压缩机及温控设备的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其提供一种压缩机及温控设备。


背景技术：

2.在压缩机的工作过程中，由冷媒和油液混合而成的混合物从吸气管进入压缩机构内，经过压缩机构压缩后成为高速高压的油气混合物，一部分油气混合物先流经电机，以对电机进行冷却，同时将该部分油气混合物中的油液分离出来，经过油液分离处理后的该部分油气混合物经过排气管向外排出，但是仍有大部分油气混合物没有经过有效的油气分离处理而直接经过排气管向外排出，导致压缩机的油循环率较高，给压缩机的工作性能带来不良影响。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例的目的在于提供一种压缩机及温控设备，旨在解决现有的压缩机的油循环率较高的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型实施例采用的技术方案是：一种压缩机，包括：
5.机壳，具有沿所述压缩机的轴向分布的第一端部和第二端部，所述第一端部开设有排气口；
6.压缩机构，设置于所述机壳内，所述第一端部与所述压缩机构之间形成排气腔，所述第二端部与所述压缩机构之间形成油气分离腔，所述压缩机构的靠近所述第一端部的一侧开设有出气口，所述机壳的内周壁与所述压缩机构之间形成第一流道，所述第一流道与所述油气分离腔相连通；
7.排气罩，设置于所述排气腔内并且包括隔罩和引流部，所述隔罩设置于所述出气口和所述排气口之间，所述隔罩的靠近所述出气口的一侧设有引流腔，所述引流部设置于所述隔罩上并且自所述隔罩延伸至所述第一流道内，所述引流部的内部设有第二流道，所述引流腔经由所述第二流道与所述第一流道相连通。
8.本实用新型实施例提供的压缩机至少具有以下有益效果：通过在机壳的第一端部开设排气口，并且在压缩机构的出气口和机壳的排气口之间设置排气罩，使油气混合物从压缩机构的出气口排出后，先进入隔罩的引流腔内，至少大部分油气混合物从引流腔经过引流部的第二流道进入第一流道内，随后经过第一流道进入油气分离腔内并且继续朝第二端部的方向流动，直至到达第二端部，该部分油气混合物被第二端部阻挡后朝第一端部的方向流动，最后进入排气腔内并且经过排气口向外排出，在此过程中，该部分油气混合物在油气分离腔内与机壳的内壁面和诸如电机、曲轴、机架等部件接触，使得该部分油气混合物中的大部分油液被分离出来。由此可见，在排气罩的引流作用下，可使得至少大部分的油气混合物能够经过有效的油气分离处理，从而可有效降低压缩机的油循环率，提高了压缩机的工作性能。
9.在其中一个实施例中，所述隔罩包括具有所述引流腔的罩体和环设于所述罩体的
法兰盘，所述法兰盘的端面与所述压缩机构的端面相贴合连接。
10.在其中一个实施例中，所述压缩机还包括密封件，所述密封件设置于所述法兰盘的端面与所述压缩机构的端面之间。
11.在其中一个实施例中，所述引流部设置于所述罩体的外侧，所述法兰盘开设有过渡口，所述引流部自所述罩体经由所述过渡口延伸至所述第一流道。
12.在其中一个实施例中，所述引流部设置于所述法兰盘的外侧，所述法兰盘开设有连通口，所述引流腔经由所述连通口与所述第二流道相连通。
13.在其中一个实施例中，所述引流部的数量为多个。
14.在其中一个实施例中，多个所述引流部沿所述隔罩的周缘均匀分布。
15.在其中一个实施例中，所述引流部的外侧与所述第一流道的端口边缘密封连接。
16.在其中一个实施例中，所述引流腔的腔壁面为弧面或者锥面。
17.为实现上述目的，本实用新型实施例还提供一种温控设备，包括上述任一个或者多个所述的压缩机。
18.由于上述温控设备采用了上述任一个实施例的压缩机，因而至少具有上述一种实施例的有益效果，在此不再一一赘述。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例提供的压缩机的结构示意图；
21.图2为本实用新型一实施例提供的的排气罩的结构示意图；
22.图3为图2所示排气罩的俯视图；
23.图4为图3所示排气罩的沿a-a方向的剖视图；
24.图5为本实用新型另一实施例提供的的排气罩的结构示意图。
25.其中，图中各附图标记：
