冷轧带材轧机的制作方法

1.本实用新型是关于金属带材轧制设备技术领域，尤其涉及一种冷轧带材轧机。


背景技术：

2.在冷轧带钢、冷轧有色金属及合金带材领域，目前广泛应用四辊、六辊轧机轧制宽度大于800mm的宽带材，这种轧机具有完善的厚度控制和板形控制系统和相应的机械结构。但是，传统四辊、六辊轧机难以控制带材边部减薄现象；而且由于结构限制，工作辊直径大，难以轧制厚度更薄的带材，尤其是难变形材料。
3.为了控制带材边部减薄，可将六辊轧机工作辊设计可轴向窜动功能；配合工作辊辊面的控制曲线，实现带材边部减薄的有效控制。为了轧制更薄的带材和难变形材料，需要使用小直径的工作辊来轧制；但是工作辊在轧制过程中，带钢对工作辊辊面施加水平力，使工作辊产生水平弯曲；如果工作辊直径减小，水平力会导致工作辊弯曲变形过大，不仅影响带材板形，严重的还会导致工作辊断裂。工作辊水平力的大小除与轧制力、带钢张力有关外，还与工作辊中心线与支撑辊或中间辊中心线的水平偏移量有关。如果根据轧制压力、带钢张力和工作辊传动方式，调节工作辊中心线与支撑辊或中间辊中心线的水平偏移量，就可以控制工作辊水平力在较小范围内，从而使用小直径工作辊轧制难变形材料和更薄的带材。
4.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种冷轧带材轧机，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种冷轧带材轧机，能实现工作辊的水平多级调整，且调节准确稳定，以使工作辊在稳定轧制的情况下，承受较小水平力。
6.本实用新型的目的是这样实现的，一种冷轧带材轧机，包括机架，机架内从上向下依次设有上支撑辊、上工作辊、下工作辊和下支撑辊，上工作辊的两端均设有上工作辊轴承座，下工作辊的两端均设有下工作辊轴承座；在上工作辊轴承座的两侧和下工作辊轴承座的两侧均分别设有入口侧弯辊块和出口侧弯辊块，入口侧弯辊块和出口侧弯辊块均设在机架上；在入口侧弯辊块内设有入口侧多级定位缸和入口侧锁紧缸，在出口侧弯辊块内设有出口侧多级定位缸和出口侧锁紧缸；入口侧多级定位缸与出口侧锁紧缸正对设置，入口侧锁紧缸与出口侧多级定位缸正对设置；入口侧多级定位缸、入口侧锁紧缸、出口侧多级定位缸和出口侧锁紧缸的轴线均水平设置并垂直于上工作辊的轴线；入口侧多级定位缸、入口侧锁紧缸、出口侧多级定位缸和出口侧锁紧缸的活塞杆均能顶靠在上工作辊轴承座或下工作辊轴承座上。
7.在本实用新型的一较佳实施方式中，在上工作辊的轴线和下工作辊的轴线与轧机中心线在同一竖直面时，上工作辊轴承座和下工作辊轴承座与入口侧弯辊块之间的间隙均大于入口侧多级定位缸的最大工作行程，上工作辊轴承座和下工作辊轴承座与出口侧弯辊
块之间的间隙均大于出口侧多级定位缸的最大工作行程。
8.在本实用新型的一较佳实施方式中，上工作辊轴承座与对应的入口侧弯辊块和对应的出口侧弯辊块均沿上工作辊的轴线方向轴向固定，下工作辊轴承座与对应的入口侧弯辊块和对应的出口侧弯辊块均沿下工作辊的轴线方向轴向固定；在机架的窗口壁面设有入口侧滑槽和出口侧滑槽，入口侧弯辊块嵌设在入口侧滑槽内并能沿上工作辊的轴线方向滑动，出口侧弯辊块嵌设在出口侧滑槽内并能沿上工作辊的轴线方向滑动。
9.在本实用新型的一较佳实施方式中，位于轧机操作侧的入口侧弯辊块与位于轧机传动侧的相对应的入口侧弯辊块之间固定连接有入口侧连接梁，位于轧机操作侧的出口侧弯辊块与位于轧机传动侧的相对应的出口侧弯辊块之间固定连接有出口侧连接梁；位于轧机操作侧或轧机传动侧的上工作辊轴承座和下工作辊轴承座上均设有第一延伸臂和第二延伸臂，在对应的入口侧弯辊块上开设有第一卡槽，第一延伸臂的端部能卡设在第一卡槽内，并与第一卡槽的槽底之前留有间隙；在对应的出口侧弯辊块上开设有第二卡槽，第二延伸臂的端部能卡设在第二卡槽内，并与第二卡槽的槽底之间留有间隙；在机架上还设有上移动缸和下移动缸，上移动缸与对应的入口侧弯辊块或出口侧弯辊块连接，用于驱动上工作辊的轴向移动；下移动缸与对应的入口侧弯辊块或出口侧弯辊块连接，用于驱动下工作辊的轴向移动。
