一种中心钻孔的加工机床的制作方法

1.本技术涉及钻床夹具的领域，尤其是涉及一种中心钻孔的加工机床。


背景技术：

2.钻床夹具是在钻床上对工件进行加工的固定用具。工件在夹具中的定位。是以定位元件代替支承点，而定位元件及工件的定位基准在制造时又都有误差。这些都会影响工件定位的准确。
3.相关的一种钻孔的加工机床，包括工作架。支撑架和钻孔装置，支撑架固定安装在工作架上，用于固定待钻孔工件在工作架上，将待钻孔工件放置在工作架上，钻孔装置对待钻孔工件进行钻孔。
4.上述中的相关技术存在以下缺陷：对待钻孔工件的中心处进行钻孔时，需靠人眼进行观测，找中心点，操作繁琐，误差较大，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善不易找准待钻孔工件的正中心并钻孔的问题，本技术提供一种中心钻孔的加工机床。
6.本技术提供的一种中心钻孔的加工机床采用如下的技术方案：
7.一种中心钻孔的加工机床，包括工作架和钻孔装置，所述钻孔装置设于工作架上，所述钻孔装置包括驱动件和钻头，所述驱动件的输出端与钻头相连，所述驱动件用于驱动钻头转动，所述工作架上设置有定位装置，所述钻头位于钻孔装置靠近定位装置的一侧，所述定位装置包括安装座、若干安装杆、安装板、弹簧和限位螺母，所述安装座设于工作架上，所述安装杆设于安装座远离工作架的一侧，若干所述安装杆对称设置在安装座的两边，所述弹簧套设在安装杆上，所述安装板贯穿设置有供安装杆穿设的安装孔，所述限位螺母套设在安装杆上，所述安装杆与限位螺母螺纹连接，所述安装座远离工作架的一侧设置有供待钻孔工件放置的安装槽，所述钻头的轴线到安装槽两侧内壁的距离相等。
8.通过采用上述技术方案，将待钻孔工件放置在安装槽中，待钻孔工件与安装槽的内壁相抵接，此时，将弹簧套设在安装杆上，安装杆穿过安装孔，使得弹簧的一端与安装座远离工作架的一侧相抵接，另一端与安装板靠近安装座的一侧相抵接，将安装板向靠近安装座的方向移动，压缩弹簧，直至安装板靠近安装座的一侧与待钻孔工件相抵接，将限位螺母套设在安装杆上，并向靠近安装板的方向调节，使得限位螺母靠近安装座的一侧与安装板远离安装座的一侧相抵接，弹簧持续施加将安装板向远离安装座的方向推进的力，使得限位螺母与弹簧产生相对作用力，使得安装板固定在安装杆上，待钻孔工件受到安装槽两侧内壁和安装板相互挤压的力，三方力相互制衡，使得待钻孔工件的中心到安装槽两侧内壁的距离相等，将钻头与待钻孔面相抵接，抵接处即为待钻孔面的中心，启动钻孔装置，完成对待钻孔工件中心的钻孔，操作便捷，精确度高。
9.可选的，所述安装板靠近安装座的一侧设置有抵接块，所述抵接块与待钻孔工件
相抵接。
10.通过采用上述技术方案，抵接块为橡胶材质，使得安装板施加将待钻孔工件向靠近工作架的方向挤压时，抵接块与待钻孔工件的外壁相抵接，使得待钻孔工件不易损坏，也使得安装板与待钻孔工件抵接的更紧密。
11.可选的，所述安装槽内壁设置有垫片，所述垫片与待钻孔工件侧壁相抵接。
12.通过采用上述技术方案，当待钻孔工件直径较小时，将垫片放置于安装槽内，减小安装槽内壁之间的距离，将待钻孔工件放置在垫片上，配合安装板，实现对待钻孔工件的挤压，适用于对尺寸较小的工件的钻孔，实用性高。
13.可选的，所述安装板上贯穿设置有安装缺口，所述安装缺口与安装板上一侧的安装孔相连通，所述安装缺口的内径等于安装杆的直径。
14.通过采用上述技术方案，将安装座上一边的安装杆穿过对应的安装孔，转动安装板，使得安装座上另一边的安装杆穿过安装缺口插设进安装孔中，相较于需对准两边的安装孔，再将安装杆穿过安装孔，容错率更高，使得安装杆更易对应插设进安装孔中。
15.可选的，所述钻孔装置连接有位置传感器，所述位置传感器用于检测钻孔深度。
16.通过采用上述技术方案，位置传感器检测到待钻孔面时，将钻头高速旋转，钻头向靠近待钻孔工件的方向移动，检测伸入待钻孔工件的深度，钻孔完成后，将钻头以同样的距离的伸出，增加了钻孔的精度。
17.可选的，所述安装座远离工作架的一侧设置有供安装杆插设的调节孔，所述安装杆与调节孔螺纹连接。
18.通过采用上述技术方案，将待钻孔工件放置在安装槽内，当待钻孔工件的尺寸较大时，将安装杆向远离工作架的方向调节，使得安装板到安装座的距离大于待钻孔工件最高点距安装座的距离，适用于对待钻孔工件的挤压，使得定位装置适用于对较大尺寸工件的钻孔，实用性高。
