一种吸塑隔离板总成的制作方法

1.本实用新型属于电池模组技术领域，涉及一种隔离板总成，尤其涉及一种吸塑隔离板总成。


背景技术：

2.目前动力电池模组的电气连接件从之前的分装式变成了先组装成小总成，然后直接上线盖在电芯堆上的方案，能够提高产线效率，降低成本。电气连接件由载流的巴片和采样线路两部分组成，且这两部分均为高压连接，因此为了保证连接的可靠性和安全性，必须将电气连接件固定且与电芯隔离绝缘。现有的方案是采用注塑隔离板或吸塑隔离板作为电气连接件的支撑和绝缘防护外壳，构成小总成的主体。
3.其中的注塑隔离板虽然能够通过注塑模具开发出各种特征结构，但是模具开发周期长、价格贵，重量大，而吸塑隔离板恰恰具有快周期、低成本、轻量化的优势，但存在特征成型方向单一、膜材强度不足、焊渣防护能力较弱这三方面的劣势。
4.由此可见，如何改进吸塑隔离板总成的结构，提升膜材强度和焊渣防护能力的同时保证低成本、快周期、轻量化的优势，成为了目前本领域技术人员迫切需要解决的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种吸塑隔离板总成，通过改进吸塑隔离板总成的结构，提升了膜材强度和焊渣防护能力的同时保证了低成本、快周期、轻量化的优势。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.本实用新型提供了一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成包括吸塑隔离板和设置在所述吸塑隔离板上的电气连接件。
8.所述吸塑隔离板在长轴边缘设置了翻边，在长轴中央设置了纵向凹槽和至少2个横向凸筋，例如可以是2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个或10个，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
9.所述电气连接件包括巴片组件和采样线路。
10.所述巴片组件包括传输级巴片和输出级巴片。
11.所述采样线路将所述巴片组件连接成为一体。
12.本实用新型通过在传统吸塑隔离板结构的基础上增加了纵向贯穿的翻边、纵向凹槽与横向凸筋，形成了纵横相交的骨架结构，显著提升了吸塑隔离板的刚性和挺度。特别地，其中的横向凸筋不仅增加了隔离板的刚性，而且可用于巴片组件和采样线路的固定与支撑。
13.优选地，所述吸塑隔离板在长轴中央还设置了至少2个腰型孔，例如可以是2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个或10个，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
14.优选地，所述横向凸筋和腰型孔在所述纵向凹槽的内部相间排列。
15.本实用新型通过在纵向凹槽的内部开设腰型孔，不仅便于电芯热失控时的开阀泄气，而且便于模组或系统的排气通道的定向设计。
16.优选地，所述采样线路包括线束或柔性线路板。
17.优选地，所述横向凸筋的中央设置了凸台。
18.本实用新型通过在横向凸筋的中央设置凸台，一方面，当以线束作为采样线路时，可以支撑线束，直接开设腰型孔，并通过扎带进行线束的绑定，显著降低了固定件的成本；另一方面，当以柔性线路板作为采样线路时，可在凸台上直接背胶，便于吸塑隔离板和柔性线路板的固定。此外，横向凸筋并未直接贯穿横截面方向与纵向凸筋连接，是为了给凸筋预留出一定的变形能力，保证电芯在膨胀时带着巴片组件拉长，凸筋不至于刚度太强而阻碍巴片组件的拉长。
19.优选地，所述巴片组件通过巴片限位凹槽安装在所述吸塑隔离板上。
20.本实用新型通过在吸塑隔离板上设置巴片限位凹槽，实现了巴片组件的快速安装，易于对准，降低了操作的错误率，提高了生产效率。
21.优选地，所述巴片限位凹槽的中央设置了镂空式凸起。
22.本实用新型中，所述镂空式凸起中的凸起部用于包裹电芯极柱，镂空部将极柱和巴片组件的焊接区域留出，避免了焊接时焊渣飞溅到电芯顶盖上，便于清理焊渣。
23.优选地，所述采样线路与巴片组件之间通过焊接固定连接。
24.优选地，所述采样线路与传输级巴片之间还连接有温感电阻。
25.优选地，所述电气连接件与吸塑隔离板之间通过铆钉固定连接。
26.优选地，所述电气连接件中的传输级巴片通过至少2个铆钉固定于所述吸塑隔离板上，在起到固定作用的同时防止了巴片的转动，从而在一定程度上消除了安全隐患。
27.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
28.本实用新型通过在传统吸塑隔离板结构的基础上增加了纵向贯穿的翻边、纵向凹槽与横向凸筋，形成了纵横相交的骨架结构，显著提升了吸塑隔离板的刚性和挺度。特别地，其中的横向凸筋不仅增加了隔离板的刚性，而且可用于巴片组件和采样线路的固定与支撑。
附图说明
29.图1为实施例1提供的吸塑隔离板总成示意图；
30.图2为实施例1提供的吸塑隔离板总成爆炸图；
31.图3为实施例1与2提供的吸塑隔离板总成中吸塑隔离板结构示意图；
32.图4为实施例2提供的吸塑隔离板总成示意图；
33.图5为实施例2提供的吸塑隔离板总成中采样线路示意图。
34.其中：100-吸塑隔离板；110-翻边；120-纵向凹槽；130-横向凸筋；131-凸台；140-腰型孔；150-巴片限位凹槽；151-镂空式凸起；200-电气连接件；210-巴片组件；211-传输级巴片；212-输出级巴片；220-采样线路；230-温感电阻；240-铆钉。
具体实施方式
35.需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
