一种火盖组件及其燃烧器的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧器，特别是涉及一种火盖组件及其燃烧器。


背景技术：

2.在相关技术中，燃烧器的火盖通过火孔进行出火，火盖通常呈环状，火孔呈排状均匀分布在火盖的各处。如此，在日常使用时，会在火盖上方布置炉架，以支撑烹饪器具，由于火盖的上方各处都均匀出火，即，火盖对应于炉架的位置也会出火，则火焰会直接烧到炉架，导致烟气较大。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种火盖组件及其燃烧器，可避免火盖对应于炉架的弱火部位产生火焰烧到炉架，有效减少烟气的产生。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
5.提供一种火盖组件，包括：内环火盖及设于所述内环火盖周部的外环火盖；
6.所述外环火盖的外壁设有沿其轴线方向依次排布的一排第一主火孔和至少一排第一稳焰孔；
7.其中，所述外环火盖的外壁具有与炉架相对应的弱火部位，所述弱火部位不设置第一主火孔。
8.如果在该弱火部位设置主火孔，火焰比较长，会直接烧到炉架，这样烟气就会很高，烧到炉架，等于对炉架直接加热，也浪费了热量。为了避免上述情况发生，本实用新型在该弱火部位不设置主火孔，使火不会烧到炉架，有效减少烟气的产生。
9.在其中一个实施例中，所述外环火盖的弱火部位设置有至少两排第一稳焰孔。
10.因为炉架也是四个对角呈现十字型的，跟这些特别的第一稳焰孔位置刚好匹配，且因为第一稳焰孔的火孔较小，所以这些第一稳焰孔的稳焰火在燃烧时，火焰长度不会太长，因此炉架不会被烧到，不仅减少烟气，还保证了火盖组件的稳焰效果，不影响传火。
11.在其中一个实施例中，至少两排所述第一稳焰孔相互错位排列。
12.在其中一个实施例中，所述外环火盖的外壁具有多个弱火部位。
13.在其中一个实施例中，多个所述弱火部位沿所述外环火盖的周向均匀分布于所述外环火盖外壁。
14.由于第一稳焰孔的孔径小于第一主火孔，孔径的减少和增设的第一稳焰孔排列数量可以大大增强弱火部位燃气的出去阻力，使此处受到燃气冲击时，大大减缓出气速度，使弱火部位不易出现离焰，此外由于采取更小的火孔设计，燃烧出气量较少，火焰长度较短，炉架的炉耳设计在弱火部位正上方，可设计四处由三排第一稳焰孔错位排列的火孔结构呈圆周均布，一举两得，从而实现避烧炉架的设计，进一步降低了烟气。
15.在其中一个实施例中，所述火盖组件还包括设于所述内环火盖内侧的中心火盖。
16.在其中一个实施例中，所述中心火盖设有沿其轴线方向依次排布的至少一排第三
主火孔和至少一排第三稳焰孔；所述中心火盖包括一体成型的管身及置于管身顶部的圆台，所述圆台的顶部设有帽檐，所述帽檐的直径大于所述管身的直径，至少一排所述第三主火孔与至少一排所述第三稳焰孔错位排列在所述圆台的周侧。
17.中心火盖的第三主火孔与第三稳焰孔采用错位排列设计，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，并且上端设计有帽檐，具有一定的压火作用，可进一步增强中心火盖的稳焰能力。
18.在其中一个实施例中，所述内环火盖设有沿其轴线方向依次排布的至少一排第二主火孔和至少一排第二稳焰孔；所述内环火盖的内侧壁至少部分形成有斜面，至少一排所述第二主火孔与至少一排所述第二稳焰孔错位排列在所述内环火盖的周侧。
19.内环火盖也采用错位排列的火孔组设计，使火孔之间的相互稳焰效果更强，且使得内环火盖的火孔面积更大，这样可进一步降低内环火盖的火孔热强度，更不容易产生离焰，因此内环火盖在风门全开的前提下，也可以满足稳焰效果，此外内环火盖设计于中心火盖和外环火盖之间，从而填补原两环火之间存的一大片不受热区域，起到加热作用，使锅底受热区域更均匀。同时内环火盖的内测壁倾斜形成斜面，可有效避免中心火盖燃烧时，火焰与内环火盖干涉而影响烟气及能效，同时斜面的设计，使得内环火盖上的第二主火孔处于尖端位置，与空气的接触面积更大，使内环火盖的二次空气更好补充，从而有效降低烟气。