26.100、压缩机；110、机壳；111、壳体；112、第一端盖；113、第二端盖；114、第一端部；115、第二端部；116、排气腔；117、油气分离腔；118、第一流道；120、压缩机构；121、出气口；130、排气罩；131、隔罩；1311、罩体；13111、引流腔；1312、法兰盘；132、引流部；1321、第二流道；140、电机；150、曲轴；160、第一机架；170、第二机架；180、排气管。
具体实施方式
27.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型
和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
31.本实用新型的第一方面提供了一种压缩机100，该压缩机100包括但不仅限于涡旋压缩机、转子压缩机。请结合图1所示，该压缩机100包括机壳110、压缩机构120、电机140、曲轴150、第一机架160、第二机架170和排气罩130，压缩机构120、电机140、曲轴150、第一机架160、第二机架170和排气罩130均设置在机壳110内，其中，曲轴150安装在第一机架160和第二机架170之间并且可在第一机架160和第二机架170上转动，曲轴150的偏心部与压缩机构120相连接，电机140与曲轴150的主轴部相连接，电机140驱动曲轴150转动，以带动压缩机构120进行压缩工作。
32.具体地，机壳110包括壳体111、第一端盖112和第二端盖113，壳体111具有沿压缩机100的轴向(即曲轴150的主轴部的延伸方向)分布的第一端口和第二端口，第一端盖112盖设于第一端口以形成第一端部114，第一端盖112开设有排气口，排气口用于安装排气管180，第一端部114与压缩机构120之间形成排气腔116；第二端盖113盖设于第二端口以形成第二端部115，第二端部115与压缩机构120之间形成油气分离腔117；压缩机构120的靠近第一端部114的一侧开设有出气口121，机壳110的内周壁与压缩机构120之间形成第一流道118，第一流道118与油气分离腔117相连通，可以理解的，机壳110的内周壁是指机壳110环绕曲轴150的主轴部的轴线的壁体。排气罩130设置于排气腔116内，请结合图2至图4所示，排气罩130包括隔罩131和引流部132，隔罩131设置于出气口121和排气口之间，以将出气口121和排气口分隔，隔罩131的靠近出气口121的一侧设有引流腔13111，引流部132设置于隔罩131上并且自隔罩131延伸至第一流道118内，引流部132的内部设有第二流道1321，引流腔13111经由第二流道1321与第一流道118相连通。
33.具体地，排气罩130可与压缩机构120组装在一起，也可与第一端盖112组装在一起，还可同时与压缩机构120和第一端盖112组装在一起。
34.具体地，机壳110的内周壁与压缩机构120之间除了存在第一流道118外，还存在各种缝隙，以便经过油气分离处理后的油气混合物能够经过上述缝隙进入排气腔116内。
35.请结合图1所示，图1中的直线箭头表示油气混合物的流动方向。首先，油气混合物从压缩机构120的出气口121排入隔罩131的引流腔13111内，至少大部分油气混合物在引流腔13111的引流作用下进入引流部132的第二流道1321内，随后依次经过第二流道1321和第一流道118后进入油气分离腔117内，该部分油气混合物继续朝第二端部115的方向流动，直至该部分油气混合物到达第二端部115，该部分油气混合物被第二端部115阻挡后朝第一端
部114的方向流动，随后机壳110的内周壁与压缩机构120之间的各种缝隙进入排气腔116内，最后经过排气管180向外排出。
36.在上述过程中，该部分油气混合物在油气分离腔117内与机壳110的内壁面和诸如电机140、曲轴150、第一机架160、第二机架170等部件接触，使得该部分油气混合物中的大部分油液被分离出来。由此可见，在排气罩130的引流作用下，可使得至少大部分的油气混合物能够经过有效的油气分离处理，从而可有效降低压缩机100的油循环率，提高了压缩机100的工作性能。
37.在一个实施例中，请结合图2至图4所示，隔罩131包括罩体1311和法兰盘1312，上述引流腔13111设置在罩体1311背离排气口的一侧，法兰盘1312环设于罩体1311，法兰盘1312的端面与压缩机构120的端面相贴合连接，这样使得从压缩机构120的出气口121排出的油气混合物无法经隔罩131的边缘直接进入排气腔116内，而只能在引流腔13111的引流作用下进入引流部132的第二流道1321内，随后依次经过第二流道1321和第一流道118后进入油气分离腔117内进行油气分离处理，换言之，从压缩机构120的出气口121排出的近乎全部油气混合物先经过油气分离处理，再进入排气腔116内并且经过排气管180向外排出，这样可进一步降低压缩机100的油循环率，从而可更有效地提高压缩机100的工作性能。
