一种大型风电叶片表面处理装置的制作方法

1.本发明涉及表面处理技术领域，特别涉及一种大型风电叶片表面处理装置。


背景技术：

2.叶片是风电部件中确定性较高、市场容量较大、盈利模式清晰的行业。随着供需紧张形势的缓解，风电叶片行业也将随之发生从群雄混战到几强争霸的转变，我国风电叶片产业正在经历一场行业性的洗牌整合。随着风电叶片市场规模的扩大，成本和售价都将下降，但具备规模、技术和成本优势的企业成本下降速度将超过售价降低速度，盈利超过平均水平。未来的行业竞争格局要求厂商规模扩大、成本降低、并在技术上保持一定优势。
3.现有技术中，我们对大型风电叶片表面进行打磨处理的时候，一般采用辊刷进行表面进行打磨处理，但是辊刷长时间工作后，磨砂带靠近辊的位置却未必利用上，然后直接进行更换，这样会造成材料的浪费,因此，我们公开了一种大型风电叶片表面处理装置来满足在人们的需求。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种大型风电叶片表面处理装置，以解决上背景技术中提出的问题，本发明中，通过材料与辊刷相对运动，进行材料的交替，提高磨砂带得利用率。
5.为实现上目的，本技术提供如下技术方案：一种大型风电叶片表面处理装置，包括箱体，所述箱体内壁的两侧转动安装有滚筒，所述滚筒的外壁上设置有磨砂带，所述磨砂带在所述滚筒外壁和内壁交叉分布，所述滚筒外壁和内壁分别设置有多个等距离分布的第一张紧组件和第二张紧组件，所第一张紧组件和所述第二张紧组件均与所述磨砂带相接触，所述第一张紧组件和所述第二张紧组件用于将磨砂带时刻保持张紧，所述箱体的内壁安装有传动机构，所述传动机构使所述磨砂带传动方向与所述滚筒的转动方向相反。
6.借由上结构：驱动组件使整个滚筒转动，再借由传动机构使磨砂带磨砂带传动方向与滚筒的转动方向相反，通过错位打磨的方式进行，提高了打磨的效率，同时使磨砂带材料都能均匀打磨表面接触，磨砂带在打磨过程中，局部会变薄，此时第一张紧组件会向前推动磨砂带，使磨砂带时刻接触滚筒，同时第二张紧组件缩短，保证磨砂带周长不变的情况下，能够顺利接触滚筒。
7.优选地，所述传动机构包括固定辊，所述固定辊外壁的两端转动安装有第一连杆的一端，所述第一连杆的另一端转动安装有第二连杆的一端，所述第二连杆的一端，所述第一连杆远离所述固定辊一端的一边转动安装有摩擦辊，所述摩擦辊与所述固定辊相接触，所述第二连杆的另一端设置有压紧传动组件。
8.进一步的，磨砂带在打磨过程中，局部会变薄，第一连杆和第二连杆伸长，因为固定辊与摩擦辊相接触，这里需要说明摩擦辊和固定辊的中心距等于第一连杆的长度，这样才能保证摩擦辊和固定辊时刻相接触，摩擦辊试使压紧传动组件工作。
9.优选地，所述压紧传动组件包括固定板，所述固定板安装在所述滚筒的内壁上，所
述固定板的一侧开设有滑口，所述滑口内壁的两边安装有固定杆，所述固定杆的外侧壁滑动安装有移动块，两个所述移动块相对一侧的外壁转动安装有传动辊，所述传动辊与所述磨砂带相接触，所述移动块的一侧转动安装在所述第二连杆远离所述固定辊的一端上，所述固定杆套接安装有第一顶紧弹簧，所述第一顶紧弹簧靠近所述固定辊的一边，所述第一顶紧弹簧的两端分别与滑口内壁的一边和所述移动块相接触。
10.进一步的，打磨过程中，局部会变薄，第一顶紧弹簧推动移动块前进，使传动辊时刻与磨砂带相接触，这里需要说明摩擦辊和传动辊的中心距等于第二连杆的长度，这样才能保证摩擦辊和传动辊时刻相接触。