20.在其中一个实施例中，所述外环火盖的内侧壁至少部分形成有斜面，至少一排所述第一主火孔与至少一排所述第一稳焰孔错位排列在所述外环火盖的周侧。
21.外环火盖的设置与内环火盖同理，也采用错位排列的火孔组设计，因为外环火盖置于最外侧，火孔热强度较低，更不容易产生离焰，所以设置两排的火孔即可满足稳焰效果。同时外环火盖的内侧壁倾斜形成斜面，使得外环火盖上的第一主火孔处于尖端位置，与空气的接触面积更大，使外环火盖的二次空气更好补充，从而有效降低烟气。
22.本实用新型设置三环火，并在每个火盖上均设有多个错位排列的主火孔与稳焰孔，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，可降低火孔的热强度，满足稳焰效果，保证在燃烧时的出火稳定。
23.本实用新型还提供一种应用上述火盖组件的燃烧器，包括：
24.炉头；
25.盛液盘，设于所述炉头，所述盛液盘设有用于与炉架卡接的卡槽；
26.底座，设于所述炉头，并位于所述盛液盘上方；
27.及上述的火盖组件，所述火盖组件设于所述底座，并与所述盛液盘相对固定，且所述弱火部位与所述卡槽相对应。
28.在其中一个实施例中，所述炉头设有互不相通的中心连接管、内环连接管、外环连接管，所述中心连接管、内环连接管、外环连接管的入口处分别可拆卸连接有三个引射管；
29.所述底座设有中心通孔、环绕所述中心通孔的内环燃气槽、环绕所述内环燃气槽的外环燃气槽；所述中心连接管的出口端穿出所述中心通孔；所述内环燃气槽设有内环进气口与所述内环连接管的出口连通；所述外环燃气槽设有外环进气口与所述外环连接管的出口连通；
30.所述中心火盖盖合在所述中心连接管的出口端以形成中心燃气通道；所述内环火盖盖合在所述内环燃气槽上以形成内环燃气通道；所述外环火盖盖合在所述外环燃气槽上
以形成外环燃气通道；所述中心火盖、内环火盖、外环火盖的主火孔及稳焰孔分别与中心燃气通道、内环燃气通道和外环燃气通道连通。
31.本实用新型的炉头与引射管可拆卸连接，拆装方便，同时通过底座与火盖组件形成等距分布的中心火环、内环火环及外环火环，每个火盖上的主火孔与稳焰孔错位排列，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，可降低火孔的热强度，满足稳焰效果，保证在燃烧时的出火稳定。
32.在其中一个实施例中，还包括固定在所述炉头上的安装板，三个所述引射管的出口处通过安装板固定，当三个所述引射管的出口分别与所述中心连接管、内环连接管、外环连接管的入口插接。
33.通过采用插接紧固的连接方式，使炉头与引射管的连接拆装方便。
34.在其中一个实施例中，所述内环燃气槽与所述外环燃气槽之间具有间隙，间隙内设有多个横筋，所述横筋连接所述内环燃气槽与所述外环燃气槽，多个所述横筋间隔分布于所述间隙内，且相邻的两个所述横筋之间形成二次空气补充孔。
35.底座的内环燃气槽与外环燃气槽通过四个横筋连接，其中两个对称设置的横筋较为宽厚，除起到连接作用外，其内部中空的腔体还起到连接进气口与燃气通道的作用，另外两处对称设置的横筋较细，只用于连接和加强的作用。间隙内所形成有四处二次空气补充孔，可补充内环火盖及外环火盖所需的二次空气。
36.在其中一个实施例中，所述中心火盖与所述中心通孔之间间隔设置，以形成二次空气补充孔。
37.中心火盖与中心通孔之间间隙形成的二次空气补充孔，可补充中心火盖及内环火盖所需的二次空气。
38.在其中一个实施例中，所述中心连接管、内环连接管、外环连接管的出口均穿出所述盛液盘。
39.在其中一个实施例中，所述炉头设有安装定位面，所述安装定位面开设有热电偶固定孔和点火针固定孔，点火针和热电偶分别固定于所述点火针定位孔内和所述热电偶定位孔内，所述点火针和热电偶的顶部穿设于所述中心连接管与所述中心通孔之间的间隙。点火针、热电偶一体式安装在炉头上，实现更快捷的安装方式，其中点火针、热电偶配合实现进行点火作业，使三环火燃烧系统得以进行燃烧。
