一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用的制作方法

1.本发明涉及水泥生产相关技术领域，具体为一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用。


背景技术：

2.磷石膏制酸联产水泥是利用磷石膏作为主要原料同时生产硫酸和水泥熟料的方法，在磷石膏制酸联产水泥生产中，会有部分细粉被高温废气带入电收尘器，电收尘器收集的预热器烟气中的粉尘称为窑灰，经电收尘器收集后进入气力提升泵，再经气力提升泵输送至生料配料站的窑灰库，再与磷石膏、硅石、焦炭等原、辅料按比例搭配混合成为生料，生料再经过输送设备输送至生料均化库，经过均化后，再重新喂入预热器，如图1所示。
3.由于综合考虑建设投资与生产成本，以及设备本身的性能限制，旋风预热器的气固分离效果一般不超过95％，至少会产生5％的窑灰，为了平衡生产，配料过程中必须将这部分窑灰全部加入生料中，即窑灰占生料的比例一般不低于5％，按原有工艺方法，窑灰只能回到生料配料站的窑灰库，与其他原、辅料搭配混合，重新制成生料，存在以下缺陷：
4.1、窑灰中含有大量的焦炭细粉，比其他原、辅料更细，温度也更高，导致其流动性很好，现有的边续式计量设备都无法满足稳定计量的要求，造成生料配料不稳定，化学成分波动大；
5.2、由于窑灰全部是细粉，特别是其中焦炭粉比重较小，在生料均化过程中容易产生离析，造成生料化学成分的再次波动，严重影响回转窑煅烧，且在进入预热器后大部分被窑尾废气带走，造成窑灰一直在预热器和配料站之间循环，随着循环次数增加，窑灰中的焦炭含量也逐渐增加，成分不均匀，严重了影响生料配料稳定性；
6.3、窑灰中的焦炭粉很细，有部分会在预热器内提前燃烧，减少了回转窑内参与反应的焦炭量，增加焦炭的消耗，导致生产成本增加。
7.4、预热器内温度和含氧量都比较低，极易产生焦炭的化学不完全燃烧，导致出预热器的废气中co含量偏高，容易与废气中的so2反应，从而产生升华硫，会导致制酸系统发生堵塞。


