一种合金钢27SiMn热轧钢带的生产方法与流程

一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法
技术领域
1.本发明属于热轧钢带生产技术领域，具体为一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法。


背景技术：

2.27simn钢是生产液压支护管的主要钢种，具有较高的强度和耐磨性，并有一定韧性，淬透性较高，切削加工性能良好，调质后可用作高韧性和高耐磨的零件，其主要是在圆棒线生产，而很少在热连轧生产。目前，根据市场需求，下游用户对于27simn热轧钢带需求强烈。针对市场需求变化，安钢积极开展研发工作，已成功生产27simn钢带，规格覆盖(4-16)*(1250-1500)mm。主要采用的工艺流程：150t转炉-150tlf炉-双流板坯连铸-1780mm热连轧；
3.合金钢27simn热轧钢带的生产方法是专门用来生产合金钢27simn热轧钢带的方法；
4.目前的热轧钢带在生产时，需要rh精炼处理，同时，在1780mm热连轧生产，生产难度较大，生产成本较高。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于解决背景技术中的问题，提供一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法。
6.本发明采用的技术方案如下：
7.一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
8.铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢；
9.转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃-1680℃；
10.lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌状态。软搅拌时间≥8min；
11.板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上；
12.加热炉：加热分为二段加热和一段均热；
13.除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
14.轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
15.优选的，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块。
16.优选的，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢
种，所述转炉工序中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完。
17.优选的，所述转炉工序中加入顶渣料100kg-300kg后通入氩气。
18.优选的，所述所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉。
19.优选的，所述lf炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃。
20.优选的，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉。
21.优选的，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注。
22.优选的，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米。
23.优选的，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟。
24.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
25.本发明中，热轧钢带通过转炉-lf精炼-连铸-热连轧生产，150t转炉-150tlf炉-双流板坯连铸-1780mm热连轧，包括转炉、lf精炼和连铸，不需要rh精炼处理，成本高质量，降低了生产成本，夹杂物满足要求。
附图说明
26.图1为本发明的流程图。
具体实施方式
27.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
28.实施例1：
29.参照图1，一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
30.铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块；
31.转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，所述转炉工序中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完，所述转炉工序中加入顶渣料100kg后通入氩气；
32.lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌状态。软搅拌时间≥8min，所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉，所述lf炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉；
33.板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米；
34.加热炉：加热分为二段加热和一段均热，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟；
[0035][0036][0037]
除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
[0038]
轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
[0039][0040]
实施例2：
[0041]
参照图1，一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
[0042]
铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块；
[0043]
转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，所述转炉工序中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完，所述转炉工序中加入顶渣料150kg后通入氩气；
[0044]
lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌状态。软搅拌时间≥8min，所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉，所述lf
炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉；
[0045]
板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米；
[0046]
加热炉：加热分为二段加热和一段均热，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟；
[0047][0048]
除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
[0049]
轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
[0050][0051][0052]
实施例3：
[0053]
参照图1，一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
[0054]
铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块；
[0055]
转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，所述转炉工序中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完，所述转炉工序中加入顶渣料200kg后通入氩气；
[0056]
lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌
状态。软搅拌时间≥8min，所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉，所述lf炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉；
[0057]
板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米；
[0058]
加热炉：加热分为二段加热和一段均热，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟；
[0059][0060]
除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
[0061]
轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
[0062][0063]
。
[0064]
实施例4：
[0065]
参照图1，一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
[0066]
铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块；
[0067]
转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，所述转炉工序中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完，所述转炉工序中加入顶渣料250kg后通入氩气；
[0068]
lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌状态。软搅拌时间≥8min，所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉，所述lf炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉；
[0069]
板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米；
[0070]
加热炉：加热分为二段加热和一段均热，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟；
[0071][0072]
除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
[0073]
轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
[0074][0075]
实施例5：
[0076]
参照图1，一种合金钢27simn热轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
[0077]
铁水预处理：采用洁净废钢，钢包清洁无冷钢，红包出钢，所述铁水预处理的工序中铁水的成分p小于等于0.13％，所述铁水中不得加入硫含量高的生铁块；
[0078]
转炉：新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，底吹采用中高碳钢，造渣不得加入硫含量高的生铁块、污泥球，终渣碱度不低于3.0，出钢的温度为1600℃，所述转炉工序中新炉前20炉、补炉后第一炉及新包第一炉不得冶炼本钢种，所述转炉工序
中进行脱氧合金化处理，所述脱氧合金化采用硅锰、硅铁或高碳锰合金化，所述脱氧合金化加入时间为出钢1/5开始，4/5前加完，所述转炉工序中加入顶渣料300kg后通入氩气；
[0079]
lf炉：精炼进炉的温度大于等于1560℃，采用石灰、钢水精炼剂造黄白渣，保持时间不小于15min，冶炼过程不能裸露钢液面，炉渣化好并造白渣，将氩气流量调整至软搅拌状态。软搅拌时间≥8min，所述lf炉工序中采用微合金化处理，所述微合金化处理结束后氩气通入量降低至一半，保持至少2min-3min后再进行软钙铁线加入量80-200米/炉，所述lf炉工序中在等待上钢期间，进行吹氩软搅拌至吊包，上钢参考温度：第一炉1546℃-1566℃，连浇炉1536℃-1556℃，所述lf炉工序中的钢包覆盖剂采用低碳覆盖剂，加入量≥40kg/炉；
[0080]
板坯连铸：中包烘烤温度：进行3h的预热，预热的温度达到1100℃以上，sen预热温度：经过1h到1.5h的预热，温度达到1000℃以上，所述板坯连铸工序中设有结晶器，所述结晶器保护渣选择高碳钢保护渣，所述板坯连铸工序的连铸过程全程保护浇注，所述结晶器采用自动液面控制，波动量控制在正负3毫米；
[0081]
加热炉：加热分为二段加热和一段均热，所述加热炉二段加热和均热的停留时间不超过200分钟；
[0082][0083][0084]
除鳞：除鳞压力不小于16mpa；
[0085]
轧制：粗轧采用双机架轧制模式。
[0086][0087]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。