40.本实用新型与背景技术相比，产生的有益效果为：
41.本实用新型在外环火盖的外壁用于与炉架相对应的弱火部位不设置第一主火孔，避免了主火孔的火焰燃烧到炉架，可有效减少烟气的产生，并在该弱火部位设有错位排列的第一稳焰孔，由于第一稳焰孔的火孔较小，孔径的减少和增设的第一稳焰孔排列数量可以大大增强此处燃气的出去阻力，使此处受到燃气冲击时，大大减缓出气速度，使此处不易出现离焰，燃烧出气量较少，火焰长度较短，不仅避免炉架的炉耳被烧，降低了烟气，同时还保证了稳焰效果，不影响传火。
42.此外应用火盖组件的燃烧器采取分段式炉头设计，对结构进行优化，使引射管与炉头之间可拆卸连接，拆装方便，令炉头兼顾引射性能及可制造性，可有效降低生产成本。
附图说明
43.图1为本实用新型燃烧器的结构示意图；
44.图2为图1的拆分示意图；
45.图3为图1的另一角度示意图；
46.图4为图3中a-a的剖视图。
47.图5为火盖组件的拆分示意图；
48.图6为底座的结构示意图；
49.图7为图6的另一角度示意图；
50.图8为炉头的拆分示意图；
51.图9为图8的另一角度示意图；
52.附图中：炉头1、中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103、引射管104、安装板105、安装定位面106、风门板107、底座2、中心通孔201、内环燃气槽202、外环燃气槽203、内环进气口204、外环进气口205、横筋206、火盖组件3、中心火盖301、管身3011、圆台3012、帽檐3013、内环火盖302、外环火盖303、第三主火孔304、第三稳焰孔305、第二主火孔306、第二稳焰孔307、第一主火孔308、第一稳焰孔309、弱火部位310、盛液盘4、卡槽401、点火针5、热电偶6。
53.图4中的箭头表示燃气流向。
具体实施方式
54.实施例1：
55.如图1-图9所示，一种燃烧器，包括：
56.炉头1，炉头1设有互不相通的中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103，中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103的入口处分别可拆卸连接有引射管104，三个引射管104并排等距设置；
57.底座2，底座2设有中心通孔201、环绕中心通孔201的内环燃气槽202、环绕内环燃气槽202的外环燃气槽203，底座2的底部设有与内环燃气槽202相通的内环进气口204、与外环燃气槽203相通的外环进气口205，内环进气口204、外环进气口205分布在中心通孔201的两侧对称设置，内环进气口204与内环连接管102的出口连通，外环进气口205与外环连接管103的出口连通，中心连接管101的出口端穿出中心通孔201；
58.火盖组件3，火盖组件3包括中心火盖301、设于中心火盖301周部的内环火盖302、设于内环火盖302周部的外环火盖303；中心火盖301盖合在中心连接管101的出口端以形成中心燃气通道；内环火盖302盖合在内环燃气槽202上以形成内环燃气通道；外环火盖303盖合在外环燃气槽203上以形成外环燃气通道；
59.盛液盘4，设于炉头1的顶部，盛液盘4设有用于与炉架卡接的卡槽401，底座2位于盛液盘4上方，火盖组件3设于底座2上，并与盛液盘4相对固定，且弱火部位310与卡槽401相对应；盛液盘4还开设有三个通孔供中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103的出口穿出；
60.中心火盖301设有沿其轴线方向依次排布的至少一排第三主火孔304和至少一排第三稳焰孔305，至少一排第三主火孔304与至少一排第三稳焰孔305错位排列；
61.且/或，内环火盖302设有沿其轴线方向依次排布的至少一排第二主火孔306和至少一排第二稳焰孔307，至少一排第二主火孔306与至少一排第二稳焰孔307错位排列；