11.优选地，所述第一张紧组件包括第一伸缩组件和第一凹形块，所述第一伸缩组件包括第一固定筒和第一移动柱，所述第一固定筒安装在所述滚筒的外壁上，所述第一移动柱的内壁滑动安装在所述第一固定筒的内壁上，所述第一固定筒的外侧壁套接安装有第二顶紧弹簧，所述第一凹形块的一边安装在所述第一移动柱的一边上，所述第二顶紧弹簧的两端分别与所述第一凹形块和所述滚筒相接触，所述第一凹形块的两侧内壁转动安装有第一接触辊，所述第一接触辊与所述磨砂带相接触。
12.进一步的，磨砂带在打磨过程中，局部会变薄，第二顶紧弹簧推动第一凹形块，使第一凹形块上第一接触辊，将磨砂带向前推，时刻与打磨面接触。
13.优选地，所述第二张紧组件包括第二伸缩组件和第二凹形块，所述第二伸缩组件包括第二固定筒和第二移动柱，所述第二固定筒安装在所述滚筒的外壁上，所述第二移动柱的内壁滑动安装在所述第二固定筒的内壁上，所述第二固定筒的外侧壁套接安装有第三顶紧弹簧，所述第二凹形块的一边安装在所述第二移动柱的一边上，所述第三顶紧弹簧的两端分别与所述第二凹形块和所述滚筒相接触，所述第二凹形块的两侧内壁转动安装有第二接触辊，所述第二接触辊与所述磨砂带相接触。
14.进一步的，当磨砂带向前推，因为磨砂带整个周长不变，为了保证磨砂带能与打磨面接触，此时第二固定筒和第二移动柱的总长缩短即可。
15.优选地，所述驱动组件包括伺服电机、两个齿轮环和两个主动齿轮，两个所述齿轮环的内壁分别安装在所述滚筒的外壁两端，两个所述主动齿轮分别转动安装在所述箱体内壁的两边，两个所述主动齿轮相对一边的中部安装有连接杆，位于同一侧的所述主动齿轮相对和所述齿轮环相啮合，所述伺服电机安装在所述箱体的一边上，其中一个所述主动齿轮安装在所述伺服电机的输出轴上。
16.进一步的，伺服电机使主动齿轮转动，主动齿轮和齿轮环相啮合，所以齿轮环带动滚筒转动。
17.优选地，所述箱体外壁的两侧位于顶端和底端的位置均安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端安装有第三凹形块，所述第三凹形块内壁的两侧安装有电磁铁，所述第三凹形块内壁的两侧转动安装有滑轮环，所述电磁铁位于所述滑轮环的内部。
18.进一步的，滑轮环方便箱体上打磨上移动，电磁铁通过磁力将箱体吸附在叶片上。
19.优选地，所述箱体外壁两侧的中部均安装有吸尘箱，所述箱体的底部安装有吸尘器，所述吸尘器的输入端套接安装有分流管，所述分流管的两端分别插接安装在两个所述吸尘箱的一边外壁上。
20.进一步的，打磨过程中会产生灰尘，吸尘器可以通过吸尘箱将灰尘吸走。
21.综上，本发明的技术效果和优点：
22.1、本发明中，驱动组件使整个滚筒转动，再借由传动机构使磨砂带磨砂带传动方向与滚筒的转动方向相反，通过错位打磨的方式进行，提高了打磨的效率，同时使磨砂带材料都能均匀打磨表面接触，这样设置的方式可以提高打磨材料的利用率，防止浪费的产生。
23.2、本发明中，磨砂带在打磨过程中，局部会变薄，第一张紧组件的第二顶紧弹簧推动第一凹形块，使第一凹形块上第一接触辊，将磨砂带向前推，时刻与打磨面接触会向前推动磨砂带，使磨砂带时刻接触滚筒，同时第二张紧组件缩短，保证磨砂带周长不变的情况下，能够顺利接触滚筒，滑轮环方便箱体上打磨上移动，电磁铁通过磁力将箱体吸附在叶片上；打磨过程中会产生灰尘，吸尘器可以通过吸尘箱将灰尘吸走。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明的立体结构示意图；
26.图2为图1的内部结构示意图；
27.图3为本发明的内部局部结构示意图；
28.图4为图3中的a处放大结构示意图
29.图5为本发明中左视剖切结构示意图；
30.图6为本发明中磨砂带区域局部结构示意图；
31.图7为本发明中正视结构示意图；
32.图8为图7的a-a剖切结构示意图。