技术实现要素：

8.本发明为了弥补市场空白，提供了一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用。
9.本发明的目的在于提供一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用，以解决上述背景技术中提出的窑灰一直在预热器和配料站之间循环，导致生料配料不稳定，以及窑灰在预热器中燃烧导致的焦炭浪费和co产生问题。
10.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种窑灰入窑新工艺，包括：
11.窑灰稳流仓，所述窑灰稳流仓的进料口连接输送管，所述窑灰稳流仓的出料口连接螺旋计量秤；
12.螺旋计量秤，安装于所述窑灰稳流仓的下方，所述螺旋计量秤的出料口连通c5下料管；
13.锁风阀，安装于所述螺旋计量秤和所述c5下料管的连接处，所述锁风阀用于对所述螺旋计量秤和所述c5下料管之间锁风；
14.c5下料管，所述c5下料管的底端接入回转窑；
15.单机收尘器，用于排空窑灰输送产生的压缩空气，所述单机收尘器安装于所述窑灰稳流仓的上方；
16.所述输送管的另一端连接三通阀，所述三通阀的设于气力提升泵的出口管道上，所述气力提升泵的进口端连接电收尘器。
17.一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用，包括以下步骤：
18.步骤一，将磷石膏、硅石、焦炭等原、辅料按比例搭配混合成为生料，
19.步骤二，将生料输送至生料均化库；
20.步骤三，将均化后的生料加入生料转子秤进行称量；
21.步骤四，将称好的生料通过入窑提升机等提升设备加入旋风预热器进行加热；
22.步骤五，电收尘器收集旋风预热器的高温废气带出的细粉，并将细粉送至气力提升泵；
23.步骤六，气力提升泵输送细粉依次经过三通阀和输送管后进入窑灰稳流仓；
24.步骤七，稳流后的细粉经螺旋计量秤计量后落入c5下料管；
25.步骤八、c5下料管将细粉输送至回转窑进行煅烧。
26.进一步的，所述窑灰稳流仓固定在所述旋风预热器的前侧，所述窑灰稳流仓的顶部低于所述旋风预热器，所述窑灰稳流仓与所述单机收尘器相连通。
27.进一步的，所述三通阀的三个端口分别连通气力提升泵、窑灰稳流仓和窑灰库，调整所述三通阀控制窑灰的输送路径。
28.进一步的，所述气力提升泵安装于所述电收尘器的下方。
29.进一步的，所述旋风预热器的出料管道连接所述回转窑，所述c5下料管的底端连接所述旋风预热器的出料管道，所述旋风预热器的废气管道接入所述电收尘器。
30.进一步的，所述旋风预热器产生的细粉占旋风预热器总喂料量的5-15％。
31.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用，结构设置合理，利用三通阀和输送管改变窑灰的输送路径，打破现有技术中的窑灰循环，将窑灰由进入窑灰库参与生料配料，改为直接喂入c5下料管，利用窑灰稳流仓稳定窑灰，避免窑灰喂料量的波动，方便螺旋计量称进行称量，实现精确喂料；
32.1.通过新工艺的应用，窑灰直接进入c5下料管，不再进入预热器，不会被废气带出预热器，解决了窑灰在电收尘器之间的反复循环导致窑灰量大的问题，减小了气力提升泵的负荷及压缩空气用量，提高了气力提升泵的可靠性，可降低设备运行及维护费用。
33.2.窑灰直接进入回转窑后，避免了窑灰中的焦炭粉在预热器中燃烧，减少了co的产生和焦炭损失。减少了co与so2反应产生的单质硫，降低制酸系统堵塞的风险和生产成本。
34.3.生料配料中不再有窑灰，避免了因窑灰成分波动大对生料化学成分造成的影响，大大提高了生料稳定性，减少了对回转窑煅烧的影响。
附图说明
35.图1为现有技术的工艺流程图；
36.图2为本发明结构的工艺流程图；
37.图3为本发明结构的俯视示意图；
38.图4为本发明结构的侧视示意图；
39.图5为本发明结构的正视示意图；
40.图6为本发明结构的图3中a-a面示意图。
41.图中：10、窑灰稳流仓；20、螺旋计量秤；30、锁风阀；40、c5下料管；50、回转窑；60、气力提升泵；70、单机收尘器；80、旋风预热器；90、电收尘器；101、输送管；102、三通阀。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.具体实施方式一：请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种窑灰入窑新工艺，包括：
44.窑灰稳流仓10，窑灰稳流仓10的进料口连接输送管101，窑灰稳流仓10的出料口连接螺旋计量秤20；
45.螺旋计量秤20，安装于窑灰稳流仓10的下方，螺旋计量秤20的出料口连通c5下料管40；
46.锁风阀30，安装于螺旋计量秤20和c5下料管40的连接处，锁风阀30用于对螺旋计量秤20和c5下料管40之间锁风；
47.c5下料管40，c5下料管40的底端接入回转窑50；
48.单机收尘器70，用于排空窑灰输送产生的压缩空气，单机收尘器70安装于窑灰稳流仓10的上方；
49.输送管101的另一端连接三通阀102，三通阀102的设于气力提升泵60的出口管道上，气力提升泵60的进口端连接电收尘器90。
50.在使用该窑灰入窑新工艺时，电收尘器90收集的窑灰落入下方的气力提升泵60，通过气力提升泵60出口管道上的三通阀102进行控制窑灰输送路径，使窑灰经输送管101全部进入窑灰稳流仓10，窑灰稳流仓10中的窑灰卸出后，经螺旋计量秤20计量后直接喂入c5下料管40，从而实现直接进入回转窑50。
51.具体实施方式二：本发明提供一种技术方案：一种窑灰入窑新工艺在磷石膏制酸联产水泥生产线的应用，包括以下步骤：
52.步骤一，将磷石膏、硅石、焦炭等原、辅料按比例搭配混合成为生料，
53.步骤二，将生料输送至生料均化库；
54.步骤三，将均化后的生料加入生料转子秤进行称量；
55.步骤四，将称好的生料通过入窑提升机等提升设备加入旋风预热器80进行加热；
56.步骤五，电收尘器90收集旋风预热器80的高温废气带出的细粉，并将细粉送至气
力提升泵60；
57.步骤六，气力提升泵60输送细粉依次经过三通阀102和输送管101后进入窑灰稳流仓10；
58.步骤七，稳流后的细粉经螺旋计量秤20计量后落入c5下料管40；
59.步骤八、c5下料管40将细粉输送至回转窑50进行煅烧。
60.具体实施方式三：本实施方式为具体实施方式二的进一步限定，如图4和图5所示，窑灰稳流仓10固定在旋风预热器80的前侧，窑灰稳流仓10的顶部低于旋风预热器80，窑灰稳流仓10与单机收尘器70相连通，窑灰喂料前必须经过窑灰稳流仓10，一方面可避免窑灰喂料量的波动，另一方面可在生产工况发生异常时将窑灰喂料量作为一种调节手段。
61.具体实施方式四：本实施方式为具体实施方式二的进一步限定，三通阀102的三个端口分别连通气力提升泵60、窑灰稳流仓10和窑灰库，调整三通阀102控制窑灰的输送路径，如果窑灰系统出现故障，则通过调整三通阀102，使窑灰从用原系统路径进入生料配料站，降低对水泥生产线的影响。
62.具体实施方式五：本实施方式为具体实施方式二的进一步限定，如图5和图6所示，气力提升泵60安装于电收尘器90的下方，。
63.具体实施方式六：本实施方式为具体实施方式二进一步限定，旋风预热器80的出料管道连接回转窑50，c5下料管40的底端连接旋风预热器80的出料管道，旋风预热器80的废气管道接入电收尘器90，窑灰喂料点必须在c5下料管40翻板以上，避免高温窑气反窜入窑灰系统，导致窑灰中的焦炭燃烧，影响设备安全。
64.具体实施方式七：本实施方式为具体实施方式二的进一步限定，旋风预热器80产生的细粉占旋风预热器80总喂料量的5-15％，将窑灰直接投入回转窑50，一吨水泥生料可降低了焦炭消耗8.00kg以上(从85kg/t降到77kg/t)，减少了生产成本。
65.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。