62.且/或，外环火盖设有沿其轴线方向依次排布的至少一排第一主火孔308和至少一排第一稳焰孔309，至少一排第一主火孔308与至少一排第一稳焰孔309错位排列；
63.中心火盖301、内环火盖302、外环火盖303的主火孔及稳焰孔分别与中心燃气通道、内环燃气通道和外环燃气通道连通。
64.本实用新型的炉头1与引射管104可拆卸连接，拆装方便，同时通过底座2与火盖组件3形成等距分布的中心火环、内环火环及外环火环，每个火盖上均设有多个错位排列的主火孔与稳焰孔，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，可降低火孔的热强度，满足稳焰效果，保证在燃烧时的出火稳定。
65.在其中一个实施方式中，还包括固定在炉头1上的安装板105，三个引射管104的出口处通过安装板105固定，当三个引射管104的出口分别与中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103的入口插接连接后，使用螺钉将安装板105固定在炉头1上。通过采用插接后用螺钉紧固的连接方式，使炉头1与引射管104的连接拆装方便。
66.参阅图5，在其中一个实施方式中，当中心火盖301设有沿其轴线方向依次排布的一排第三主火孔304和一排第三稳焰孔305时；中心火盖301包括一体成型的管身3011及置于管身3011顶部的圆台3012，圆台3012的顶部设有圆形的帽檐3013，帽檐3013的直径大于管身3011的直径，管身3011的底部盖合在中心连接管101的出口处，一排第三主火孔304与一排第三稳焰孔305错位排列在圆台3012的周侧。
67.因为该燃烧系统为三环火设计，为了兼顾热效率，燃烧系统总体直径不能设计得太大，一般直径取130～140mm为宜，因本实用新型的引射管104采用等距设计(如图8和图9，各引射管104出气口之间距离均为40mm)，为保证炉头1与底座2连接后的燃气通道大小，因此本实用新型的燃烧系统直径取130mm，在该直径尺寸内分布三环火结构，结构较为紧凑，因此设计了较小的中心火盖301，中心火盖301因为最靠里面，理论上二次空气较内环火盖302、外环火盖303更难以补充，因此设计中心火盖301时，需优先考虑补充一次空气较多的情况，但一次空气太多火盖又会很容易出现离焰的现象，基于以上分析，中心火盖301的第三主火孔304与第三稳焰孔305采用两排错位排列设计，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，并且上端设计有帽檐3013，具有一定的压火作用，可进一步增强中心火盖301的稳焰能力。
68.中心火盖301采用较小的直径设计，这样可使中心火燃烧时加热面积更靠锅底中心，使中心火盖301与锅底的热交换面积更广，且更小的中心可为中心火盖301与外环火盖303之间能放下内环火盖302提供了基础。
69.参阅图2和图5，在其中一个实施方式中，当内环火盖302设有沿其轴线方向依次排布的一排第二主火孔306和两排第二稳焰孔307时；内环火盖302的内侧壁倾斜形成斜面，一排第二主火孔306与两排第二稳焰孔307错位排列在内环火盖302的周侧。
70.因为内环火盖302处于中心火盖301与外环火盖303之间，内环火盖302起到将火焰由中心火盖301传递到外环火盖303的作用，同时因为内环火盖302的存在，使得三环火燃烧器中心火盖301 内环火盖302的总热负荷比普通两环火燃烧器的单个中心火盖301的热负荷远远高得多(反过来说，在同等热负荷的前提下，外环火盖303所需的热负荷远远小于普
