一种风嘴内匀风腔与外框组装设备及组装系统的制作方法

1.本发明涉及风嘴生产设备技术领域，具体涉及一种风嘴内匀风腔与外框组装设备及组装系统。


背景技术：

2.在风嘴的组装生产中，风嘴的内匀风腔与外框均预先分别制备成型，而后再将内匀风腔、外框以及外框的侧板进行组装，从而完成整体风嘴的组装。
3.风嘴的内匀风腔与外框的组装中，如图1和图2所示，通常是将内匀风腔800压紧至外框700内，而后再通过螺丝从外至内进行装配锁紧，从而完成组装。在组装生产过程中，外框700需预先进行定位放置，内匀风腔800也同样需要进行定位压紧至外框700内，且在进行螺丝锁紧装配时，也要对外框1进行固定定位，以避免外框在组装过程中发生移位，实现精准装配，从而保证风嘴的组装生产质量。
4.传统的风嘴内匀风腔与外框的组装生产主要以人工多工位组装，不仅效率低，劳动强度大，并容易存在安全风险。而且，组装过程中，人为误差率高，内匀风腔与外框之间容易存在对位不精确的情况，不仅使装配精度降低，合格率无法保障，且需要人工校对会进一步降低生产效率。
5.随着大规模工业生产对风嘴需求量的增加，风嘴的内匀风腔与外框组装生产产能也日益紧迫，而自动化组装不仅能够有效保证生产产能，且组装精度及组装质量均可得到保障。然而，目前并未有较优异可适配于风嘴内匀风腔与外框自动化组装的组装装置，因此亟需研究出方便风嘴内匀风腔与外框进行自动化组装的装置，以提高风嘴的生产效率。


技术实现要素：

6.为解决现有的风嘴内匀风腔与外框组装生产效率低的问题，满足风嘴内匀风腔与外框的自动化组装生产需求，确保风嘴内匀风腔与外框组装质量，本发明提供了一种风嘴内匀风腔与外框组装设备。
7.本发明的目的还在于提供一种风嘴内匀风腔与外框组装系统，该风嘴内匀风腔与外框组装系统包括所述的风嘴内匀风腔与外框组装设备。
8.本发明的目的通过如下技术方案实现。
9.一种风嘴内匀风腔与外框组装设备，包括：
10.组装台，所述组装台上设置有第一定位组件以及第二定位组件，可分别对外框的置放进行定位以及可外框的侧板进行定位；
11.第一定位架及第二定位架，所述第一定位架和所述第二定位架分别设置在所述组装台的第一端侧外以及第二端侧外，且所述第一定位架和所述第二定位架可移动靠近或远离所述组装台；所述第一定位架和所述第二定位架在移动靠近所述组装台时，可从第一端和第二端对置于所述组装台上的外框进行定位；
12.组装压紧组件，包括压紧驱动件以及压紧作用件，所述压紧驱动件可驱使所述压
紧作用件将内匀风腔压紧至所述外框内；
13.螺丝组装机械臂，所述组装台的第三端侧外和/或第四端侧外设置有所述螺丝组装机械臂，所述螺丝组装机械臂上设置有螺丝枪。
14.在优选的实施例中，所述第一定位组件包括第一支架组和第二支架组；所述第一支架组和所述第二支架组分别设置在所述组装台的第一端侧以及第二端侧；所述第一支架组和所述第二支架组均包括平行设置的两个支架，外框可定位适配置放于两个的所述支架之间且由所述支架对外框的边缘进行支承。
15.在优选的实施例中，所述第二定位组件包括侧边定位件以及端侧定位件；所述侧边定位件可将侧板的侧部定位贴紧于外框的侧部，所述端侧定位件可将侧板的端部定位贴紧于外框的端部。
16.在更优选的实施例中，所述组装台上设置有第三定位组件；所述第三定位组件与所述侧边定位件相对设置；在所述第二定位组件的侧边定位件将侧板的侧部定位贴紧于外框时，所述第三定位组件对外框的另一侧部进行定位顶紧。
17.在优选的实施例中，所述第一定位架和所述第二定位架上均设置有第一端部定位块，所述第一端部定位块具有与外框的端部适配的定位槽。
18.在优选的实施例中，所述组装台上设置有第四定位组件，可对上料至所述组装台上的内匀风腔进行组装前的置放定位；所述第四定位组件位于所述第一定位组件上方，并与所述第一定位组件之间具有高度差。
19.在更优选的实施例中，所述组装压紧组件设置位于所述第四定位组件的上方；所述压紧驱动件可驱使所述压紧作用件上下移动。
20.在更优选的实施例中，所述第四定位组件设置在所述组装台的第三端侧和第四端侧，则两端侧的所述第四定位组件相互对应，在进行定位作用时，可从内匀风腔的侧面对内匀风腔进行定位。
21.在更进一步优选的实施例中，所述第一定位架和所述第二定位架上均设置有第二端部定位块，在所述第一定位架和所述第二定位架在移动靠近所述组装台时，可从第一端和第二端对所述第四定位组件定位放置的内匀风腔进行定位。