19.可选的，所述工作架上设置有滑台，所述钻孔装置通过第一滑板与滑台抵接，所述第一滑板靠近滑台的一侧设置有第一滑槽，所述滑台上设置有滑块，所述滑块适配插设进第一滑槽中，所述第一滑板与滑台滑动连接，所述定位装置通过第二滑板与滑台相抵接，所述第二滑板靠近滑台的一侧设置有第二滑槽，所述滑块适配插设进第二滑槽中，所述定位装置与滑台滑动连接。
20.通过采用上述技术方案，将滑块插设进第一滑槽和第二滑槽中，使得钻孔装置和定位装置在滑台上滑动，使得定位装置和钻孔装置之间的距离可以依照待钻孔工件的长度进行调节，适用于对不用长度尺寸的工件进行定位钻孔，实用性高。
21.可选的，所述安装座通过螺栓与第二滑板相连，所述第二滑板上贯穿设置有若干供螺栓插设的固定孔，若干所述固定孔沿第二滑板的长度方向均匀分布。
22.通过采用上述技术方案，将螺栓穿过不同位置的固定孔内，使得安装座安装在第二滑板的不同位置上，以改变钻头到待钻孔面的距离。
23.可选的，所述钻头的上方设置有冷却喷头，所述冷却喷头用于向钻头喷洒冷却液。
24.通过采用上述技术方案，钻孔高速旋转对待钻孔面进行钻孔时，产生较高的温度，冷却喷头向钻头喷洒冷却液，达到降温的效果，安全性高。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
26.1、将待钻孔工件放置在安装槽中，待钻孔工件与垫片相抵接，将弹簧套设在安装杆上，安装杆穿过安装孔，将安装板向靠近安装座的方向移动，压缩弹簧，直至安装板靠近安装座的一侧与待钻孔工件相抵接，将限位螺母套设在安装杆上，使得限位螺母与安装板远离安装座的一侧相抵接，限位螺母与弹簧产生相对作用力，使得安装板固定在安装杆上，待钻孔工件受到安装槽两侧内壁和安装板相互挤压的力，三方力相互制衡，使得待钻孔工件的中心到安装槽两侧内壁的距离相等，将钻头与待钻孔面相抵接，抵接处即为待钻孔面的中心，启动钻孔装置，完成对待钻孔工件中心的钻孔，操作便捷，精确度高；
27.2、抵接块为橡胶材质，使得安装板施加将待钻孔工件向靠近工作台的方向挤压时，抵接块与待钻孔工件的外壁相抵接，使得待钻孔工件不易损坏，也使得安装板与待钻孔工件抵接的更紧密。
附图说明
28.图1为本技术实施例的结构示意图；
29.图2为本技术实施例图1中a处的放大图；
30.图3为本技术实施例中用于体现安装板与安装座连接关系的结构示意图；
31.图4为本技术实施例图3中b处的放大图。
32.图中：1、工作架；2、钻孔装置；21、钻头；22、驱动件；3、定位装置；31、安装座；310、安装槽；311、调节孔；32、安装杆；33、安装板；330、安装孔；331、安装缺口；34、弹簧；35、限位螺母；4、垫片；5、抵接块；6、位置传感器；7、滑台；71、滑块；8、第一滑板；81、第一滑槽；9、第二滑板；90、固定孔；91、第二滑槽；10、冷却喷头。
具体实施方式
33.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种中心钻孔的加工机床。参照图1和图2，中心钻孔的加工机床包括工作架1和钻孔装置2，钻孔装置2设于工作架1上，钻孔装置2包括驱动件22和钻头21，本技术实施例中，驱动件22采用伺服电机，驱动件22的输出轴与钻头21同轴固定，驱动件22用于驱动钻头21转动，工作架1上设置有定位装置3，定位装置3用于将待钻孔工件固定放置在工作架1上，钻头21位于钻孔装置2靠近定位装置3的一侧，钻孔装置2连接有位置传感器6，位置传感器6用于检测钻孔深度。钻头21的上方设置有冷却喷头10，冷却喷头10用于向钻头21喷洒冷却液。待钻孔工件通过定位装置3固定放置在工作台上，钻头21与待钻孔面相抵接，位置传感器6检测到待钻孔面时，启动驱动件22，使得钻头21高速旋转，实现钻孔，同时，冷却喷头10向钻头21喷洒冷却液，降低钻孔时的温度，安全性高，钻头21向靠近待钻孔工件的方向移动，检测伸入待钻孔工件的深度，钻孔完成后，将钻头21以同样的距离的伸出，增加了钻孔的精度。
35.参照图3和图4，定位装置3包括安装座31、两个安装杆32、安装板33、弹簧34和限位螺母35，安装座31设于工作架1上，安装座31远离工作架1的一侧开设有两个调节孔311，两个调节孔311位于安装座31的两边对称设置，安装杆32插设进调节孔311内，并与调节孔311螺纹连接，两个安装杆32竖直设置，弹簧34套设在安装杆32上，弹簧34的一端与安装座31远离工作架1的一侧相抵接，另一端与安装板33靠近工作架1的一端相抵接，安装板33上贯穿