通两环火的外环热负荷)，在二次空气补充量固定的情况下，内侧负荷(中心火盖301 内环火盖302的总热负荷)的增加，会使得内侧的火盖(中心火盖301 内环火盖302)难以完全燃烧，从而造成烟气超标，因此只能想办法增加一次空气的补给量，但一次空气太多火盖又会很容易出现离焰的现象，因此内环火盖302需设计出一种可靠的稳焰结构，特采用错位排列的火孔组设计，使火孔之间的相互稳焰效果更强，且三排火孔的设计，使得内环火盖302的火孔面积更大，这样可进一步降低内环火盖302的火孔热强度，更不容易产生离焰，因此内环火盖302在风门全开的前提下，也可以满足稳焰效果，此外内环火盖302设计于中心火盖301和外环火盖303之间，从而填补原两环火之间存的一大片不受热区域，起到加热作用，使锅底受热区域更均匀。同时内环火盖303的内测壁倾斜形成斜面，斜面可有效避免中心火盖301燃烧时，火焰与内环火盖302干涉而影响烟气及能效，同时斜面的设计，使得内环火盖302上的第二主火孔306处于尖端位置，与空气的接触面积更大，使内环火盖302的二次空气更好补充，从而有效降低烟气。
71.内环火盖302采用直火设计，并且设计内环火盖302的内侧壁形成斜面，可为中心腾出多一点燃烧空间，同时斜面的设计，也有利于火孔从内表面更好的补充二次空气，从而解决了内环二次空气补充的问题，优化了内环火盖302的燃烧工况。
72.参阅图2、图4及图5，在其中一个实施方式中，当外环火盖303设有沿其轴线方向依次排布的一排第一主火孔308和一排第一稳焰孔309时；外环火盖303的内侧壁倾斜形成斜面，一排第一主火孔308与一排第一稳焰孔309错位排列在外环火盖303的周侧，且外环火盖303的外壁具有多个用于与炉架相对应且沿外环火盖303的周向均匀分布的弱火部位310，多个弱火部位310均不设置第一主火孔308，多个弱火部位310均设置有三排第一稳焰孔309，三排第一稳焰孔309相互错位排列。
73.外环火盖303的直径为130mm，火孔组采用错位排列设计，使火孔之间具有一定的相互稳焰效果，并且该燃烧系统为三环火结构，在相同热负荷的前提下，相对于两环火，三环火平均每环火相对热负荷更小，基于外环火盖303的130mm直径，可以布置更多的火孔，这样可使外环火盖303的火孔面积更大，火孔热强度更低，更不容易产生离焰，因此简单的两排错位火孔结构即可满足稳焰效果，同时外环火盖303的内侧壁倾斜形成斜面，斜面可有效避免内环火盖302燃烧时，火焰与外环火盖303干涉而影响烟气及能效的问题，同时斜面的设计，使得外环火盖303上的第一主火孔308处于尖端位置，与空气的接触面积更大，使外环火盖的二次空气更好补充，从而有效降低烟气，此外因各引射管104出气口之间等距设计，使得炉头1与底座2连接后的燃气通道方向有所差异，如图4所示，内环燃气通道由下而上，由外向内转弯上升连通，该处燃气最终与底座1内壁相撞后分散，最终使燃气均布于内环火盖302的内部，但对于外环火盖303，外环燃气通道则形成由下而上，由内向外转弯上升连通，该处燃气最终与外环火盖303的外侧内壁相撞后分散，但此处布置有火孔，不可避免的是部分燃气直接经过这些火孔冲撞到外面并直接参与了燃烧，这样会造成此处出气速度较快而产生离焰或此处燃气较多造成火焰长度不均等问题，严重时更会造成烟气超标等问题的出现，一般地，此处可以增加导流片来分流，使燃气不会对火孔直径造成冲击，从而解决离焰或此处燃气较多造成火焰长度不均等问题，但导流片会增加燃气出气的阻力，相当于降低了炉头1的引射性能，此外导流片的安装增加了工艺步骤且对拿开外环火盖303后的整体外观也有影响，降低了产品档次，本实用新型的解决办法为，在外环火盖303的此进气处，
即弱火部位310设计出三排错位排列的第一稳焰孔309，由于第一稳焰孔309的孔径小于第一主火孔308的孔径，孔径的减少和增设的第一稳焰孔309排列数量可以大大增强此处燃气的出去阻力，使此处受到燃气冲击时，大大减缓出气速度，使此处不易出现离焰，此外由于采取更小的火孔设计，燃烧出气量较少，火焰长度较短，不仅避免炉架的炉耳被烧，降低了烟气，且可设计四处弱火部位310均由三排第一稳焰孔309错位排列的火孔结构呈圆周均布，还保证了稳焰效果，不影响传火。
74.外环火盖303采用直火设计，外径约130mm，使外环与中心之间能产生足够空间的同时，也能兼顾加热面积，并且中心、内环、外环火之间形成等距排布，各环火之间衔接更完美，使受热更均匀。
