一种联体液压泵马达集成配流油路铸件的制作方法

1.本实用新型属于液压泵铸件技术领域，特别涉及一种联体液压泵马达集成配流油路铸件。


背景技术：

2.联体液压泵马达是应用于闭式无级驱动系统的核心部件，与分体液压泵马达的区别在于配流油路是否一体成形，其中，其集成配流油路铸件内腔复杂，材质要求致密，是铸造难度大的铸件之一，在外形上通常力求简化，以便于起模，因此通常较为规整，外形近似矩形。
3.但现有技术下的集成配流油路铸件一般存在下列问题
4.1：为方便连接油路管道，通常在油路板除底侧外的各个边侧均开设有不同的油路开口，尤其是铸件的顶端，使得铸件的顶端必须预留一定的操作空间，否则后续不好维修和装配连接管路。
5.2：部分集成配流油路板铸件较大，由于其材质为钢材，所以重量较重，不方便搬运，由于各边侧均开设有油路开口，也不方便使用机械搬运，容易损伤或堵塞油路开口，并且油路板本身也不好固定位置。
6.因此，提出一种联体液压泵马达集成配流油路铸件来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

7.针对上述问题，本实用新型提供了一种联体液压泵马达集成配流油路铸件，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种联体液压泵马达集成配流油路铸件，包括油路板本体，所述油路板本体的前边侧固定开设有两个座孔和导流结构，所述油路板本体的左右两个边侧均安装有旁通阀连接块，两个所述旁通阀连接块上均开设有多个旁通阀连接口，所述油路板本体的顶端和底端均固定连接有安装板结构，两个所述安装板结构的内部均开设有第一通口，两个所述第一通口的两端均贯穿对应的安装板结构的左右两边侧。
9.进一步的，两个所述安装板结构均与油路板本体一体成型，且两个所述安装板结构以油路板本体为轴心对称分布。
10.进一步的，两个所述安装板结构的前边侧和后边侧均开设有第二通口，两个所述安装板结构的外边侧均开设有两个第三通口，多个所述第三通口均与油路板本体平行设置。
11.进一步的，所述导流结构包括补油孔、左补油阀孔、右补油阀孔、多个第一配流孔、多个第二配流孔、左排油孔和右排油孔。
12.进一步的，两个所述座孔从上往下依次设置多个第一配流孔和多个第二配流孔以两个座孔为轴心左右对称分布，所述补油孔分布在两个座孔的上方，所述左排油孔和右排
油孔均分布在两个座孔的下方。
13.进一步的，所述左补油阀孔和右补油阀孔分别位于油路板本体的左右两边侧。
14.进一步的，所述左补油阀孔、多个第一阀孔、左排油孔与左边侧的旁通阀连接口连通，所述右补油阀孔、多个第二阀孔、右排油孔与右边侧的旁通阀连接口连通。
15.本实用新型的技术效果和优点：
16.1、本实用新型通过将设置在油路板本体顶端的开口规整到前边侧和左右两个边侧，使得本油路板本体可以安装在较小的空间内，且不影响后续维修和连接管路，且由于设有的安装板结构，油路板本体不与其他结构贴合，如有散热需要，后续连接或改装更为方便。
17.2、本实用新型通过在安装板结构上开设第一通口、第二通口和第三通口，在不影响实际实用的情况下，方便使用机械吊卸和运输，不易碰伤各连接口，也不易堵塞，通过多个通口设置也易于对本实用新型进行位置的固定。
18.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1示出了本实用新型实施例的一种联体液压泵马达集成配流油路铸件的结构示意图；
21.图2示出了本实用新型实施例的一种联体液压泵马达集成配流油路铸件的前侧面结构平面示意图；
22.图3示出了本实用新型实施例的一种联体液压泵马达集成配流油路铸件的前侧面结构剖面示意图。
23.图中：1、油路板本体；2、座孔；3、旁通阀连接块；4、旁通阀连接口；5、安装板结构；6、第一通口；7、第二通口；8、第三通口；9、补油孔；10、左补油阀孔；11、右补油阀孔；12、第一配流孔；13、第二配流孔；14、左排油孔；15、右排油孔。
具体实施方式
24.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.参照说明书附图1-3，本实用新型提供了一种联体液压泵马达集成配流油路铸件，包括油路板本体1，油路板本体1的前边侧固定开设有两个座孔2和导流结构，导流结构包括
补油孔9、左补油阀孔10、右补油阀孔11、多个第一配流孔12、多个第二配流孔13、左排油孔14和右排油孔15，油路板本体1的左右两个边侧均安装有旁通阀连接块3，两个旁通阀连接块3上均开设有多个旁通阀连接口4，油路板本体1的顶端和底端均固定连接有安装板结构5，两个安装板结构5的内部均开设有第一通口6，两个第一通口6的两端均贯穿对应的安装板结构5的左右两边侧。
26.作为本实用新型的一种具体实施方式，两个安装板结构5均与油路板本体1一体成型，且两个安装板结构5以油路板本体1为轴心对称分布，可以直接在原铸件上进行裁剪加工，一体成型，加工工艺简单，也没有多耗费多少材料。
27.作为本实用新型的一种具体实施方式，两个安装板结构5的前边侧和后边侧均开设有第二通口7，两个安装板结构5的外边侧均开设有两个第三通口8，多个第三通口8均与油路板本体1平行设置，三个通口即方便人工或者机械的抓握吊装，也不用担心轻易碰伤各连接口。
28.作为本实用新型的一种具体实施方式，两个座孔2从上往下依次设置多个第一配流孔12和多个第二配流孔13以两个座孔2为轴心左右对称分布，补油孔9分布在两个座孔2的上方，左排油孔14和右排油孔15均分布在两个座孔2的下方，将主要的连接口都开设在侧面，改变传统将一部分连接口放在顶端的做法，以节约空间
29.作为本实用新型的一种具体实施方式，左补油阀孔10和右补油阀孔11分别位于油路板本体1的左右两边侧。
30.作为本实用新型的一种具体实施方式，左补油阀孔10、多个第一阀孔、左排油孔14与左边侧的旁通阀连接口4连通，右补油阀孔11、多个第二阀孔、右排油孔15与右边侧的旁通阀连接口4连通，两条通路，分别作为高低压油的通路管道。
31.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。