10.在本实用新型的一较佳实施方式中，在入口侧弯辊块和入口侧滑槽的槽底之间以及出口侧弯辊块和出口侧滑槽的槽底之间还均夹设有耐磨衬块和钢滑块。
11.在本实用新型的一较佳实施方式中，在入口侧弯辊块内和出口侧弯辊块内还均设有第一弯辊缸和第二弯辊缸，第一弯辊缸用于驱动上工作辊轴承座或下工作辊轴承座向上移动，第二弯辊缸用于驱动上工作辊轴承座或下工作辊轴承座向下移动。
12.在本实用新型的一较佳实施方式中，在上工作辊轴承座的上端两侧和下工作辊轴承座的上端两侧均设有上凸起，在上工作辊轴承座的下端两侧和下工作辊轴承座的下端两侧均设有下凸起，第一弯辊缸的活塞杆能顶靠在上凸起上，第二弯辊缸的活塞杆能抵靠在下凸起上。
13.在本实用新型的一较佳实施方式中，在入口侧弯辊块上开设有第一入口侧安装槽和第二入口侧安装槽，入口侧多级定位缸的缸体插设固定在第一入口侧安装槽内，入口侧锁紧缸的缸体插设固定在第二入口侧安装槽内；在入口侧弯辊块内开设有多个入口侧油通道，各入口侧油通道分别与入口侧多级定位缸和入口侧锁紧缸中相应的油口连通；在出口侧弯辊块上开设有第一出口侧安装槽和第二出口侧安装槽，出口侧多级定位缸的缸体插设固定在第一出口侧安装槽内，出口侧锁紧缸插设固定在第二出口侧安装槽内；在出口侧弯辊块内开设有多个出口侧油通道，各出口侧油通道分别与出口侧多级定位缸和出口侧锁紧缸中相应的油口连通。
14.在本实用新型的一较佳实施方式中，入口侧多级定位缸和出口侧多级定位缸均为三级定位缸、四级定位缸或五级定位缸。
15.在本实用新型的一较佳实施方式中，冷轧带材轧机为四辊冷轧带材轧机。
16.在本实用新型的一较佳实施方式中，冷轧带材轧机为六辊冷轧带材轧机，在上支撑辊和上工作辊之间还设有上中间辊，在下工作辊和下支撑辊之间还设有下中间辊。
17.由上所述，本实用新型中的冷轧带材轧机，通过多级定位缸与锁紧缸的配合，可以
根据轧制参数和带材轧机的结构参数，在水平方向平行移动上工作辊和下工作辊，并实现水平多级调整，从而调节了工作辊中心线与支撑辊中心线之间的水平偏移量，且准确稳定，使工作辊在稳定轧制的情况下，承受较小水平力，从而可使用更小直径的工作辊，以轧制更薄规格的高强度带材。
附图说明
18.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
19.图1：为本实用新型提供的冷轧带材轧机的结构图。
20.图2：为图1中上工作辊和下工作辊这部分的局部放大图。
21.图3：为图1中沿m-m方向的剖视图。
22.图4：为图3中轧机操作侧这部分的放大图。
23.图5：为本实用新型提供的上工作辊与上工作辊轴承座、入口侧弯辊块和出口侧弯辊块配合的俯视图。
24.图6：为本实用新型提供的位于轧机操作侧的入口侧弯辊块的结构图。
25.图7：为图6中沿n-n方向的剖视图。
26.图8：为图6中沿f-f方向的剖视图。
27.图9：为图6中沿e-e方向的剖视图。
28.图10：为图6的俯视图。其中，图6和图10中并未示意出入口侧锁紧缸。
29.附图标号说明：
30.1、机架；11、入口侧滑槽；12、出口侧滑槽；13、钢滑块；14、耐磨衬块；
31.2、上支撑辊；21、上中间辊；
32.3、上工作辊；31、上工作辊轴承座；
33.4、下工作辊；41、下工作辊轴承座；
34.51、第一延伸臂；52、第二延伸臂；53、上凸起；54、下凸起；
35.6、下支撑辊；61、下中间辊；
