度。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本发明中定模的结构示意图；
22.图2是本发明中动模的结构示意图；
23.图3是本发明所制造短管件的结构示意图。
24.图中，1、定模；2、动模；3、第一直角槽；4、定芯模；5、动芯模；6、限位槽；7、芯模移动机构；8、第二直角槽；9、第一封堵板；10、第二封堵板；11、内层塑胶；12、带孔钢筒；13、外层塑胶。
具体实施方式
25.下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述
的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.实施例一：
27.如图1至图2所示，一种钢塑复合直角短管件成型装置，包括定模1和动模2，定模1安置在支架上并与塑胶注射装置连通，动模2通过移动机构安置在与定模1相对应的位置。定模1的侧壁设置有第一直角槽3、定芯模4和动芯模5，第一直角槽3是以弯折部朝上的形式布置在定模侧壁的，定芯模4轴向安置在第一直角槽3的第一直槽内，定芯模4的插接端位于第一直角槽3弯折处，定芯模4的固定端固定在位于第一直槽另一端外侧的第一封堵板9上，动芯模5通过芯模移动机构7轴向安置在第一直角槽3的第二直槽内，动芯模5安置在第二封堵板10上，第二封堵板10固定在芯模移动机构7上，动芯模5在芯模移动机构7的作用下可在第一直角槽3的第二直槽内轴向移动，动芯模5的插接端与定芯模4插接端的限位槽6匹配，限位槽6的轴线与第一直角槽3所在的平面相互垂直，限位槽6为v型槽或u型槽，限位槽6的开口正对着动芯模5的轴向方向。动模2上设置有与第一直角槽3相对应的第二直角槽8，第二直角槽8两端的外侧设置有与第一封堵板9、第二封堵板10以及芯模移动机构7相对应的凹槽。
28.使用原理：
29.结合图1至图3，先在带孔钢筒12的内侧安装塑胶支撑件(塑胶支撑件可由若干相互连接的若干支撑柱组成，支撑柱可插接安装在带孔钢筒12的通孔内)，塑胶支撑件安装完成后，先套装在定芯模4上，然后调节动芯模5，实现定芯模4与动芯模5之间的插接，然后再控制动模2与定模1进行合拢，实现定模与动模的配合，最后塑胶注射成型制成成品。