22.在优选的实施例中，所述组装压紧组件设置在所述第一定位架和所述第二定位架上。
23.在优选的实施例中，所述压紧作用件包括吸盘，所述吸盘的底部具有吸嘴。
24.在优选的实施例中，所述第一定位架和所述第二定位架分别设置在第一导轨和第二导轨，并由相互独立的移动驱动件分别驱使进行滑行移动。
25.在优选的实施例中，上述任一项所述的风嘴内匀风腔与外框组装设备，所述组装台的第三端侧外设置有所述螺丝组装机械臂，所述组装台可在水平面进行旋转。
26.在更优选的实施例中，所述组装台由旋转驱动件驱使进行旋转；所述旋转驱动件通过减速机及法兰与所述组装台连接。
27.一种风嘴内匀风腔与外框组装系统，包括外框上料中转台、内匀风腔上料中转台以及组装设备；所述组装设备为上述任一项所述的风嘴内匀风腔与外框组装设备；
28.所述外框上料中转台的外侧设置有第一转料机器人；所述外框上料中转台、内匀风腔上料中转台以及组装设备分布设置在第二转料机器人的外周，所述第二转料机器人可
将所述外框上料中转台以及所述内匀风腔上料中转台的物料转移至所述组装设备上；且所述组装设备的外侧设置有侧板料架，所述第二转料机器人可将侧板从所述侧板料架转移至所述组装设备上。
29.与现有技术相比，本发明具有如下优点和有益效果：
30.本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备，设置组装台、组装压紧组件以及螺丝组装机械臂，在风嘴外框及风嘴内匀风腔上料至组装台后，组装压紧组件可将内匀风腔压紧至外框内，而螺丝组装机械臂则可对组装的内匀风腔与外框进行上螺丝锁紧固定，从而实现风嘴内匀风腔与外框的自动化组装，为风嘴内匀风腔与外框的自动化流水线组装生产提供基础。
31.而且，组装台上设置有进行外框上料后的定位组件、内匀风腔上料后的定位组件以及外框在组装过程中的定位组件，并在组装台外侧设置有外框与内匀风腔的前后定位组件，从而可实现自动化生产过程中内匀风腔与外框在组装台上的精准组装定位，提高组装精度，确保内匀风腔与外框的组装质量。
32.本发明的风嘴内匀风腔与外框组装系统，设置包括外框上料中转台、内匀风腔上料中转台以及上述的组装设备，并设置机器人进行上下料，可实现上料、组装、下料的自动化生产作业，无需人工参与生产，可实现内匀风腔与外框的自动化组装生产，提高风嘴的生产效率。
附图说明
33.图1为内匀风腔与外框的组装结构示意图；
34.图2为完成组装的内匀风腔与外框的结构示意图；
35.图3为具体实施例中本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备的整体结构示意图；
36.图4为具体实施例中本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备沿第一方向的局部结构示意图；
37.图5为具体实施例中本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备沿第二方向的局部结构示意图；
38.图6为组装台的结构示意图；
39.图7为螺丝组装机械臂的结构示意图；
40.图8为具体实施例中本发明的风嘴内匀风腔与外框组装系统的结构示意图；
41.附图标注：100-组装设备，1-机架，2-第一导轨，3-第一导轨，4-组装台，5-第一定位组件，51-支架，6-第二定位组件，61-侧边定位件，62-端侧定位件，7-第三定位组件，8-第四定位组件，9-第一定位架，10-第二定位架，11-移动驱动件，12-组装压紧组件，121-压紧驱动件，122-压紧作用件，13-第一端部定位块，14-第二端部定位块，15-螺丝组装机械臂，151-x轴模组，152-y轴模组，153-z轴模组，154-螺丝枪，16-旋转驱动件，17-减速机，18-法兰，19-基座，200-外框上料中转台，300-内匀风腔上料中转台，400-第一转料机器人，500-第二转料机器人，600-侧板料架，700-外框，800-内匀风腔。
具体实施方式
42.以下结合具体实施例及附图对本发明的技术方案作进一步详细的描述，但本发明
的保护范围及实施方式不限于此。