36.7、入口侧弯辊块；71、入口侧多级定位缸；72、入口侧锁紧缸；73、第一入口侧安装槽；74、入口侧油通道；75、入口侧连接梁；76、第一卡槽；
37.8、出口侧弯辊块；81、出口侧多级定位缸；82、出口侧锁紧缸；83、出口侧连接梁；84、第二卡槽；
38.91、第一弯辊缸；92、第二弯辊缸。
具体实施方式
39.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
40.如图1至图10所示，本实施例提供一种冷轧带材轧机，包括机架1，机架1内从上向下依次设有上支撑辊2、上工作辊3、下工作辊4和下支撑辊6，上工作辊3的两端均设有上工作辊轴承座31，下工作辊4的两端均设有下工作辊轴承座41。在上工作辊轴承座31的两侧和下工作辊轴承座41的两侧均分别设有入口侧弯辊块7和出口侧弯辊块8，入口侧弯辊块7和
出口侧弯辊块8均设在机架1上。在入口侧弯辊块7内设有入口侧多级定位缸71和入口侧锁紧缸72，在出口侧弯辊块8内设有出口侧多级定位缸81和出口侧锁紧缸82。入口侧多级定位缸71与出口侧锁紧缸82正对设置，入口侧锁紧缸72与出口侧多级定位缸81正对设置。入口侧多级定位缸71、入口侧锁紧缸72、出口侧多级定位缸81和出口侧锁紧缸82的轴线均水平设置并垂直于上工作辊3的轴线，入口侧多级定位缸71、入口侧锁紧缸72、出口侧多级定位缸81和出口侧锁紧缸82的活塞杆均能顶靠在上工作辊轴承座31或下工作辊轴承座41上。
41.其中，整个轧机中共有两个上工作辊轴承座31，两个下工作辊轴承座41。位于轧机操作侧的上工作辊轴承座31的两侧分别设有一入口侧弯辊块7和一出口侧弯辊块8，位于轧机操作侧的下工作辊轴承座41的两侧分别设有一入口侧弯辊块7和一出口侧弯辊块8；位于轧机传动侧的上工作辊轴承座31的两侧分别设有一入口侧弯辊块7和一出口侧弯辊块8，位于轧机传动侧的下工作辊轴承座41的两侧分别设有一入口侧弯辊块7和一出口侧弯辊块8；整个轧机共有四个入口侧弯辊块7和四个出口侧弯辊块8，每个入口侧弯辊块7内均设有一个入口侧多级定位缸71和一个入口侧锁紧缸72，每个出口侧弯辊块8内均设有一个出口侧多级定位缸81和一个出口侧锁紧缸82。
42.初始位置时，上工作辊3和下工作辊4的轴线与上支撑辊2和下支撑辊6的轴线在同一竖直面内，并与轧机中心线(文中所说的轧机中心线均是指轧机沿垂直于轧制方向的水平中心线)位于同一竖直面内；同时上工作辊轴承座31与其两侧的弯辊块之间均留有预设间隙，下工作辊轴承座41与其两侧的弯辊块之间均留有预设间隙。
43.参照图1、图3和图5，图1、图3和图5中的左侧为轧机的入口侧，图1、图3和图5中的右侧为轧机出口侧；图3和图5中的下侧为轧机操作侧，图3和图5中的上侧为轧机传动侧。以对上工作辊3的调整为例，在轧机操作侧，将入口侧多级定位缸71的活塞杆伸出不同的行程，然后将出口侧锁紧缸82的活塞杆伸出，以使上工作辊轴承座31顶靠住入口侧多级定位缸71；轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，便可以将上工作辊3的轴线相对于轧机中心线向一个方向水平偏移不同的距离。同理，将出口侧多级定位缸81的活塞杆伸出不同的行程，然后将入口侧锁紧缸72的活塞杆伸出，以使上工作辊轴承座31顶靠住出口侧多级定位缸81；轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，便可以将上工作辊3的轴线相对于轧机中心线向另一个方向水平偏移不同的距离。根据选择的多级定位缸的级数不同，多级定位缸的活塞杆伸出的行程可以有多个档位，进而将工作辊的轴线水平偏移不同的距离。