36.需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
38.实施例1
39.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，如图1所示，所述吸塑隔离板总成包括吸塑隔离板100和设置在所述吸塑隔离板100上的电气连接件200。
40.如图3所示，所述吸塑隔离板100在长轴边缘设置了翻边110，在长轴中央设置了纵向凹槽120、7个横向凸筋130和8个腰型孔140，所述横向凸筋130和腰型孔140在所述纵向凹槽120的内部相间排列，且所述横向凸筋130的中央设置了凸台131。
41.如图2所示，所述电气连接件200包括巴片组件210和采样线路220，所述巴片组件210包括传输级巴片211和输出级巴片212，所述采样线路220将所述巴片组件210连接成为一体。
42.本实施例中，所述采样线路220为线束(见图2)，所述巴片组件210通过巴片限位凹槽150安装在所述吸塑隔离板100上，所述巴片限位凹槽150的中央设置了镂空式凸起151(见图3)。所述采样线路220与巴片组件210之间通过焊接固定连接，所述采样线路220与传输级巴片211之间还连接有温感电阻230，所述电气连接件200与吸塑隔离板100之间通过铆钉240固定连接，且传输级巴片211通过2个铆钉240固定于所述吸塑隔离板100上。
43.实施例2
44.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，如图4所示，所述吸塑隔离板总成包括吸塑隔离板100和设置在所述吸塑隔离板100上的电气连接件200。
45.如图3所示，所述吸塑隔离板100在长轴边缘设置了翻边110，在长轴中央设置了纵向凹槽120、7个横向凸筋130和8个腰型孔140，所述横向凸筋130和腰型孔140在所述纵向凹槽120的内部相间排列，且所述横向凸筋130的中央设置了凸台131。
46.本实施例中，所述电气连接件200包括巴片组件210和采样线路220，所述巴片组件210包括传输级巴片211和输出级巴片212，所述采样线路220将所述巴片组件210连接成为一体。
47.本实施例中，所述采样线路220为柔性线路板(见图5)，所述巴片组件210通过巴片限位凹槽150安装在所述吸塑隔离板100上，所述巴片限位凹槽150的中央设置了镂空式凸起151(见图3)。所述采样线路220与巴片组件210之间通过焊接固定连接，所述采样线路220与传输级巴片211之间还连接有温感电阻230，所述电气连接件200与吸塑隔离板100之间通
过铆钉240固定连接，且传输级巴片211通过2个铆钉240固定于所述吸塑隔离板100上。
48.实施例3
49.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了去除吸塑隔离板100上的腰型孔140，其余结构及条件均与实施例1相同，故在此不做赘述。
50.相较于实施例1，本实施例由于去除了吸塑隔离板上的腰型孔，在实际使用过程中无法在电芯热失控时及时开阀泄气，也不便于模组或系统的排气通道的定向设计。
51.实施例4
52.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了去除横向凸筋130上的凸台131，其余结构及条件均与实施例1相同，故在此不做赘述。
53.相较于实施例1，本实施例由于去除了横向凸筋上的凸台，无法实现线束的支撑和固定，存在一定的安全隐患。
54.实施例5
55.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了去除横向凸筋130上的凸台131，其余结构及条件均与实施例2相同，故在此不做赘述。
56.相较于实施例2，本实施例由于去除了横向凸筋上的凸台，无法实现柔性线路板粘胶固定于吸塑隔离板上，存在一定的安全隐患。
57.实施例6
58.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了去除巴片限位凹槽150中央的镂空式凸起151，其余结构及条件均与实施例1相同，故在此不做赘述。
59.相较于实施例1，本实施例由于去除了巴片限位凹槽中央的镂空式凸起，电芯极柱无法被包裹，且焊接时焊渣容易飞溅到电芯顶盖上，不便于清理焊渣。
60.实施例7
61.本实施例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了只采用1个铆钉240将传输级巴片211固定于吸塑隔离板100上，其余结构及条件均与实施例1相同，故在此不做赘述。
62.相较于实施例1，本实施例由于只采用1个铆钉将传输级巴片固定于吸塑隔离板上，巴片在使用过程中容易发生转动现象，存在一定的安全隐患。
63.对比例1
64.本对比例提供一种吸塑隔离板总成，所述吸塑隔离板总成中除了去除吸塑隔离板100上的翻边110、纵向凹槽120与横向凸筋130，其余结构及条件均与实施例1相同，故在此不做赘述。
65.相较于实施例1，本实施例由于去除了吸塑隔离板上的翻边、纵向凹槽与横向凸筋，导致吸塑隔离板的刚性和挺度显著降低，且巴片组件和采样线路无法实现有效固定与支撑。
66.由此可见，本实用新型通过在传统吸塑隔离板结构的基础上增加了纵向贯穿的翻边、纵向凹槽与横向凸筋，形成了纵横相交的骨架结构，显著提升了吸塑隔离板的刚性和挺度。特别地，其中的横向凸筋不仅增加了隔离板的刚性，而且可用于巴片组件和采样线路的固定与支撑。
67.申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范
围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。