43.在具体的实施例描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，以及术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等，是为了便于区分，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，更不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。另外，本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
45.风嘴包括外框700和内匀风腔800，请参见图1和图2所示，其中，外框700和内匀风腔800均具有在长度方向的前后两端以及在宽度方向的左右两侧，外框700具有与开通顶端连通的中空内腔，内匀风腔800与外框700的中空内腔适配，且外框700的中空内腔的顶部外侧具有向外水平延伸的外缘。在进行内匀风腔800与外框700的组装时，内匀风腔800被压紧的适应装配至外框700的中空内腔里面；而后，再在外框700的外侧装上侧板，并采用螺丝由外至内将侧板、外框700以及内匀风腔800锁紧，即完成内匀风腔800与外框700的组装。
46.本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备可实现上述的内匀风腔800与外框700的自动化组装。
47.实施例一
48.本发明的风嘴内匀风腔与外框组装设备100，请参见图3和图4所示，该设备100的机架1上具有工作位的基座19，在基座19上设置有组装台4。
49.组装台4具有在长度方向的前后两端以及在宽度方向的左右两侧，组装台4上可对应盛放外框700，内匀风腔800与外框700可在组装台4上实现组装。
50.请参见图5和图6所示，在所述组装台4上设置有第一定位组件5以及第二定位组件6。在外框700上料至组装台4上后，第一定位组件5可对外框700进行定位，具体从左右两侧对外框700进行左右定位，以便于外框700与内匀风腔800的自动、精准组装；而在组装时，外框700的外侧需按照侧板，第二定位组件6则可对外框的侧板进行定位，以方便侧板在外框700上的自动化安装，具体从左右侧面以及前后端部将侧板定位在外框700的外侧上。
51.请再参见图3～图5所示，在基座19上还设置有第一定位架9及第二定位架10。具体的，所述第一定位架9和所述第二定位架10分别设置在所述组装台4的前端侧外以及后端侧外；而且，在基座19上、位于组装台4的前端侧和后端侧分别设置有第一导轨2和第二导轨3，第一导轨2和第二导轨3的长度方向与组装台4的长度方向一致，第一导轨2和第二导轨3均包括平行设置的双轨，所述第一定位架9和所述第二定位架10分别设置在第一导轨2和第二导轨3。
52.进一步的，基座19上设置有至少两个相互独立的移动驱动件11，第一定位架9及第二定位架10可由相互独立的两边移动驱动件11分别驱使进行沿第一导轨2和第二导轨3的
滑行移动。第一定位架9及第二定位架10分别沿第一导轨2和第二导轨3滑行移动的过程中，所述第一定位架9和所述第二定位架10的移动行程为移动靠近或远离所述组装台4。
53.而且，在所述第一定位架9和所述第二定位架10在移动靠近所述组装台4时，可从前端和后端对置于所述组装台4上的外框700进行前后定位。可选但不限的，移动驱动件11为气缸；且进一步可选的，两个相互独立的气缸设置为在缩回时即驱使第一定位架9和第二定位架10移动靠近组装台4，在推出时即驱使第一定位架9和第二定位架10移动远离组装台4。
54.此外，该设备100还设置有组装压紧组件12以及螺丝组装机械臂15。在外框700上料至组装台4后并完成侧板的定位后，内匀风腔800再上料至组装台4上并具体位于外框700的上方；而后，组装压紧组件12即可动作将内匀风腔800压入至外框700内，再由螺丝组装机械臂15进行上螺丝将外框侧板、外框700以及内匀风腔800装配锁紧。
55.实施例二
56.本实施例与实施例一相同。进一步的，请再参见图5和图6所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，所述第一定位组件5包括第一支架组和第二支架组。