44.在入口侧多级定位缸71或出口侧多级定位缸81的活塞杆动作时，在此之前无论轴承座处于何位置都不影响，多级定位缸都可以将其活塞杆定位在对应行程的位置，且由于多级定位缸自身具有定位功能，可以保证其活塞杆运动至该行程位置后保持固定不动，实现精准调节工作辊的偏移量。之后再通过对应的锁紧缸动作，推动轴承座以顶靠住多级定位缸，实现锁紧，保持轴承座的位置更加稳定。
45.由此，本实施例中的冷轧带材轧机，通过多级定位缸与锁紧缸的配合，可以根据轧制参数和带材轧机的结构参数，在水平方向平行移动上工作辊3和下工作辊4，并实现水平多级调整，从而调节了工作辊中心线与支撑辊中心线之间的水平偏移量，且准确稳定，使工作辊在稳定轧制的情况下，承受较小水平力，从而可使用更小直径的工作辊，以轧制更薄规格的高强度带材。
46.在具体实现方式中，为了使结构更加紧凑，在上工作辊3的轴线和下工作辊4的轴线与轧机中心线在同一竖直面时，上工作辊轴承座31和下工作辊轴承座41与入口侧弯辊块7之间的间隙均大于入口侧多级定位缸71的最大工作行程，上工作辊轴承座31和下工作辊轴承座41与出口侧弯辊块8之间的间隙均大于出口侧多级定位缸81的最大工作行程。
47.也即，在初始位置时，上工作辊轴承座31和下工作辊轴承座41与其各自两侧的弯辊块之间所留的间隙要大于多级定位缸的最大工作行程；调节工作辊时，通过入口侧多级定位缸71和出口侧锁紧缸82的配合，可以使工作辊的轴线相对于轧机中心线向轧机的入口侧偏移不同距离；通过出口侧多级定位缸81和入口侧锁紧缸72的配合，可以使工作辊的轴线相对于轧机中心线向轧机的出口侧偏移不同距离；相较于利用入口侧多级定位缸71推动轴承座相对于轧机中心线向出口侧方向移动、利用出口侧多级定位缸81推动轴承座相对于轧机中心线向入口侧方向移动的方式而言，多级定位缸的最大行程更短，其体积更小，整体结构更加紧凑。
48.进一步地，以在初始位置时上工作辊轴承座31和下工作辊轴承座41与其各自两侧的弯辊块之间所留的间隙均大于多级定位缸的最大工作行程，入口侧多级定位缸71和出口侧多级定位缸81均采用三级定位缸并采用液压缸，以对上工作辊3的调整为例，结合图3和图4，该轧机调节工作辊水平偏移量的工作过程如下：
49.各三级定位缸均具有第一油口a、第二油口b和第三油口c，且第一油口a、第二油口b和第三油口c由三级定位缸的缸底向缸口的方向顺序设置，该三级定位缸的活塞杆共具有三种行程，可以将其活塞杆定位在全伸位置、中间位置和全缩位置。
50.在轧机操作侧，入口侧锁紧缸72和出口侧多级定位缸81的各油口均泄压。当入口侧多级定位缸71的第一油口a供压力油，第二油口b和第三油口c均泄压；或者第二油口b供压力油，第一油口a和第三油口c均泄压；或者第一油口a和第二油口b均供压力油，第三油口c泄压时，入口侧多级定位缸71的活塞杆伸出到最右端，也即处于全伸位置。出口侧锁紧缸82的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住入口侧多级定位缸71。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线(即轴线)相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏置距离为e1。
51.在轧机操作侧，入口侧锁紧缸72和出口侧多级定位缸81的各油口均泄压。当入口侧多级定位缸71的第一油口a和第三油口c均供压力油，第二油口b泄压时，入口侧多级定位缸71的活塞杆伸出到中间位置。出口侧锁紧缸82的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住入口侧多级定位缸71。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏置距离为e2。
