电石渣水泥的生产方法与流程

技术特征：
1.一种电石渣水泥的生产方法，其特征在于，包括：a、取砂岩、铁矿石、炉渣配料后，送入辊压机进行粉磨处理，并将所得出料与粉煤灰混合后进行分选，得到辅料成品；b、取电石渣和所述辅料成品混合后，将所得生料送入生料均化库内进行均化处理；c、将均化处理后的生料依次经过预热、预分解后，送入回转窑进行煅烧处理得到熟料，将所述熟料送入篦冷机冷却后，送入熟料库储存备用；和，d、将所述熟料、脱硫石膏、炉渣和粉煤灰配料后，将所得配合料送入联合粉磨系统中进行粉磨处理，即得水泥成品；所述辅料成品的粒度通过0.08mm方孔筛，筛余量≤10％；所述均化处理的均化值不低于8，均化处理后的生料的cao含量的标准偏差小于0.2％；所述水泥成品的粒度通过0.045mm方孔筛，筛余量≤5％。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述电石渣、砂岩、炉渣、铁矿石、脱硫石膏均经过预处理后再投入生产；上述预处理包括浓缩、压滤、烘干、破碎中的至少一种。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述辊压机的烘干热源为所述篦冷机产生的废气；所述粉磨处理中，挤压压力为9-11mpa，粉磨次数为3-4次/转，进料的粒度不高于55mm，综合水分小于8％。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述生料中组分及其重量份如下：电石渣75-80重量份、粉煤灰10-15重量份、砂岩70-76重量份、炉渣25-30重量份、铁矿石15-20重量份。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述预热处理后的生料温度为800-1000℃；所述预分解处理中，生料的氢氧化钙分解率大于90％。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述煅烧处理的温度为1350-1450℃，时间为0.5-1h；所述篦冷机出口处的熟料温度为50-105℃。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述熟料的矿物组成如下：c3s≥50％，c3s c2s≥70％，f-cao≤1.5％。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述配合料中组分及其重量份如下：熟料80-87重量份，脱硫石膏5-10重量份，炉渣1.5-5重量份，粉煤灰5-10重量份。9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于：所述生料中的碱含量不大于1.0％，氯离子含量小于0.15％；所述熟料中要求mgo含量不高于5％，硫碱摩尔比不大于1.0。10.一种电石渣水泥，由权利要求1-9任一项所述的方法生产得到，所述水泥的原料包括：石灰质原料、硅铝质原料、铁质校正原料、缓凝剂和混合材料；其特征在于：所述水泥成品3d抗压强度达到25mpa以上，28d抗压强度达到45mpa以上；所述石灰质原料包括电石渣；上述电石渣中，cao含量不低于65％，氯离子含量不高于0.15％；所述硅铝质原料包括砂岩和炉渣；上述砂岩中sio2含量不低于90％；上述炉渣中sio2含量不低于30％，al2o3含量不低于15％，cao含量不低于30％；所述铁质校正原料为铁矿石，上述铁矿石中sio2含量不低于50％，al2o3含量不低于20％；
所述缓凝剂为脱硫石膏；所述混合材料为粉煤灰；上述粉煤灰中sio2含量不低于55％，al2o3含量不低于20％。

技术总结
本发明提供一种电石渣水泥的生产方法，属于水泥生产技术领域，包括：取砂岩、铁矿石、炉渣配料后，送入辊压机进行粉磨，并将所得出料与粉煤灰混合后进行分选，得到辅料成品；取电石渣和辅料成品混合后，送入生料均化库内进行均化；将均化后的生料依次经过预热、预分解后，送入回转窑进行煅烧处理得到熟料，将熟料送入篦冷机冷却后，送入熟料库储存备用；将熟料、脱硫石膏、炉渣和粉煤灰配料后，送入联合粉磨系统中进行粉磨，即得水泥成品。本发明用以解决水泥生产消耗大量原生自然资源、电石渣等固废的处理及污染问题；该方法以电石渣替代石灰石生产水泥，水泥成品质量稳定，对原生资源消耗量显著降低，将工业固废再利用，降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。


技术研发人员：代良云 吴红卫 梁军 曹爱新
受保护的技术使用者：宁夏金昱元资源循环有限公司
技术研发日：2022.01.26
技术公布日：2022/5/17