57.其中，所述第一支架组和所述第二支架组沿组装台4的长度方向分布的设置在所述组装台4的前端侧以及后端侧；而且，所述第一支架组和所述第二支架组均包括平行设置的两个支架51，两个支架51具体左右平行设置。可选的，示出的实施例中，支架51为高度确定的固定设置在组装台4上。各支架组的两个支架51之间的间距与外框700的底部适配而小于外框700的左右侧外缘的距离，外框700可定位适配置放于两个的所述支架51之间并由所述两个的支架51对外框700的外缘进行支承。
58.当外框700上料时，外框700的沿长度方向的前后端分别从第一支架组和第二支架组的两个支架51之间定位放入，各支架组的两个支架51对外框700的外缘进行承托，从而使外框700被定位置放。并且，在内匀风腔800与外框700的组装过程中，内匀风腔800被压紧至外框700内以及螺丝锁紧装配的过程中，支架51均可对外框700进行有效支承，以确保有效完成组装。
59.实施例三
60.本实施例与实施例一或实施例二相同。进一步的，请再参见图5和图6所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，所述第二定位组件6包括侧边定位件61以及端侧定位件62。
61.其中，侧边定位件61设置在组装台4的侧边，具体可以设置在组装台4的左侧边和/或或侧边；而端侧定位件62设置在组装台4的端边，具体可以设置在组装台4的前端边和/或后端边。可选但不限的，侧边定位件61和端侧定位件62均包括气缸以及由气缸驱动的定位块。在将外框700的侧板组装至外框700上时，侧边定位件61的定位块可在气缸驱动下从侧边向外框700靠拢顶紧侧板的侧部，并使侧板的侧部定位贴紧于外框700的侧部，而端侧定位件62的定位块可在气缸驱动下从长度方向靠近外框700顶紧侧板的端部，并将侧板的端部定位贴紧于外框700的端部。
62.如图5和图6示出的具体实施例中，侧边定位件61的定位块的外侧具有向上凸起的凸边，凸边与定位块的本体连接处具有与外框700的底部与侧部之间的转角适配的弧部，以保证侧板与外框700之间的紧密接触装配。而端侧定位件62的定位块具有向上凸起的凸柱，
端侧定位件62的气缸在回缩时可驱使相应的定位块向靠近外框700的方向回缩，而定位块上的凸柱即可直接作用于侧板的端部，使侧板的端部被顶压贴紧于外框700的端部。
63.可选的实施例中，侧边定位件61包括沿组装台4的长度方向排布的多个。如图5和图6示出的具体实施例中，侧边定位件61包括沿长度方向均布的两个，可对外框700的侧板进行稳定的定位，同时避免了定位过程中导致的外框700的位置偏移。
64.实施例四
65.本实施例与实施例三相同。进一步的，请再参见图3～图6所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，仅在组装台4的一侧边设置有第二定位组件6。示出的具体实施例中，在组装台4的右侧边设置有第二定位组件6的侧边定位件61，在组装台4的前端边设置有端侧定位件62。此外，在所述组装台4上还设置有第三定位组件7；其中，所述第三定位组件7与所述侧边定位件61相对设置。
66.具体的，第三定位组件7包括气缸以及由气缸驱动的定位块。可选的，第三定位组件7包括多个，且多个的第三定位组件7沿组装台4的长度方向均布，并与多个的侧边定位件61左右对应。
67.在所述第二定位组件6的侧边定位件61对侧板进行定位并将侧板的侧部定位贴紧于外框700时，侧边定位件61产生的作用力将作用于外框700上；此时，位于与侧边定位件61相对的另一侧边上所述第三定位组件7即可动作并对外框700的另一侧部进行定位顶紧，从而确保外框700左右两侧边的受力均衡，避免外框700的位置左右偏移，以确保内匀风腔800与外框700之间的装配精度。
68.实施例五
69.本实施例与实施例一至实施例三任一项相同。进一步的，请再参见图4和图5所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，在所述第一定位架9和所述第二定位架10上均设置有第一端部定位块13。其中，第一端部定位块13的安装位置与外框700的置放位置相互对应，且所述第一端部定位块13具有与外框700的端部适配的定位槽。