52.在轧机操作侧，入口侧锁紧缸72和出口侧多级定位缸81的各油口均泄压。当入口侧多级定位缸71的第三油口c供压力油，第一油口a和第二油口b均泄压时，入口侧多级定位缸71的活塞杆缩回到最左端，也即处于全缩位置(此时活塞杆的端部仍伸出缸体)。出口侧锁紧缸82的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住入口侧多级定位缸71。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏置距离为e3。
53.在轧机操作侧，入口侧多级定位缸71和出口侧锁紧缸82的各油口均泄压。当出口
侧多级定位缸81的第一油口a供压力油，第二油口b和第三油口c均泄压；或者第二油口b供压力油，第一油口a和第三油口c均泄压；或者第一油口a和第二油口b均供压力油，油口c泄压时，出口侧多级定位缸81的活塞杆伸出到最左端，也处于全伸位置。入口侧锁紧缸72的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住出口侧多级定位缸81。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏置距离为e4。
54.在轧机操作侧，入口侧多级定位缸71和出口侧锁紧缸82的各油口均泄压。当出口侧多级定位缸81的第一油口a和第三油口c均供压力油、第二油口b泄压时，出口侧多级定位缸81的活塞杆伸出到中间位置。入口侧锁紧缸72的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住出口侧多级定位缸81。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏置距离为e5。
55.在轧机操作侧，入口侧多级定位缸71和出口侧锁紧缸82的各油口均泄压。当出口侧多级定位缸81的第三油口c供压力油，第一油口a和第二油口b均泄压时，出口侧多级定位缸81的活塞杆缩回到最右端，也即处于全缩位置(此时活塞杆的端部仍伸出缸体)。入口侧锁紧缸72的无杆腔供压力油，其活塞杆伸出，将上工作辊轴承座31顶靠住出口侧多级定位缸81。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的同步，此时，上工作辊3的水平中心线相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏置距离为e6。
56.其中，由于在初始位置时轴承座与其两侧的弯辊块之间所留的间隙均大于多级定位缸的最大工作行程，因此入口侧多级定位缸71的活塞杆定位至某个位置并配合入口侧锁紧缸72锁紧后，工作辊的轴线是相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏移；出口侧多级定位缸81的活塞杆定位至某个位置并配合入口侧锁紧缸72后，工作辊的轴线是相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏移。具体偏移量＝初始位置时轴承座与弯辊块之间的间隙－多级定位缸中活塞杆的行程，例如，入口侧多级定位缸71的活塞杆处于全伸位置，即对应最大行程时，偏移的距离e1＝初始位置时上工作辊轴承座31与入口侧弯辊块7之间的间隙－该最大行程。
57.如此，通过入口侧多级定位缸71与出口侧锁紧缸82配合，可实现上工作辊3的水平方向中心线相对轧机中心线的偏移量在e1、e2、e3之间调整，也即上工作辊3的轴线相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏移距离e1、e2或e3。通过出口侧多级定位缸81与入口侧锁紧缸72配合，可实现上工作辊3的水平方向中心线相对轧机中心线的偏移量在e4、e5、e6之间调整，也即上工作辊3的轴线相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏移距离e4、e5或e6。
