一种圆管折弯设备的制作方法

1.本技术涉及管件加工的领域，尤其是涉及一种圆管折弯设备。


背景技术：

2.高压油管是车辆内高压油路的组成部分，其需要承受一定的油压为发动机供油。为了方便输油管线的布置，金属材质的高压油管需要经过折弯使其符合发动机舱内布线的需求。
3.相关技术中，高压油管的折弯通常是使用折弯机实现的，通过折弯机对高压油管进行折弯时，高压油管的两端会因受力较大而变瘪，影响高压油管的两端与其它零件连接时的密封性，尚有改进的空间。


技术实现要素：

4.为了使得圆管折弯时圆管的两端不易变瘪，本技术提供一种圆管折弯设备。
5.本技术提供的一种圆管折弯设备采用如下的技术方案：一种圆管折弯设备，包括：机架；下模机构，包括下模架、第一下模成型块和第二下模成型块，所述下模架固定于所述机架上，所述第一下模成型块和所述第二下模成型块均转动连接于所述下模架上，所述第一下模成型块的转动轴线和所述第二下模成型块的转动轴线互相平行，所述第一下模成型块和所述第二下模成型块的同一侧均设有圆管放置槽；第一夹持板，设于所述第一下模成型块远离所述第二下模成型块的一侧；第二夹持板，设于所述第二下模成型块远离所述第一下模成型块的一侧，圆管放置于所述第一下模成型块与所述第二下模成型块的圆管放置槽内时，所述第一夹持板与所述第二夹持板夹持于圆管的两端；上模机构，靠近所述下模架的一侧具有至少一第一定型面、至少一第二定型面以及一圆管折弯槽；以及折弯驱动源，固定于所述机架上，所述折弯驱动源的输出端与所述上模机构连接以驱使所述上模机构靠近所述下模机构，所述上模机构的圆管折弯槽与所述下模机构配合折弯圆管；至少一所述第一定型面与所述第一下模成型块贴合且至少一所述第二定型面与所述第二下模成型块贴合时，圆管弯折成型。
6.通过采用上述技术方案，上模机构在折弯驱动源的驱使下靠近下模机构，上模机构与下模机构配合对待弯折圆管折弯过程中，第一下模成型块和第二下模成型块缓慢转动，使得待弯折圆管的下侧始终贴合于第一下模成型块和第二下模成型块的圆管放置槽内，接触面积大，进而使得待弯折圆管折弯时不易因受力较大而变瘪，确保了高压油管的两端与其它零件连接时的密封性。
7.可选的，所述第一下模成型块远离所述第二下模成型块的一侧固定有至少一导向柱，所述第一夹持板套设于至少一所述导向柱上，所述第一夹持板沿所述导向柱的轴向滑移连接于至少一所述导向柱上，所述导向柱远离所述第一下模成型块的一侧固定有挡块，所述导向柱上套设有弹性件，所述弹性件使得所述第一夹持板保持有靠近所述第一下模成型块的趋势。
8.通过采用上述技术方案，一方面，待弯折圆管装夹时，第一夹持板在弹性件的驱使下与第二夹持板夹持于待弯折圆管装夹的两端，方便对待弯折圆管装夹定位。另一方面，折弯成型过程中待弯折圆管与第一夹持板毗邻的一端会伸出，第一夹持板与弹性件配合对待弯折圆管伸出的一端缓冲让位，使得待弯折圆管伸出的一端不易因挤压而变形甚至损伤，保证了待弯折圆管折弯时的质量。
9.可选的，还包括设于所述第二夹持板上的限位机构，所述限位机构包括限位柱和驱动组件，所述限位柱穿设于所述第二夹持板上，所述驱动组件驱使所述限位柱穿过所述第二夹持板插接于圆管的一端内。
10.通过采用上述技术方案，驱动组件驱使限位柱沿其轴向相对第二夹持板滑移，以插入待弯折圆管的一端或从待弯折圆管的一端拔出，实现对待弯折圆管的装夹固定和解除固定。
11.可选的，所述驱动组件包括第一连杆、第二连杆和驱动杆，所述第一连杆的一端铰接于所述第二夹持板上，所述第二连杆的一端与所述限位柱铰接，所述第二连杆的另一端与所述驱动杆的一端铰接，所述第一连杆的另一端与所述第二连杆的另一端、所述驱动杆的一端铰接。
12.通过采用上述技术方案，通过拨动驱动杆可驱使限位柱沿其轴向相对第二夹持板滑移，以插入待弯折圆管的一端或从待弯折圆管的一端拔出，实现对待弯折圆管的装夹固定和解除固定。
13.可选的，所述上模机构包括上模块，所述圆管折弯槽设于所述上模块靠近所述下模架的一侧。
