一种连续冷加工成型管材模具的制作方法

1.本实用新型涉及有色金属加工设备技术领域，具体为一种连续冷加工成型管材模具。


背景技术：

2.内模是冷加工过程中必不可少的一种内部模具，通常和外模一起配套使用，拉制铝管前预先将定量的润滑油注入到铝管内，将内模的大头端优先放入铝管30-50cm长度后将铝管头部塞入到外模孔内开始进行拉制，拉制过程中由于拉制速度大于铝管内润滑油流动的速度且外模固定不动，所以之前注入到铝管内的内膜油将会因铝管的前进而被一直带入到内模和外模配合处积聚，目前市场上使用的冷加工成型内模为实心形状，正常冷加工500kg重量的铝管后，实心内模工作带处因拉制变形区温度升高、润滑不足容易造成铝管内孔粘铝、拉丝等缺陷，员工需要定时抛光模具，严重影响铝管的生产效率和铝管的内孔表面质量，由于抛光次数的频繁，内模的尺寸以更快速度的磨损，会造成铝管壁厚尺寸的变化，导致客户产品尺寸批次稳定性差以及造成采购模具成本的增加。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种连续冷加工成型管材模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种连续冷加工成型管材模具，包括第一出油口，
5.所述第一出油口、第二出油口、进油口和工作带共同组成内模，所述第一出油口位于内模的上端，所述第二出油口位于内模的中端，所述进油口位于内模的底端；
6.所述内模的外侧包裹有外模，所述外模的下端内侧设置为进料口，所述外模的上端内侧设置为出料口。
7.优选的，所述第一出油口和第二出油口均设置有四个，且关于内模中心对称布置。
8.优选的，所述内模设置为中空式结构，且进油口贯穿内模的中空部位并与第一出油口和第二出油口相连通。
9.优选的，外模的内侧设置有孔洞凹槽，且该孔洞凹槽宽径大于内模的宽径。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.1、本实用新型通过降低模具工作带及变形区的热量，铝管内孔的表面质量以及降低内模的损耗，通过将实心形状模具优化为可连续冷加工成型的内模，提高了管材拉拔产量、生产效率、内孔表面质量及尺寸的批次稳定性。
12.2、将冷加工内模设计为一种可连续冷加工成型的冷拉拔内模，冷拉拔过程中，铝管内润滑油通过润滑孔润滑模具的工作带部位及过渡变形区，通过润滑油的流动性，可以有效的带走冷拉拔内模工作带及变形区产生的热量。
附图说明
13.图1为本实用新型的立体结构示意图；
14.图2为本实用新型的正体结构示意图；
15.图3为图2的a-a剖切正视示意图；
16.图4为本实用新型内模与外模配合工作状态示意图；
17.图5为本实用新型的润滑油流动结构示意图。
18.图中：1、第一出油口；2、第二出油口；3、进油口；4、工作带；5、进料口；6、内模；7、外模；8、出料口。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：
21.一种连续冷加工成型管材模具，包括第一出油口1，
22.所述第一出油口1、第二出油口2、进油口3和工作带4共同组成内模6，所述第一出油口1位于内模6的上端，所述第一出油口1和第二出油口2均设置有四个，且关于内模6中心对称布置，能够增大润滑油的流动性，冷却加工效率更高；
23.所述第二出油口2位于内模6的中端，所述进油口3位于内模6的底端，所述内模6设置为中空式结构，且进油口3贯穿内模6的中空部位并与第一出油口1和第二出油口2相连通，内模6内部为互通结构，润滑油可以在内模6的内部流动，有效的带走冷拉拔内模工作带及变形区产生的热量；
24.所述内模6的外侧包裹有外模7，所述外模7的下端内侧设置为进料口5，所述外模7的上端内侧设置为出料口8，外模7的内侧设置有孔洞凹槽，且该孔洞凹槽宽径大于内模6的宽径，内模6可在外模7内上下移动，润滑油也可以通过内模6和外模7的缝隙流动，增加润滑冷却效果。
25.工作原理：将冷加工内模设计为一种可连续冷加工成型的冷拉拔内模，冷拉拔过程中，铝管内润滑油通过润滑孔润滑模具的工作带部位及过渡变形区，通过润滑油的流动性，可以有效的带走冷拉拔内模工作带及变形区产生的热量，通过润滑油的流动使的内模的工作带和过渡变形区得到了有效的润滑，减少了内模粘铝的现象；一次连续拉制铝管产量由原先的500kg直接提高到5t，由于抛光次数的减少，相应的减少了因抛光导致的内模尺寸减小的现象，从而提高了铝管壁厚尺寸的批次稳定性及间接降低了采购模具的成本，将所需降温的内模6放入外模7的内部，将润滑油注入外模7内部，内模6在外模7内上下移动，润滑油通过内模6和外模7的缝隙来对内模6的外壁降温，且润滑油可通过进油口3流入内模6的内部，并通过第一出油口1和第二出油口2流出，完成对内模6内部的冷却，使得内模6的冷却效率大大提高。
26.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新
型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。


技术特征：
1.一种连续冷加工成型管材模具，包括第一出油口(1)，其特征在于：所述第一出油口(1)、第二出油口(2)、进油口(3)和工作带(4)共同组成内模(6)，所述第一出油口(1)位于内模(6)的上端，所述第二出油口(2)位于内模(6)的中端，所述进油口(3)位于内模(6)的底端；所述内模(6)的外侧包裹有外模(7)，所述外模(7)的下端内侧设置为进料口(5)，所述外模(7)的上端内侧设置为出料口(8)。2.根据权利要求1所述的一种连续冷加工成型管材模具，其特征在于：所述第一出油口(1)和第二出油口(2)均设置有四个，且关于内模(6)中心对称布置。3.根据权利要求2所述的一种连续冷加工成型管材模具，其特征在于：所述内模(6)设置为中空式结构，且进油口(3)贯穿内模(6)的中空部位并与第一出油口(1)和第二出油口(2)相连通。4.根据权利要求1所述的一种连续冷加工成型管材模具，其特征在于：外模(7)的内侧设置有孔洞凹槽，且该孔洞凹槽宽径大于内模(6)的宽径。

技术总结
本实用新型涉及有色金属加工设备技术领域，具体为一种连续冷加工成型管材模具，包括第一出油口，所述第一出油口、第二出油口、进油口和工作带共同组成内模，所述第一出油口位于内模的上端，所述第二出油口位于内模的中端，所述进油口位于内模的底端，所述内模的外侧包裹有外模，所述外模的下端内侧设置为进料口，所述外模的上端内侧设置为出料口，所述第一出油口和第二出油口均设置有四个，且关于内模中心对称布置。本实用新型通过将冷加工内模设计为一种可连续冷加工成型的冷拉拔内模，冷拉拔过程中，铝管内润滑油通过润滑孔润滑模具的工作带部位及过渡变形区，通过润滑油的流动性，可以有效的带走冷拉拔内模工作带及变形区产生的热量。生的热量。生的热量。


技术研发人员：陈仁春 李其荣 浦俭英 赵彬 高多贵 张建林 刘志鹏
受保护的技术使用者：亚太轻合金（南通）科技有限公司
技术研发日：2021.12.07
技术公布日：2022/5/25