58.同样，下工作辊4采用类似方式可实现相对轧机中心不同的水平偏置距离。通过入口侧多级定位缸71与出口侧锁紧缸82配合，实现下工作辊4的水平方向中心线相对轧机中心线的偏移量在e1、e2、e3之间调整，也即下工作辊4的轴线相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏移距离e1、e2或e3。通过出口侧多级定位缸81与入口侧锁紧缸72配合，实现下工作辊4的水平方向中心线相对轧机中心线的偏移量在e4、e5、e6之间调整，也即下工作辊4的轴线相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏移距离e4、e5或e6。对上工作辊3的水平偏移调整与对下工作辊4的水平偏移调整可以根据需要分别独立调整。
59.当然，多级定位缸不局限于本实施例中的三级定位缸，也可以根据实际需要采用四级定位缸、五级定位缸或其他的级数，以实现工作辊水平方向的更多级定位。
60.另外，轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的各缸的动作也可以不同步，不同步时，可以用于实现交叉辊动作，以实现控制带材板形的作用。
61.进一步地，为了便于加工和安装，参照图3以及图6至图10所示，在入口侧弯辊块7上开设有第一入口侧安装槽73和第二入口侧安装槽，入口侧多级定位缸71的缸体插设固定在第一入口侧安装槽73内，入口侧锁紧缸72的缸体插设固定在第二入口侧安装槽内。在入口侧弯辊块7内开设有多个入口侧油通道74，各入口侧油通道74分别与入口侧多级定位缸71和入口侧锁紧缸72中相应的油口连通。在出口侧弯辊块8上开设有第一出口侧安装槽和第二出口侧安装槽，出口侧多级定位缸81的缸体插设固定在第一出口侧安装槽内，出口侧锁紧缸82插设固定在第二出口侧安装槽内。在出口侧弯辊块8内开设有多个出口侧油通道，各出口侧油通道分别与出口侧多级定位缸81和出口侧锁紧缸82中相应的油口连通。
62.一般多级定位缸采用多级液压缸(现有结构)，锁紧缸单杆式液压缸，通过向相应的油口供油来驱动相应的活塞杆伸出。入口侧油通道74的数量应与入口侧多级定位缸71和入口侧锁紧缸72中油口的总数量相同，出口侧油通道的数量应与出口侧多级定位缸81和出口侧锁紧缸82中油口的总数量相同。
63.进一步地，为了使该轧机具有窜辊功能，以保证带材边部减薄的良好控制，如图1、图2和图5所示，上工作辊轴承座31与对应的入口侧弯辊块7和对应的出口侧弯辊块8均沿上工作辊3的轴线方向轴向固定，下工作辊轴承座41与对应的入口侧弯辊块7和对应的出口侧弯辊块8均沿下工作辊4的轴线方向轴向固定。在机架1的窗口壁面设有入口侧滑槽11和出口侧滑槽12，入口侧弯辊块7嵌设在入口侧滑槽11内并能沿上工作辊3的轴线方向滑动，出口侧弯辊块8嵌设在出口侧滑槽12内并能沿上工作辊3的轴线方向滑动。
64.其中，一般在机架1的窗口壁面上会安装有块体，在块体上开设有入口侧滑槽11或出口侧滑槽12。入口侧滑槽11和出口侧滑槽12的长度方向均沿上工作辊3的轴向延伸，各滑槽可以采用水平贯穿相应的块体即可。通过驱动入口侧弯辊块7和出口侧弯辊块8在相应滑槽内沿工作辊的轴线方向滑动，便可以带动相应的上工作辊3和下工作辊4沿轴向窜动，实现窜辊，可以有效控制带材的边部减薄，并辅助控制带材板形。