38.具体地，压缩机100还包括多个紧固件(图中未示)，如螺栓、螺钉，法兰盘1312上开设有多个第一连接孔(图中未示)，压缩机构120的靠近排气口的一侧开设有多个第二连接孔(图中未示)，各个第一连接孔与各个第二连接孔一一对应，各个紧固件穿过相应的第一连接孔后连接于相应的第二连接孔，以将法兰盘1312与压缩机构120连接。
39.可选地，压缩机100还包括密封件(图中未示)，密封件设置于法兰盘1312的端面与压缩机构120的端面之间，这样可进一步提高法兰盘1312与压缩机构120之间的密封效果，从而可有效防止油气混合物经法兰盘1312与压缩机构120之间的连接处泄漏至排气腔116，以保证从压缩机构120的出气口121排出的全部油气混合物能够经过油气分离处理。
40.在上述实施例中的一个具体示例中，引流部132设置于罩体1311的外侧，法兰盘1312开设有过渡口(图中未示)，引流部132自罩体1311经由过渡口延伸至第一流道118。
41.在上述实施例中的另一个具体示例中，引流部132设置于法兰盘1312的外侧，法兰盘1312开设有连通口(图中未示)，引流腔13111经由连通口与第二流道1321相连通。
42.需要说明的是，罩体1311、法兰盘1312和引流部132可一体成型，一体成型方式包括但不限于浇铸成型、压铸成型，罩体1311、法兰盘1312和引流部132也可单独成型后通过诸如焊接等拼装方式连接成一体。
43.在一个实施例中，引流部132的数量为多个，可以理解的，机壳110的内周壁与压缩机构120之间形成多条第一流道118，这样可将引流腔13111内的油气混合物快速地引入油气分离腔117内，从而可有效提高压缩机100的排气效率。
44.在上述实施例中，引流部132的数量可根据压缩机100的实际排气量而定，多个引流部132沿隔罩131的周缘均匀分布，以使油气混合物能够均匀地排入油气分离腔117内。例如，请结合图2和图3所示，引流部132的数量为两个，两个引流部132对称地分布在隔罩131的相对两侧；又如，引流部132的数量为四个，四个引流部132呈正交结构分布。
45.在一个实施例中，引流部132的外侧与第一流道118的端口边缘密封连接。由于油气混合物进入第一流道118时或者经过第一流道118进入油气分离腔117时容易与机壳110
的内壁面或者其它部件发生碰撞而产生絮流，导致部分油气混合物回流，通过将引流部132密封连接于第一流道118的端口，可有效阻挡回流的油气混合物，从而防止该部分油气混合物直接进入排气腔116内并且经过排气管180向外排出。
46.在上述实施例的一个具体示例中，引流部132上套设有密封圈(图中未示)，密封圈抵靠于引流部132的外侧与第一流道118的端口边缘之间，以将引流部132与第一流道118的端口边缘之间的间隙密封。
47.在上述实施例的另一个具体示例中，引流部132的外侧与第一流道118的端口边缘相焊接，以将引流部132与第一流道118的端口边缘之间的间隙密封。
48.在一个实施例中，请结合图4所示，为了将引流腔13111内的油气混合物快速引入引流部132的第二流道1321内，引流腔13111的腔壁面为弧面，可以理解的，上述弧面为自压缩机构120朝第一端盖112的方向凸出的凸弧面。
49.在另一个实施例中，请结合图5所示，为了将引流腔13111内的油气混合物快速引入引流部132的第二流道1321内，引流腔13111的腔壁面为锥面，换言之，引流腔13111的纵截面呈三角形结构，并且三角形结构的顶角位于靠近第一端盖112的位置上。
50.本实用新型的第二方面提供了一种温控设备，包括上述任一个或者多个的压缩机100。
51.需要说明的是，上述温控设备包括但不仅限于空调、冰箱、空气能热水器。
52.由于上述温控设备采用了上述任一个实施例的压缩机100，因而至少具有上述一种实施例的有益效果，在此不再一一赘述。
53.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。