一种双工位多功能倾转式重力铸造机的制作方法

1.本实用新型涉及铸造机领域，具体来说，涉及一种双工位多功能倾转式重力铸造机。


背景技术：

2.目前，市场在用的倾转式重力铸造机为单模具安装模式，如图3，虽然可以通过一模多穴可实现单机效率的提升，但对于型腔结构复杂，存在工艺难点的产品，一模多穴难以满足铸造工艺的稳定性和产品实现，在此背景下，设计开发了可实现双模安装的倾转式重力铸造机。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种双工位多功能倾转式重力铸造机，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种双工位多功能倾转式重力铸造机，包括导向轴和控制面板，所述导向轴的外侧设有阀座，所述阀座的底端设有槽钢，所述槽钢的底端设有固定板，所述固定板的内侧设有螺母，所述固定板的底端设有铸造机上框板，所述铸造机上框板的左右两端设有左右框板，所述左右框板的内侧底端设有下框板。
7.进一步的，所述下框板的底端设有顶出油缸，所述顶出油缸的底端设有顶出板。
8.进一步的，所述顶出板的底端中央设有固定螺栓，所述顶出板的顶端两侧设有顶出缸。
9.进一步的，所述左右框板的外侧设有第二法兰，所述第二法兰的外侧设有轴承座，所述轴承座的底端设有轴承底座，所述轴承底座的内侧设有定位板。
10.进一步的，位于右端的所述第二法兰的右端设有第一法兰，所述第一法兰的右端设有摇臂，所述摇臂的底端设有摇臂连接，所述摇臂连接的底端设有翻转油缸。
11.进一步的，所述导向轴的中端外侧设有固定导向轴，所述固定导向轴的外侧底端设有互动板，所述互动板的底端设有压套板。
12.进一步的，所述压套板的顶端设有第三法兰，所述第三法兰的顶端设有合模油缸，所述合模油缸的下端外侧设有上顶出板。
13.进一步的，所述控制面板呈长方形设置，所述控制面板的前端设有按钮开关和旋钮开关。
14.本实用新型提供了一种双工位多功能倾转式重力铸造机,本实用新型的有益效果如下：
15.1、本实用新型中，通过设置的导向轴、摇臂、顶出板、顶出缸、合模油缸等，本套铸造机，定板为共用，动板分为2个，通过上面2个油缸控制闭合，实际生产时，同时装入2个模
具，完成浇铸后，设备按设定速度90
°
倾转，设定凝固时间到达后，设备直立，两个模具同时打开，通过顶出装置，将铸件与型腔分离，取出，本套铸造机，不但可以安装2个相同型号的产品实施生产，也可以安装2个不同型号的产品同时搭配生产，灵活性大，效率高，即可安装两个模具同时生产，也可以安装1个模具单独生产，便于生产灵活调整，该铸造机，无需90
°
翻转使用时，可作为直立式浇铸模具的生产，可以通过程序调整，实现2个模具分别控制，a侧模具浇铸完毕进入凝固阶段后，b侧模具打开，取件、放入砂芯、合模、浇铸，进入凝固时间，此时a侧模具打开，取件、放入砂芯、合模、浇铸，进入凝固，a、b交替循环生产。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是根据本实用新型实施例的一种双工位多功能倾转式重力铸造机的整体结构示意图；
18.图2是根据本实用新型实施例的一种双工位多功能倾转式重力铸造机的控制面板结构示意图；
19.图3是仅能安装一个模具的倾转式重力铸造机结构。
20.图中：
21.1-导向轴、2-阀座、3-槽钢、4-固定板、5-铸造机上框板、6-左右框板、7-固定导向轴、8-互动板、9-第一法兰、10-摇臂、11-摇臂连接、12-下框板、13-固定螺栓、14-顶出板、15-顶出缸、16-轴承底座、17-定位板、18-第二法兰、19-压套板、20-第三法兰、21-上顶出板、22-螺母、23-合模油缸、24-轴承座、25-顶出油缸、26-翻转油缸、27-控制面板。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做出进一步的描述：
24.实施例一：
25.请参阅图1，根据本实用新型实施例的一种双工位多功能倾转式重力铸造机，包括导向轴1和控制面板27，导向轴1的外侧设有阀座2，阀座2的底端设有槽钢3，槽钢3的底端设有固定板4，固定板4的内侧设有螺母22，固定板4的底端设有铸造机上框板5，铸造机上框板5的左右两端设有左右框板6，左右框板6的内侧底端设有下框板12。