70.在第一定位架9和第二定位架10移动靠近组装台4过程中，外框700的前后端的外缘会伸入至第一定位架9和第二定位架10上的第一端部定位块13的定位槽内，从而由定位槽对外框700的前后端外缘进行定位，并在第一定位架9和第二定位架10移动到位后，对外框700的前后端进行顶紧，使外框700的前后端不能沿长度方向及上下方向移动，对外框700的前后端实现定位。
71.实施例六
72.本实施例与实施例一至实施例五任一项相同。进一步的，请再参见图3～图6所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，在所述组装台4上设置有第四定位组件8，可对上料至所述组装台4上的内匀风腔800进行组装前的置放定位。
73.其中，第四定位组件8为高度固定的设置在组装台4的侧边上，具体的，所述第四定位组件8在组装台4的左侧和右侧均有设置，两侧的所述第四定位组件8相互对应；且所述第四定位组件8位于所述第一定位组件5上方，并与所述第一定位组件5之间保持具有高度差。可选但不限的，第四定位组件8包括气缸以及由气缸驱动的定位块，气缸可驱使相应的定位块移动靠近或远离组装台4的中心；且第四定位组件8可以为多个，多个的第四定位组件8沿组装台4的长度方向均布。
74.进行内匀风腔800的上料时，内匀风腔800上料至左右两侧的第四定位组件8之间的位置，而后左右两侧的第四定位组件8动作并从两侧夹紧内匀风腔800，使内匀风腔800被定位置放，以备组装。
75.其中，所述组装压紧组件12的设置高度高于所述第四定位组件8，且组装压紧组件12可移动至对应内匀风腔800置放的位置上方，从而可从上方驱使内匀风腔800被下压至外框700内。
76.进一步的，请再参见图4和图5所示，在所述第一定位架9和所述第二定位架10上均设置有第二端部定位块14。其中，第二端部定位块14的安装位置与内匀风腔800的置放位置对应，具体与第四定位组件8的高度位置相对应。可选但不限的，第二端部定位块14的内侧面为与内匀风腔800的前后端面对应的平面。在所述第一定位架9和所述第二定位架10在移动靠近所述组装台4过程中，第一定位架9和所述第二定位架10上的第二端部定位块14会从前后两侧沿长度方向逐渐靠近内匀风腔800的前后端并最后对内匀风腔800的前后端进行顶紧，从而可从前后两端对所述第四定位组件8上定位放置的内匀风腔800进行前后定位，以实现内匀风腔800与外框700的中空内腔的精准对位，进而实现内匀风腔800与外框700之间的精准组装。
77.实施例七
78.本实施例与实施例一至实施例六任一项相同。进一步的，请再参见图4和图5所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，在第一定位架9和第二定位架10上均设置有组装压紧组件12。
79.其中，组装压紧组件12包括压紧驱动件121以及压紧作用件122，压紧驱动件121可选但不限于电机，所述压紧驱动件121可驱使所述压紧作用件122上下移动。在第一定位架9和第二定位架10移动靠近组装台4并进行定位后，第一定位支架9和第二定位支架10上的组装压紧组件12对应位于内匀风腔800的前后端上方，进行压紧组装时，在所述压紧驱动件121可驱使所述压紧作用件122向下移动过程中，压紧作用件122可直接作用于内匀风腔800并将内匀风腔800压紧至所述外框700内。
80.优选的实施例中，压紧作用件122设计为吸盘，其中，所述吸盘的底部具有吸嘴。当内匀风腔800上料后并由第四定位组件8完成定位，压紧驱动件121可驱使压紧作用件122下移并接触吸附住内匀风腔800，而后第一定位架9和第二定位架10再次移动并通过第二端部定位块14实现再次定位；压紧驱动件121再驱使压紧作用件122继续下移，将吸附的内匀风腔800压紧组装至外框700内。
81.实施例八
82.本实施例与实施例一至实施例七任一项相同。进一步的，请参见图7所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，所述螺丝组装机械臂15包括螺丝枪154，以及可带动螺丝枪154进行上下、左右、前后的安装移动的模组。