开设有两个安装孔330，限位螺母35套设在安装杆32上，安装杆32与限位螺母35螺纹连接，限位螺母35靠近安装座31的一侧与安装板33远离安装座31的一侧相抵接，安装座31远离工作架1的一侧开设有安装槽310，安装槽310为v型，安装槽310的内壁放置有垫片4，垫片4远离靠近安装板33的一侧与待钻孔工件相抵接，钻头21的轴线到安装槽310两侧内壁的距离相等，安装板33靠近安装座31的一侧胶粘固定有抵接块5，抵接块5为橡胶材质，抵接块5位于安装槽310的正上方，抵接块5与待钻孔工件相抵接。
36.将待钻孔工件放置在安装槽310中，待钻孔工件与垫片4相抵接，此时，将安装杆32插设进调节孔311中，并与调节孔311螺纹连接，将弹簧34套设在安装杆32上，安装杆32穿过安装孔330，使得弹簧34的一端与安装座31远离工作台的一侧相抵接，另一端与安装板33靠近安装座31的一侧相抵接，根据待钻孔工件直径的不同，调节安装杆32从调节孔311中的伸出长度，以改变安装板33到安装座31的距离适用于待钻孔工件，将安装板33向靠近安装座31的方向移动，压缩弹簧34，直至安装板33靠近安装座31的一侧与待钻孔工件相抵接，将限位螺母35套设在安装杆32上，并向靠近安装板33的方向调节，使得限位螺母35靠近安装座31的一侧与安装板33远离安装座31的一侧相抵接，弹簧34持续施加将安装板33向远离安装座31的方向推进的力，使得限位螺母35与弹簧34产生相对作用力，使得安装板33固定在安装杆32上，待钻孔工件受到安装槽310两侧内壁和安装板33相互挤压的力，三方力相互制衡，使得待钻孔工件的中心到安装槽310两侧内壁的距离相等，将钻头21与待钻孔面相抵接，抵接处即为待钻孔面的中心，启动钻孔装置2，完成对待钻孔工件中心的钻孔，操作便捷，精确度高。
37.参照图2和图4，安装板33上贯穿开设有安装缺口331，安装缺口331与其中一个安装孔330相连通，安装缺口331的内径等于安装杆32的直径。将安装座31上的其中一个安装杆32穿过安装孔330，转动安装板33，使得安装座31上另一边的安装杆32穿过安装缺口331插设进安装孔330中，相较于需对准两边的安装孔330，再将安装杆32穿过安装孔330，容错率更高，使得安装杆32更易对应插设进安装孔330中。
38.工作架1上焊接固定有滑台7，钻孔装置2通过第一滑板8与滑台7抵接，第一滑板8靠近滑台7的一侧开设有第一滑槽81，滑台7上一体成型有滑块71，滑块71适配插设进第一滑槽81中，第一滑板8与滑台7滑动连接。安装座31通过第二滑板9与滑台7相抵接，第二滑板9靠近滑台7的一侧设置有第二滑槽91，滑块71适配插设进第二滑槽91中，定位装置3与滑台7滑动连接。第二滑板9上贯穿开设有若干固定孔90，若干固定孔90沿第二滑板9的长度方向均匀分布，安装座31通过螺栓穿过固定孔90与第二滑板9相连。将滑块71插设进第一滑槽81和第二滑槽91中，使得钻孔装置2和定位装置3在滑台7上滑动，使得定位装置3和钻孔装置2之间的距离可以依照待钻孔工件的长度进行调节，将螺栓穿过不同位置的固定孔90内，使得安装座31安装在第二滑板9的不同位置上，以改变钻头21到待钻孔面的距离，适用于对不用长度尺寸的工件进行定位钻孔。
39.本技术实施例一种中心钻孔的加工机床的实施原理为：将待钻孔工件放置在安装槽310中，待钻孔工件与垫片4相抵接，此时，将安装杆32插设进调节孔311中，并与调节孔311螺纹连接，将弹簧34套设在安装杆32上，安装杆32穿过安装孔330，将安装板33向靠近安装座31的方向移动，压缩弹簧34，直至安装板33靠近安装座31的一侧与待钻孔工件相抵接，将限位螺母35套设在安装杆32上，并向靠近安装板33的方向调节，使得限位螺母35与安装
板33远离安装座31的一侧相抵接，弹簧34持续施加将安装板33向远离安装座31的方向推进的力，使得限位螺母35与弹簧34产生相对作用力，使得安装板33固定在安装杆32上，待钻孔工件受到安装槽310两侧内壁和安装板33相互挤压的力，三方力相互制衡，使得待钻孔工件的中心到安装槽310两侧内壁的距离相等，将钻头21与待钻孔面相抵接，抵接处即为待钻孔面的中心，启动钻孔装置2，完成对待钻孔工件中心的钻孔，操作便捷，精确度高。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。