65.更具体地，位于轧机操作侧的入口侧弯辊块7与位于轧机传动侧的相对应的入口侧弯辊块7之间固定连接有入口侧连接梁75，位于轧机操作侧的出口侧弯辊块8与位于轧机传动侧的相对应的出口侧弯辊块8之间固定连接有出口侧连接梁83。位于轧机操作侧或轧机传动侧的上工作辊轴承座31和下工作辊轴承座41上均设有第一延伸臂51和第二延伸臂52，在对应的入口侧弯辊块7上开设有第一卡槽76，第一延伸臂51的端部能卡设在第一卡槽76内，并与第一卡槽76的槽底之前留有间隙。在对应的出口侧弯辊块8上开设有第二卡槽84，第二延伸臂52的端部能卡设在第二卡槽84内，并与第二卡槽84的槽底之间留有间隙。在机架1上还设有上移动缸和下移动缸，上移动缸与对应的入口侧弯辊块7或出口侧弯辊块8连接，用于驱动上工作辊3的轴向移动；下移动缸与对应的入口侧弯辊块7或出口侧弯辊块8连接，用于驱动下工作辊4的轴向移动。
66.也即，位于轧机操作侧的每个入口侧弯辊块7均通过一入口侧连接梁75与位于轧机传动侧的相对应的入口侧弯辊块7固接，位于轧机操作侧的每个出口侧弯辊块8均通过一
出口侧连接梁83与位于轧机传动侧的相对应的出口侧弯辊块8固接；整个轧机共有两个入口侧连接梁75和两个出口侧连接梁83。两个上工作辊轴承座31中的其中一个上工作辊轴承座31上设有一第一延伸臂51和一第二延伸臂52，两个下工作辊轴承座41中的其中一个下工作辊轴承座41上设有一第一延伸臂51和一第二延伸臂52，整个轧机共有两个第一延伸臂51和两个第二延伸臂52。一般将延伸臂设在位于轧机传动侧的轴承座上居多，该延伸臂的端部具有凸缘，该凸缘能卡设在相对应的卡槽内，以实现轴承座与弯辊块之间的轴向固定，且该凸缘与卡槽的槽底之间留有间隙，并不影响轴承座的水平移动。
67.一般整个轧机共具有两个上移动缸和两个下移动缸，两个上移动缸与位于轧机传动侧的上工作辊轴承座31两侧的入口侧弯辊块7和出口侧弯辊块8分别连接，两个下移动缸与位于轧机传动侧的下工作辊轴承座41两侧的入口侧弯辊块7和出口侧弯辊块8分别连接。上移动缸和下移动缸的设置还可以对弯辊块起到沿工作辊的轴线方向轴向定位的作用，各移动缸未动作时可以保证各弯辊块在工作辊的轴线方向的稳固性。
68.如图2所示，一般在入口侧弯辊块7和入口侧滑槽11的槽底之间夹设有耐磨衬块14和钢滑块13，在出口侧弯辊块8和出口侧滑槽12的槽底之间夹设有耐磨衬块14和钢滑块13。耐磨衬块14与对应的弯辊块固接，钢滑块13与对应的滑槽固接。
69.进一步地，为了使该轧机具有弯辊功能，如图3、图5和图6所示，在入口侧弯辊块7内和出口侧弯辊块8内还均设有第一弯辊缸91和第二弯辊缸92，第一弯辊缸91用于驱动上工作辊轴承座31或下工作辊轴承座41向上移动，第二弯辊缸92用于驱动上工作辊轴承座31或下工作辊轴承座41向下移动。
70.其中，每个弯辊块内第一弯辊缸91和第二弯辊缸92的数量可以根据需要而定，例如本实施例中上工作辊轴承座31两侧的每个弯辊块内均设有两个第一弯辊缸91和位于两个第一弯辊缸91之间的一个第二弯辊缸92，下工作辊轴承座41两侧的每个弯辊块内均设有一个第一弯辊缸91和位于第一弯辊缸91两侧的两个第二弯辊缸92。第一弯辊缸91和第二弯辊缸92的轴线均竖直设置，且第一弯辊缸的活塞杆能向上伸出，第二弯辊缸92的活塞杆能向下伸出。
71.一般上工作辊轴承座31两侧的弯辊块中的第一弯辊缸91以及下工作辊轴承座41两侧的弯辊块中的第二弯辊缸92也称为正弯辊缸，上工作辊轴承座31两侧的弯辊块中的第二弯辊缸92以及下工作辊轴承座41两侧的弯辊块中的第一弯辊缸91也称为负弯辊缸。上工作辊轴承座31两侧的各正弯辊缸与下工作辊轴承座41两侧的各正弯辊缸上下正对设置，上工作辊轴承座31两侧的各负弯辊缸与下工作辊轴承座41两侧的各负弯辊缸上下正对设置。根据实际需要，通过各正弯辊缸动作，可以实现上工作辊3的两端向上翘，下工作辊4的两端向下弯，即实现正弯；通过各负弯辊缸动作，可以实现上工作辊3的两端向下弯，下工作辊4的两端向上翘，即实现负弯。通过相应的弯辊功能，便可便于控制带材板形。