83.示出的具体实施例中，模组包括x轴模组151、y轴模组152以及z轴模组153。其中，y轴模组152连接在x轴模组151上，并可由x轴模组151驱使沿水平左右移动；而z轴模组153连接在y轴模组152上，并可由y轴模组152驱使沿水平前后移动；螺丝枪154安装在z轴模组153上，并可由z轴模组153驱使沿上下移动。从而，在进行螺丝安装时，由x轴模组151、y轴模组152以及z轴模组153共同配合驱使螺丝枪154实现x轴、y轴以及z轴的移动走位，完成精准组
装。
84.实施例九
85.本实施例与实施例一至实施例八任一项相同。可选的，所述螺丝组装机械臂15具体安装在所述组装台4的左侧外和/或右侧外。
86.当组装台4的左右两侧外均有设置螺丝组装机械臂15时，可从组装台4的左右两侧对侧板、外框700以及内匀风腔800的组装结构进行上螺丝锁紧；而当组装台4的左侧外或右侧外设置螺丝组装机械臂15时，则仅从组装台4的左侧外或右侧外对侧板、外框700以及内匀风腔800的组装结构进行上螺丝锁紧。
87.请再参见图3所示，本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装设备100中，所述组装台4的左侧外或右侧外设置有螺丝组装机械臂15，示出的具体实施例中，螺丝组装机械臂15设置在组装台4的右侧外。而且，所述组装台4可在水平面进行旋转。当进行上螺丝时，螺丝组装机械臂15对侧板、外框700以及内匀风腔800完成一侧的上螺丝锁紧后，组装台4再旋转并带动外框700以及内匀风腔800旋转，并对侧板、外框700以及内匀风腔800完成另一侧的上螺丝锁紧。从而，可减少螺丝组装机械臂15的设置，在不影响生产效率情况下，使结构更精简。
88.在优选的实施例中，请再参见图3～图5所示，所述组装台4由旋转驱动件16驱使进行旋转。其中，旋转驱动件16安装在基座19上，且所述旋转驱动件16的输出端连接有减速机17，组装台4连接通过法兰18连接设置在减速机17上并与减速机17的输出端传动连接。可选但不限的，旋转驱动件16为电机。当对侧板、外框700以及内匀风腔800完成一侧的上螺丝锁紧后，旋转驱动件16即可启动并驱使组装台4旋转180
°
，以对侧板、外框700以及内匀风腔800完成另一侧的上螺丝锁紧。
89.实施例十
90.本实施例的风嘴内匀风腔与外框组装系统，可进行内匀风腔800与外框700的自动化组装。请参见图8所示，包括外框上料中转台200、内匀风腔上料中转台300以及组装设备100。其中，所述组装设备100为上述实施例一至实施例九任一项所述的风嘴内匀风腔与外框组装设备。
91.具体的，所述外框上料中转台200的外侧设置有第一转料机器人400，第一转料机器人400可将外框物料上料至外框上料中转台200上。而所述外框上料中转台200、内匀风腔上料中转台300以及组装设备100分布设置在第二转料机器人500的外周，所述第二转料机器人500可将所述外框上料中转台200以及所述内匀风腔上料中转台300上的物料转移至所述组装设备100上；此外，在组装设备100的外侧设置有侧板料架600，所述第二转料机器人500可将侧板从所述侧板料架600转移至所述组装设备100上。
92.进行内匀风腔800与外框700的组装生产时，由第一转料机器人400将外框700上料至外框上料中转台200上，第二转料机器人500再将外框700转移至组装设备100的组装台4上；组装台4的定位组件对上料的外框700完成定位后，由第二转料机器人500从侧板料架600将侧板上料至组装台4上并完成定位；而后，再由第二转料机器人500将内匀风腔800从内匀风腔上料中转台300转移至组装台4上。组装台4的定位组件对上料的内匀风腔800完成定位后，由组装压紧组件12将内匀风腔800压入至外框700内，而后螺丝组装机械臂15对侧板、外框700以及内匀风腔800进行上螺丝锁紧，完成内匀风腔800与外框700的自动化组装。
进一步的，第二转料机器人500可将组装好的外框700以及内匀风腔800进行自动下料，从而实现全线自动化生产，提高外框700与内匀风腔800的组装生产效率。
93.以上实施例仅为本发明的较优实施例，仅在于对本发明的技术方案作进一步详细的描述，但上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例，本发明的保护范围及实施方式不限于此，任何未脱离本发明精神实质及原理上所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本发明的保护范围内。