14.可选的，所述上模块远离所述折弯驱动源的一侧设有到位面，所述下模架靠近所述上模块的一侧设有到位块，所述到位块与所述到位面抵接时，至少一所述第一定型面与所述第一下模成型块互相贴合，至少一所述第二定型面与所述第二下模成型块互相贴合。
15.通过采用上述技术方案，通过到位块的上侧抵接于到位面，对待弯折圆管的弯折成型进行定位，保证了待弯折圆管的折弯精度。
16.可选的，所述上模机构包括上模块、第一上模成型杆、第二上模成型杆和成型轴，所述上模块固定连接于所述折弯驱动源的输出端，所述上模块靠近所述下模架的一侧设有安放槽，所述第一上模成型杆的一端与所述第二上模成型杆的一端均通过所述成型轴铰接于所述上模块的安放槽内，所述第一下模成型块的转动轴线和所述第二下模成型块的转动轴线关于所述成型轴所在的竖直面对称，所述第一上模成型杆靠近所述下模架的一侧设有第一折弯槽，所述第二上模成型杆靠近所述下模架的一侧设有第二折弯槽，所述第一折弯槽与所述第二折弯槽形成所述圆管折弯槽，所述第一上模成型杆与所述第二上模成型杆的夹角可调。
17.通过采用上述技术方案，对圆管折弯成型时，第一上模成型杆与第二上模成型杆
的夹角可调，使得无需更换模具即可折弯成型多种角度拐角的弯管，提高了圆管折弯设备的适用范围。
18.可选的，所述第一上模成型杆的另一端与所述第二上模成型杆的另一端均设有调节组件，所述调节组件包括调节杆、限位块和定位块，两所述调节杆分别一一对应铰接于所述第一上模成型杆的另一端与所述第二上模成型杆的另一端，所述上模块上开设有与所述安放槽互相连通的长腰孔，所述调节杆穿设于所述长腰孔内，所述限位块与所述定位块均套设于所述调节杆上且与所述调节杆螺纹连接，所述限位块设于所述上模块远离所述下模架的一侧，所述定位块设于所述安放槽内。
19.通过采用上述技术方案，对圆管折弯成型时，第一上模成型杆与第二上模成型杆的夹角可以通过定位块与调节杆的螺纹连接进行调节，使得无需更换模具即可折弯成型多种角度拐角的弯管，提高了圆管折弯设备的适用范围。限位块对调节杆进行限位，使得调节杆不易滑离长腰孔，以方便使用上模机构。
20.可选的，所述上模块的两侧均设有引导块，两所述引导块夹持于所述下模架的两侧，所述引导块上设有引导面，所述引导面引导所述下模架插入两所述引导块之间。
21.通过采用上述技术方案，引导面引导下模架插入两引导块之间，以方便折弯圆管时上模机构与下模机构进行对准定位，提高了圆管折弯的精度。
22.可选的，所述机架上固定有两个支撑件，两所述支撑件分别设于所述下模架的两侧，所述第一下模成型块与所述第二下模成型块分别抵接于两所述支撑件上时，所述第一下模成型块的圆管放置槽与所述第二下模成型块的圆管放置槽共线。
23.通过采用上述技术方案，方便待折弯圆管安放于第一下模成型块与第二下模成型块的上侧，提高了待折弯圆管的装夹效率。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.上模机构在折弯驱动源的驱使下靠近下模机构，上模机构在对待弯折圆管折弯过程中，第一下模成型块和第二下模成型块缓慢转动，使得待弯折圆管的下侧始终贴合于第一下模成型块和第二下模成型块的圆管放置槽内，接触面积大，进而使得待弯折圆管折弯时不易因受力较大而变瘪，确保了高压油管的两端与其它零件连接时的密封性；2.对圆管折弯成型时，第一上模成型杆与第二上模成型杆的夹角可以通过定位块与调节杆的螺纹连接进行调节，使得无需更换模具即可折弯成型多种角度拐角的弯管，提高了圆管折弯设备的适用范围。
附图说明
25.图1是本技术实施例的一种圆管折弯设备的结构示意图。
26.图2是本技术实施例的机架、下模机构、第一夹持板与第二夹持板的结构示意图。
27.图3是本技术实施例的第一下模成型块与第一夹持板、弹性件、导向柱、挡块的爆炸示意图。
28.图4是本技术实施例的第二夹持板与限位柱、驱动组件的爆炸示意图。
29.图5是一个实施例中的上模机构的结构示意图。
30.图6是另一个实施例中的上模机构的结构示意图附图标记说明：10、机架；11、支撑件；20、下模机构；21、下模架；211、到位块；212、