72.更具体地，如图1和图2所示，在上工作辊轴承座31的上端两侧和下工作辊轴承座41的上端两侧均设有上凸起53，在上工作辊轴承座31的下端两侧和下工作辊轴承座41的下端两侧均设有下凸起54，第一弯辊缸91的活塞杆能顶靠在上凸起53上，第二弯辊缸92的活塞杆能抵靠在下凸起54上。也即，在每个上工作辊轴承座31的上端两侧分别设有一上凸起53，在每个上工作辊轴承座31的下端两侧分别设有一下凸起54；在每个下工作辊轴承座41的上端两侧分别设有一上凸起53，在每个下工作辊轴承座41的下端两侧分别设有一下凸起
54。通过第一弯辊缸91顶起相应的上凸起53，便可驱动对应的轴承座沿竖直方向上移动；通过第二弯辊缸92推动相应的下凸起54，便可驱动对应的轴承座沿竖直方向下移动。
73.进一步地，本实施例中的轧机即可为四辊冷轧带材轧机，也可以为六辊冷轧带材轧机，用于六辊轧机时，在上支撑辊2和上工作辊3之间还设有上中间辊21，在下工作辊4和下支撑辊6之间还设有下中间辊61。
74.综上，本实施例中的轧机具有如下优点：
75.(1)在初始位置时轴承座与其两侧的弯辊块之间所留的间隙均大于多级定位缸的最大工作行程，在对工作辊进行水平位置调整之前无论轴承座处于何位置，通过控制入口侧多级定位缸71中不同油路中的液压压力，可实现将其活塞杆固定在不同位置。对应出口侧锁紧缸82的活塞杆伸出，将工作辊轴承座连同工作辊顶靠入口侧多级定位缸71的活塞杆，实现锁紧定位。此时入口侧锁紧缸72和出口侧多级定位缸81均完全缩回。如此可实现工作辊水平位置相对于轧机中心线偏置于入口方向的不同位置，也即工作辊的轴线是相对轧机中心线向轧机的入口侧(即向左)偏移不同的距离。
76.通过控制出口侧多级定位缸81中不同油路中的液压压力，可实现将其活塞杆固定在不同位置。对应入口侧锁紧缸72的活塞杆伸出，将工作辊轴承座连同工作辊顶靠出口侧多级定位缸81的活塞杆，实现锁紧定位。此时入口侧多级定位缸71和出口侧锁紧缸82均完全缩回。如此可实现工作辊水平位置相对于轧机中心线偏置于出口方向的不同位置，也即工作辊的轴线是相对轧机中心线向轧机的出口侧(即向右)偏移。
77.整个轧机可以在传统的四辊轧机或六辊轧机上应用，用于轧制带钢、有色金属及合金带材，能够根据轧制参数和带材轧机的结构参数，通过调节多级定位缸的位置，在水平方向平行移动工作辊，实现水平位置多级定位，以调节工作辊中心线与支撑辊中心线之间的水平偏移量，且工作辊可水平多级调整，减小了工作辊的水平受力，从而可使用更小直径的工作辊，以轧制更薄规格的高强度带材；同时该轧机不仅可以减小工作辊的水平力，还可以保持工作辊在水平方向的稳定。而且在初始位置时轴承座与其两侧的弯辊块之间所留的间隙均大于多级定位缸的最大工作行程，可以使得结构更加紧凑。
78.(2)轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的各缸的动作可以同步，即传动侧弯辊块中的多级定位缸和锁紧缸与工作辊弯辊块中的多级定位缸和锁紧缸的动作完全一致，以实现工作辊在水平方向的多级调整。轧机传动侧的各缸的动作与轧机操作侧的各缸的动作也可以不同步，实现交叉辊动作，以控制带材板形，操作更加灵活，功能更多。
79.(3)整个轧机不但可以实现工作辊的水平移动定位，还能够实现工作辊的弯辊和窜辊；实现完整的带材板形控制和带材边部减薄控制。
80.以上仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。