33.图中：1、箱体；2、伺服电机；3、电动伸缩杆；4、吸尘箱；5、分流管；6、第三凹形块；7、滑轮环；8、齿轮环；9、滚筒；10、磨砂带；11、主动齿轮；12、连接杆；13、吸尘器；14、摩擦辊；15、固定辊；16、第一连杆；17、第二连杆；18、固定杆；19、第一顶紧弹簧；20、传动辊；21、第一接触辊；22、第一凹形块；23、第一伸缩组件；24、第二接触辊；25、第二伸缩组件；26、第二凹形块；27、电磁铁。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.实施例：参考图1-8所示的一种大型风电叶片表面处理装置，包括箱体1，箱体1内壁的两侧转动安装有滚筒9，滚筒9的外壁开设有多个等距离分布的矩形口，多个矩形口的内壁设置有磨砂带10，磨砂带10在滚筒9外壁和内壁交叉分布，滚筒9外壁和内壁分别设置有多个等距离分布的第一张紧组件和第二张紧组件，所第一张紧组件和第二张紧组件均与磨砂带10相接触，第一张紧组件和第二张紧组件用于将磨砂带10时刻保持张紧，箱体1的内
壁安装有传动机构，传动机构使磨砂带10传动方向与滚筒9的转动方向相反。
36.借由上结构，驱动组件使整个滚筒9转动，再借由传动机构使磨砂带10传动方向与滚筒9的转动方向相反，通过错位打磨的方式进行，提高了打磨的效率，同时使磨砂带10材料都能均匀打磨表面接触，磨砂带10在打磨过程中，局部会变薄，此时第一张紧组件会向前推动磨砂带10，使磨砂带10时刻接触滚筒9，同时第二张紧组件缩短，保证磨砂带10周长不变的情况下，能够时刻接触滚筒9，保持清洁效果。
37.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图4所示，传动机构包括固定辊15，固定辊15外壁的两端转动安装有第一连杆16的一端，第一连杆16的另一端转动安装有第二连杆17的一端，第二连杆17的一端，第一连杆16远离固定辊15一端的一边转动安装有摩擦辊14，摩擦辊14与固定辊15相接触，第二连杆17的另一端设置有压紧传动组件。
38.磨砂带10在打磨过程中，局部会变薄，第一连杆16和第二连杆17伸长，因为固定辊15与摩擦辊14相接触，这里需要说明摩擦辊14和固定辊15的中心距等于第一连杆16的长度，这样才能保证摩擦辊14和固定辊15时刻相接触，摩擦辊14试使压紧传动组件工作。
39.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图4所示，压紧传动组件包括固定板，固定板安装在滚筒9的内壁上，固定板的一侧开设有滑口，滑口内壁的两边安装有固定杆18，固定杆18的外侧壁滑动安装有移动块，两个移动块相对一侧的外壁转动安装有传动辊20，传动辊20与磨砂带10相接触，移动块的一侧转动安装在第二连杆17远离固定辊15的一端上，固定杆18套接安装有第一顶紧弹簧19，第一顶紧弹簧19靠近固定辊15的一边，第一顶紧弹簧19的两端分别与滑口内壁的一边和移动块相接触。
40.打磨过程中，局部会变薄，第一顶紧弹簧19推动移动块前进，使传动辊20时刻与磨砂带10相接触，这里需要说明摩擦辊14和传动辊20的中心距等于第二连杆17的长度，这样才能保证摩擦辊14和传动辊20时刻相接触。
41.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图6所示，第一张紧组件包括第一伸缩组件23和第一凹形块22，第一伸缩组件23包括第一固定筒和第一移动柱，第一固定筒安装在滚筒9的外壁上，第一移动柱的内壁滑动安装在第一固定筒的内壁上，第一固定筒的外侧壁套接安装有第二顶紧弹簧，第一凹形块22的一边安装在第一移动柱的一边上，第二顶紧弹簧的两端分别与第一凹形块22和滚筒9相接触，第一凹形块22的两侧内壁转动安装有第一接触辊21，第一接触辊21与磨砂带10相接触。