转动槽；22、第一下模成型块；221、圆管放置槽；222、导向柱；223、挡块；224、弹性件；23、第二下模成型块；231、延长杆；30、第一夹持板；40、第二夹持板；41、基块；411、外螺纹套；42、夹持螺母；50、上模机构；51、上模块；511、第一定型面；512、圆管折弯槽；513、到位面；514、安放槽；515、长腰孔；516、引导块；5161、引导面；517、第二定型面；52、第一上模成型杆；521、第一折弯槽；522、第一铰接片；53、第二上模成型杆；531、第二折弯槽；532、第二铰接片；54、成型轴；60、折弯驱动源；70、限位机构；71、限位柱；72、驱动组件；721、第一连杆；722、第二连杆；723、驱动杆；80、调节组件；81、调节杆；82、限位块；83、定位块。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种圆管折弯设备。
33.实施例1参照图1，圆管折弯设备包括机架10、下模机构20、第一夹持板30、第二夹持板40、上模机构50和折弯驱动源60。下模机构20安装于机架10上，第一夹持板30与第二夹持板40分别安装于下模机构20的两侧，待折弯圆管装于下模机构20上时，第一夹持板30与第二夹持板40夹持于待折弯圆管的两端。折弯驱动源60固定于机架10上，上模机构50固定于折弯驱动源60的输出端，折弯驱动源60用于驱使上模机构50靠近下模机构20，以通过上模机构50与下模机构20配合对待折弯圆管折弯成型。
34.折弯驱动源60为油缸，折弯驱动源60固定于机架10上，折弯驱动源60位于上模机构50的上侧，折弯驱动源60的输出端朝向上模块51设置，折弯驱动源60的输出端与上模机构50的上侧固定连接，以驱使上模机构50靠近下模机构20。
35.参照图1与图2，下模机构20包括下模架21、第一下模成型块22和第二下模成型块23。具体地，下模架21固定于机架10上，下模架21的上侧开设有转动槽212，第一下模成型块22与第二下模成型块23均部分设于转动槽212内，第一下模成型块22与第二下模成型块23均通过销轴转动连接于下模架21上，第一下模成型块22的销轴与第二下模成型块23的销轴均呈水平设置，第一下模成型块22的销轴与第二下模成型块23的销轴位于同一水平面上。第一下模成型块22与第二下模成型块23的上侧均设有圆管放置槽221，第一下模成型块22的上表面与第一下模成型块22的圆管放置槽221的轴线互相平行，第二下模成型块23的上表面与第二下模成型块23的圆管放置槽221的轴线互相平行。
36.参照图2与图3，第一夹持板30与第二夹持板40分别安装于下模机构20的两侧。具体地，第一夹持板30安装于第一下模成型块22远离第二下模成型块23的一侧，第一下模成型块22远离第二下模成型块23的一侧固定有至少一个导向柱222，本实施例中导向柱222的数量以两个为例进行介绍，第一夹持板30套设于两个导向柱222上，第一夹持板30可沿导向柱222的轴线与导向柱222滑移。导向柱222远离第一下模成型块22的一端固定有挡块223，挡块223的尺寸大于导向柱222的直径，以使得第一夹持板30不易滑离导向柱222。导向柱222上套设有弹性件224，弹性件224为压缩弹簧，弹性件224位于挡块223与第一夹持板30之间，弹性件224的两端分别压紧挡块223与第一夹持板30，以使得第一夹持板30保持有靠近第一下模成型块22的趋势。第二夹持板40可以直接固定于第二下模成型块23远离第一下模成型块22的一侧，必要时可在第二下模成型块23远离第一下模成型块22的一侧固定延长杆
231，延长杆231的长度和折弯管件的长度相适配，第二夹持板40固定于延长杆231远离第二下模成型块23的一侧。
37.待折弯圆管装夹于第一下模成型块22与第二下模成型块23上时，第一下模成型块22的圆管放置槽221与第二下模成型块23的圆管放置槽221共线，待折弯圆管部分放置于第一下模成型块22的圆管放置槽221内与第二下模成型块23的圆管放置槽221内，第一夹持板30与第二夹持板40分别夹持于待折弯圆管的两端。