26.下框板12的底端设有顶出油缸25，顶出油缸25的底端设有顶出板14，顶出板14的底端中央设有固定螺栓13，顶出板14的顶端两侧设有顶出缸15，左右框板6的外侧设有第二法兰18，第二法兰的外侧设有轴承座24，轴承座24的底端设有轴承底座16，轴承底座16的内侧设有定位板17，位于右端的第二法兰18的右端设有第一法兰9，第一法兰9的右端设有摇
臂10，摇臂10的底端设有摇臂连接11，摇臂连接11的底端设有翻转油缸26，导向轴1的中端外侧设有固定导向轴7，固定导向轴7的外侧底端设有互动板8，互动板8的底端设有压套板19，压套板19的顶端设有第三法兰20，第三法兰20的顶端设有合模油缸23，合模油缸23的下端外侧设有上顶出板21。
27.本实用新型中，通过设置的导向轴、摇臂、顶出板、顶出缸、合模油缸等，本套铸造机，定板为共用，动板分为2个，通过上面2个油缸控制闭合，实际生产时，同时装入2个模具，完成浇铸后，设备按设定速度90
°
倾转，设定凝固时间到达后，设备直立，两个模具同时打开，通过顶出装置，将铸件与型腔分离，取出，本套铸造机，不但可以安装2个相同型号的产品实施生产，也可以安装2个不同型号的产品同时搭配生产，灵活性大，效率高，即可安装两个模具同时生产，也可以安装1个模具单独生产，便于生产灵活调整，该铸造机，无需90
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翻转使用时，可作为直立式浇铸模具的生产，可以通过程序调整，实现2个模具分别控制，a侧模具浇铸完毕进入凝固阶段后，b侧模具打开，取件、放入砂芯、合模、浇铸，进入凝固时间，此时a侧模具打开，取件、放入砂芯、合模、浇铸，进入凝固，a、b交替循环生产。
28.实施例二：
29.请参阅图2，根据本实用新型实施例的一种双工位多功能倾转式重力铸造机，包括导向轴1和控制面板27，导向轴1的外侧设有阀座2，阀座2的底端设有槽钢3，槽钢3的底端设有固定板4，固定板4的内侧设有螺母22，固定板4的底端设有铸造机上框板5，铸造机上框板5的左右两端设有左右框板6，左右框板6的内侧底端设有下框板12。
30.控制面板27呈长方形设置，控制面板27的前端设有按钮开关和旋钮开关，控制面板27上按照从上到下、从左到右依次为温度显示器、电源灯、原位置灯、注汤ok、手动自动开关、a型开闭模按钮、b型按钮、直立水平、a型顶出、b型顶出开关、ab型选择、a型顶出开关、运行指示灯、a型下顶出开关、b型顶出开关、自动启动、a型入子选择、b型入子先后开关、紧急停止、入子时间、凝固时间。
31.通过丰富的按钮及显示模块，方便工作人员快速选择，快速操控铸造机工作。
32.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
33.在实际应用时，该铸造机，即可设计为液压传动，也可设计为伺服电机传动，根据需求选择，采用液压站时，可匹配7.5千瓦油泵即可，根据设备尺寸及模具重量确定，本铸造机从中心线分为a、b两个模具安装模块，可同时安装2个规格相同或不同的模具，模具a通过快速锁紧压块，固定在设备a侧，模具b通过快速锁紧压块固定在设备b侧，a、b型开闭模按钮，控制a、b型模具的开合，a、b型模具的下型固定在下框板12上，a、b型模具的上型，分别在a、b侧的互动板8的带动下，通过设备上部合模油缸23做上下开合，a、b互动板8通过上部合模油缸23和四个导向轴1实施上下平稳运行，a、b侧导向柱1上设有槽钢3，槽钢3上设有阀座2和行程开关，阀座2链接油泵，为a、b侧互动板8提供液压开合动力，行程开关调整模具开合间隙，左右框板6和铸造机上框板5及下框板12构成设备框架，第三法兰20配合合模油缸23链接互动板8，带动模具上型的开合，上顶出板21为可调节式，模具打开后，上型取件时，上顶出板21推动模具a上型顶出板，将铸件顶出模具型腔，下型取件时，顶出板14在顶出油缸25的作用力下，推动模具a下型顶出板，将铸件顶出模具型腔，模具闭合，浇铸铝液后，设备在翻转油缸26的控制下，通过摇臂10、摇臂连接11、第一法兰9链接铸造机左右框板6与摇臂
10带动设备实施90
°
翻转运行，左侧板设置第二法兰18，链接轴承座24，轴承座24固定在轴承底座16上，通过定位板17的限位，配合设备翻转油缸26的运动，整体控制铸造机的90
°
倾转功能。
34.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。