42.磨砂带10在打磨过程中，局部会变薄，第二顶紧弹簧推动第一凹形块22，使第一凹形块22上第一接触辊21，将磨砂带10向前推，时刻与打磨面接触。
43.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图6所示，第二张紧组件包括第二伸缩组件25和第二凹形块26，第二伸缩组件25包括第二固定筒和第二移动柱，第二固定筒安装在滚筒9的外壁上，第二移动柱的内壁滑动安装在第二固定筒的内壁上，第二固定筒的外侧壁套接安装有第三顶紧弹簧，第二凹形块26的一边安装在第二移动柱的一边上，第三顶紧弹簧的两端分别与第二凹形块26和滚筒9相接触，第二凹形块26的两侧内壁转动安装有第二接触辊24，第二接触辊24与磨砂带10相接触。
44.当磨砂带10向前推，因为磨砂带10整个周长不变，为了保证磨砂带10能与打磨面接触，此时第二固定筒和第二移动柱的总长缩短即可。
45.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图2所示，驱动组件包括伺服电机2、两个
齿轮环8和两个主动齿轮11，两个齿轮环8的内壁分别安装在滚筒9的外壁两端，两个主动齿轮11分别转动安装在箱体1内壁的两边，两个主动齿轮11相对一边的中部安装有连接杆12，位于同一侧的主动齿轮11相对和齿轮环8相啮合，伺服电机2安装在箱体1的一边上，其中一个主动齿轮11安装在伺服电机2的输出轴上。
46.伺服电机2使主动齿轮11转动，主动齿轮11和齿轮环8相啮合，所以齿轮环8带动滚筒9转动。
47.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图8所示，箱体1外壁的两侧位于顶端和底端的位置均安装有电动伸缩杆3，电动伸缩杆3的伸缩端安装有第三凹形块6，第三凹形块6内壁的两侧安装有电磁铁27，第三凹形块6内壁的两侧转动安装有滑轮环7，电磁铁27位于滑轮环7的内部，滑轮环7方便箱体1上打磨上移动，电磁铁27通过磁力将箱体1吸附在叶片上。
48.作为本实施例的一种优选地实施方式，如图1所示，箱体1外壁两侧的中部均安装有吸尘箱4，箱体1的底部安装有吸尘器13，吸尘器13的输入端套接安装有分流管5，分流管5的两端分别插接安装在两个吸尘箱4的一边外壁上，打磨过程中会产生灰尘，吸尘器13可以通过吸尘箱4将灰尘吸走。
49.本发明工作原理：
50.驱动组件使整个滚筒9转动，再借由传动机构使磨砂带10传动方向与滚筒9的转动方向相反，通过错位打磨的方式进行，提高了打磨的效率，同时使磨砂带10材料都能均匀打磨表面接触，磨砂带10在打磨过程中，局部会变薄，此时第一张紧组件会向前推动磨砂带10，使磨砂带10时刻接触滚筒9，同时第二张紧组件缩短，保证磨砂带10周长不变的情况下，能够顺利接触滚筒9
51.滑轮环7方便箱体1上打磨上移动，电磁铁27通过磁力将箱体1吸附在叶片上；磨砂带10在打磨过程中，局部会变薄，第二顶紧弹簧推动第一凹形块22，使第一凹形块22上第一接触辊21，将磨砂带10向前推，时刻与打磨面接触，当磨砂带10向前推，因为磨砂带10整个周长不变，为了保证磨砂带10能与打磨面接触，此时第二固定筒和第二移动柱的总长缩短即可。
52.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。