38.为了方便将待折弯圆管装夹于第一下模成型块22与第二下模成型块23上，机架10上固定有两个支撑件11，支撑件11为螺栓，两个支撑件11分别位于下模架21的两侧，第一下模成型块22与第二下模成型块23分别抵接于两个支撑件11上时，第一下模成型块22的圆管放置槽221与第二下模成型块23的圆管放置槽221共线且呈水平设置。
39.参照图2与图4，为了使得待折弯圆管装夹于第一下模成型块22与第二下模成型块23上时更加牢固，圆管折弯设备还包括设于第二夹持板40上的限位机构70，限位机构70包括限位柱71和驱动组件72，限位柱71贯穿第二夹持板40，限位柱71的轴线与圆管放置槽221的轴线互相平行，驱动组件72用于驱使限位柱71沿其轴线滑移插入待折弯圆管一端内。驱动组件72包括第一连杆721、第二连杆722和驱动杆723，第一连杆721的数量为两个，两个第一连杆721的一端分别铰接于第二夹持板40的两侧。第二连杆722的数量为两个，两个第二连杆722的一端分别铰接于限位柱71的两侧，两个第二连杆722位于两个第一连杆721之间，两个第二连杆722的另一端分别与两个第一连杆721的另一端铰接。驱动杆723固定连接于第二连杆722的另一端，驱动杆723与第二连杆722互相垂直，通过拨动驱动杆723即可驱使限位柱71插入或滑出待折弯圆管的一端。
40.此外，限位柱71还可以为螺柱，限位柱71贯穿第二夹持板40且与第二夹持板40螺纹连接，限位柱71的轴线与圆管放置槽221的轴线互相平行。驱动组件72包括握持杆，握持杆固定于限位柱71远离第二下模成型块23的一端，握持杆与限位柱71互相垂直。待弯折圆管装夹时，可通过抓取握持杆驱使限位柱71转动，以驱使限位柱71插入待弯折圆管的一端或从待弯折圆管的一端的滑离。
41.为了方便对限位机构70进行拆装，第二夹持板40的两侧分别设有基块41和夹持螺母42。具体地，两个第一连杆721的一端分别铰接于基块41的两侧，基块41靠近夹持螺母42的一侧固定有外螺纹套411，限位柱71依次贯穿基块41与外螺纹套411，外螺纹套411贯穿第二夹持板40，外螺纹套411的外侧壁上具有外螺纹，夹持螺母42螺纹连接于外螺纹套411上，夹持螺母42与基块41配合夹紧第二夹持板40。
42.参照图2与图5，上模机构50包括上模块51，上模块51位于下模机构20的上侧，上模块51的下侧设有圆管折弯槽512，圆管折弯槽512呈弯折设置，圆管折弯槽512的拐角与待折弯圆管折弯成型后的圆管拐角的角度相适配。上模块51的下侧还设有至少一个第一定型面511和至少一个第二定型面517，第一定型面511与第一下模成型块22对应，第二定型面517与第二下模成型块23对应，第一定型面511与第二定型面517的夹角等于折弯成型后的圆管的夹角，本实施例中第一定型面511与第二定型面517的数量均以两个为例进行介绍，两个第一定型面511分别位于圆管折弯槽512的两侧，两个第二定型面517分别位于圆管折弯槽512的两侧。
43.为了使得上模块51下压时不易错位，上模块51的两侧均固定有引导块516，折弯驱
动源60驱使上模机构50与下模机构20合模时，至少两个引导块516夹持于下模架21的两侧。
44.引导块516的下侧设有引导面5161，上模块51两侧的引导块516的引导面5161间距从上至下逐渐增大，以引导下模架21插入上模块51两侧的引导块516之间。
45.为了提高待折弯圆管折弯成型时的精确性，上模块51的下侧设有到位面513，下模块的上侧固定有到位块211，到位块211的上侧与到位面513互相贴合时，第一定型面511与第一下模成型块22的上表面互相贴合，第二定型面517与第二下模成型块23的上表面互相贴合，待折弯圆管折弯成型。
46.实施例1的实施原理为：初始时，第一下模成型块22与第二下模成型块23分别抵接于两个支撑件11上，第一下模成型块22的圆管放置槽221与第二下模成型块23的圆管放置槽221共线且水平，将待弯折圆管放置于圆管放置槽221内，第一夹持板30与第二夹持板40夹持于待弯折圆管的两端，拨动驱动杆723驱使限位柱71插入待弯折圆管的一端，完成装夹。装夹完成后，折弯驱动源60驱使上模块51下降，上模块51下降过程中，第一下模成型块22与第二下模成型块23绕销轴缓慢转动，直至到位面513抵接于到位块211的上侧，第一定型面511与第一下模成型块22的上表面互相贴合，第二定型面517与第二下模成型块23的上表面互相贴合，待弯折圆管折弯成型。