75.参阅图3、图6和图7，在其中一个实施方式中，底座2摈弃拆分上下两件再组合的落后设计，采用可加工的一体结构设计，底座2的外环进气口205、内环进气口204均为上下连通设计，上下连通位可通过模具前后模碰穿工艺实现。底座的内环燃气槽202与外环燃气槽203之间存在间隙，间隙内设有四根横筋206将内环燃气槽202与外环燃气槽203进行连接，四根横筋206在间隙内均匀分布，以使间隙内间隔形成四个二次空气补充孔，同时，中心火盖301与中心通孔201之间存在的间隙也形成二次空气补充孔。
76.底座2的内环燃气槽202与外环燃气槽203通过四根横筋206连接，其中两个对称设置的横筋206较为宽厚，除起到连接作用外，其内部中空的腔体还起到连接进气口与燃气通道的作用，另外两处对称设置的横筋206较细，只用于连接和加强的作用。内环燃气槽202与外环燃气槽203之间的间隙所形成的四处二次空气补充孔，可补充内环火盖302及外环火盖303所需的二次空气，中心火盖301与中心通孔201之间间隙所形成的二次空气补充孔，可补充中心火盖301及内环火盖302所需的二次空气。
77.参阅图2、图8和图9，在其中一个实施方式中，炉头1设有安装定位面106，安装定位面106开设有热电偶固定孔和点火针固定孔，点火针5和热电偶6分别穿过热电偶定位孔、点火针定位孔并用螺钉固定，点火针5和热电偶6的顶部穿出盛液盘4，并穿设于中心连接管101与中心通孔201之间的间隙内。点火针5、热电偶6一体式安装在炉头1上，实现更快捷的安装方式。其中点火针5、热电偶6配合实现进行点火作业，使三环火燃烧系统得以进行燃烧。
78.在其中一个实施方式中，火盖组件3与盛液盘4相对固定，即火盖组件3不能相对于盛液盘4转动，例如是火盖组件3与底座2之间及底座2与盛液盘4之间均设置限位结构，以使火盖组件3固定于底座2，且底座2固定于盛液盘4，以实现火盖组件3不能相对于盛液盘4转动。
79.该限位结构可以是定位销及与定位销配合的定位孔配合形成，可以是卡销及与卡销配合的卡孔配合形成等等，在此不做限定。
80.如此，在实际应用中，火盖组件3不易发生相对于盛液盘4转动，有效地保证火盖组件3上的弱火部位310与卡槽401能够相对应，有效防止用户在拆装火盖组件3后，出现弱火部位310与炉架错位的情况。
81.参阅图8和图9，在其中一个实施方式中，炉头1采用分离式设计，解决出模问题，设计有固定的风门板107，利用螺钉通过风门板固定孔与引射管104的入口形成连接及紧固，使之形成整体。具体地，炉头1尾部的引射管104分别与炉头1头部的中心连接管101、内环连
接管102、外环连接管103的入口对接，最后通过螺钉连接并固定。生产制造时，模具前模及侧面滑块分别同时抽芯中心连接管101、内环连接管102、外环连接管103及避空部位，模具通过前后滑块分别同时抽芯引射管104即可，因此在可制造型方面该炉头符合结构简单的特点。
82.在其中一个实施方式中，底座2与炉头1安装配合，因为采用三环火 引射管104等距的设计，在没有防呆设计的情况下，底座2可能与炉头1会出现调转180
°
装配的问题，因此在此基础上，对炉头1的外环连接管103与炉头1的配合尺寸进行了加大处理，起到防呆是作用，此外装配尺寸的加大，使底座2的燃气通道更大，满足了外环火盖303出气截面积＞外环火盖303的火孔总面积的设计要求。
83.参阅图9，在其中一个实施方式中，为解决炉头1的引射阻力问题，将内环连接管102、外环连接管103的拐角处倒圆角处理，使燃气通道更顺畅，优化引射性能，此外因中心负荷较小，炉头1的中心连接管101与中心火盖301连通后，形成简单l型燃气通道结构，即可满足引射要求。
84.在上述具体实施方式的具体内容中，各技术特征可以进行任意不矛盾的组合，为使描述简洁，未对上述各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
85.显然，本实用新型的上述实施例仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。