47.实施例2参照图6，本实施例与实施例1的不同之处在于，上模机构50包括上模块51、第一上模成型杆52、第二上模成型杆53和成型轴54。具体地，上模块51的下侧设有安放槽514，第一上模成型杆52与第二上模成型杆53均设于安放槽514内，第一上模成型杆52对应设于第一下模成型块22的上侧，第二上模成型杆53对应设于第二下模成型块23的上侧，第一上模成型杆52的下侧设有第一折弯槽521，第二上模成型杆53的下侧设有第二折弯槽531，第一折弯槽521与第二折弯槽531的半径相等。第一上模成型杆52的下表面为第一定型面511，第二上模成型杆53的下表面为第二定型面517。第一上模成型杆52靠近第二上模成型杆53的一端固定有两个第一铰接片522，两个第一铰接片522的距离大于第一折弯槽521的直径。第二上模成型杆53靠近第一上模成型杆52的一端固定有两个第二铰接片532，两个第二铰接片532的距离大于第一折弯槽521的直径，两个第一铰接片522夹持于两个第二铰接片532的两侧。成型轴54依次穿过上模块51、第一铰接片522、第二铰接片532、第二铰接片532、第一铰接片522与上模块51，以将第一上模成型杆52与第二上模成型杆53铰接于上模块51上。
48.第一上模成型杆52与第二上模成型杆53的夹角可以调节，调节之后第一上模成型杆52远离成型轴54的一端与第二上模成型杆53远离成型轴54的一端固定于上模块51上。具体地，圆管折弯设备还包括两个调节组件80，两个调节组件80分别设于第一上模成型杆52远离成型轴54的一端以及第二上模成型杆53远离成型轴54的一端，本实施例中调节组件80以与第二上模成型杆53连接为例进行介绍。
49.调节组件80包括调节杆81、限位块82和定位块83。调节杆81为螺杆，调节杆81的下端与第二上模成型杆53远离成型轴54的一端铰接，安放槽514的槽底开设有长腰孔515，长腰孔515的长度方向与安放槽514的长度方向互相平行，长腰孔515向上贯穿上模块51，调节杆81穿设于长腰孔515内，调节杆81可沿其轴向于长腰孔515内滑动，也可于长腰孔515内沿长腰孔515的长度方向滑动。限位块82为螺母，限位块82位于上模块51的上侧，限位块82与调节杆81螺纹连接，以使得调节杆81不易滑离长腰孔515，限位块82抵接于上模块51的上侧
时，第二上模成型杆53呈水平设置。定位块83为螺母，定位块83位于安放槽514内，定位块83与调节杆81螺纹连接，可通过定位块83与调节杆81的螺纹连接调节圆管折弯时第一上模成型杆52与第二上模成型杆53的夹角，即无需更换模具即可折弯成型多种角度拐角的弯管。
50.实施例2的实施原理为：根据需要的弯管的拐角角度，通过定位块83与调节杆81的螺纹连接调节第一上模成型杆52与第二上模成型杆53的夹角。初始时，第一下模成型块22与第二下模成型块23分别抵接于两个支撑件11上，第一下模成型块22的圆管放置槽221与第二下模成型块23的圆管放置槽221共线且水平，将待弯折圆管放置于圆管放置槽221内，第一夹持板30与第二夹持板40夹持于待弯折圆管的两端，拨动驱动杆723驱使限位柱71插入待弯折圆管的一端，完成装夹。装夹完成后，折弯驱动源60驱使上模块51下降，上模块51下降过程中，第一下模成型块22与第二下模成型块23绕销轴缓慢转动，第一上模成型杆52与第二上模成型杆53绕成型轴54转动，直至到定位块83抵接于安放槽514的槽底，第一定型面511与第一下模成型块22的上表面互相贴合，第二定型面517与第二下模成型块23的上表面互相贴合，待弯折圆管折弯成型。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。