一种汽车轮边壳芯结构的制作方法

1.本技术涉及壳芯领域，尤其是涉及一种汽车轮边壳芯结构。


背景技术：

2.汽车轮边使汽车的重要组成部分，目前在汽车轮边的生产过程中，铸造是常用的生产方法。
3.现有的一种汽车轮边，参照图4，包括轮边主体和贯穿轮边主体两端面的中心孔。目前在使用铸造方法生产汽车轮边时，往往是先使用铸造砂制作汽车轮边的壳芯结构，再将液态金属浇筑进壳芯内，待金属冷却成型后，将壳芯与铸造完成的汽车轮边毛坯分离，然后再对毛坯钻孔，修边成型汽车轮边。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有汽车轮边中心孔成型操作繁琐，效率低的问题。


技术实现要素：

5.为了解决汽车轮边制造时安装时中心孔成型操作繁琐，效率低的问题，本技术提供一种汽车轮边壳芯结构。
6.本技术提供的一种汽车轮边壳芯结构采用如下的技术方案：
7.一种汽车轮边壳芯结构，包括：
8.模壳，两个，两所述模壳对称设置，两所述模壳的相互靠近一侧拼接形成壳腔，所述壳腔两端敞口设置；
9.基座，设置于拼接后两所述模壳一端，所述基座能够封闭所述壳腔一端；
10.抽芯，设置于所述壳腔内部，所述抽芯两端延伸至壳腔的两端敞口部，所述抽芯一端插设于所述基座内。
11.通过采用上述技术方案，在对壳芯结构进行安装时，先将抽芯插接于基座上，将两模壳拼接组合形成壳腔并与基座进行组合，与抽芯组成壳芯结构，使汽车轮边铸造时中心孔部分可一体成型于轮边主体，提高生产效率。
12.优选的，各所述模壳外周面均设置有半环槽，两所述模壳的半环槽随两模壳拼接后能够形成环形槽；
13.两模壳对应环形槽的外侧设置有套环；
14.所述套环包括两半环，所述两半环的一端相互铰接，且其另一端搭扣连接；
15.所述套环卡设于所述环形槽中。
16.通过采用上述技术方案，将壳芯结构组装完毕后，将套环对应环形槽卡设于两模壳外部，可以使两模壳拼接后的相对位置保持固定。
17.优选的，所述基座周面开设限位槽；
18.拼接两所述模壳靠近基座一端卡接于所述限位槽内。
19.通过采用上述技术方案，在基座上组装两模壳时，将两模壳靠近基座一端对应卡
接于基座的限位槽内，在浇注过程中，能保持壳芯结构更加稳定，不易从底部发生泄漏。
20.优选的，所述的一种汽车轮边壳芯结构，还包括：
21.堵头，设置于拼接后两所述模壳远离基座的一端，所述堵头能够封闭所述壳腔远离基座的一端。
22.通过采用上述技术方案，在壳芯远离基座一端设置堵头，能保证在铸造过程中，浇注液不从壳芯顶部产生泄漏和飞溅。
23.优选的，所述抽芯插设于所述堵头内。
24.通过采用上述技术方案，将抽芯插设于所述堵头内，能提高壳芯结构整体的稳定性。
25.优选的，所述模壳内部壳腔设置加强筋。
26.通过采用上述技术方案，在模壳内部增加加强筋结构，能大幅提高模壳强度。
27.优选的，所述模壳的外侧设置有握把。
28.通过采用上述技术方案，在两模壳外壁设置握把，在铸造工作完成，铸造件冷却后，可拉动握把将两模壳分离，方便脱模。
29.优选的，一所述模壳靠近另一所述模壳的一侧固定有凸条，且另一所述模壳对应凸条的位置设置有凹槽，所述凸条能够插设于所述凹槽内。
30.通过采用上述技术方案，在拼接两模壳时，将两模壳的凸条与凹槽处对应，能在组装完成后使两模壳紧密贴合。
31.综上所述，本技术至少具有以下一种效果：
32.1. 在对壳芯结构进行安装时，将两模壳的凸条侧与凹槽侧分别对应，进行拼接安装，并且将基座与壳芯进行连接，能使壳芯各部分紧密贴合，不易发生错位等现象，保证铸造质量。
33.2. 在浇注过程中，能保持壳芯结构更加稳定，不易从底部发生泄漏。
附图说明
34.图1是本技术实施例一种汽车轮边壳芯结构立体结构示意图。
35.图2是本技术实施例一种汽车轮边壳芯结构剖视图。
36.图3是本技术实施例一种汽车轮边壳芯结构中模壳的立体结构示意图。
37.图4时背景技术中汽车轮边的立体结构示意图。
38.附图标记说明：01、轮边主体；02、中心孔；1、壳腔；11、模壳；12、凸条；13、凹槽；2、基座；21、限位槽；22、插孔一；3、抽芯；4、环形槽；5、套环；6、堵头；61、插孔二；7、加强筋；8、握把；9、浇注口。
具体实施方式
39.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种汽车轮边壳芯结构。
41.参照图1和图2，一种汽车轮边壳芯结构主要包括模壳11、基座2、抽芯3、堵头6。
42.模壳11呈内凹状，两模壳11对称设置，两模壳11能够相互拼接形成壳腔1，壳腔1与汽车轮边的外轮廓结构相同，且壳腔1对应汽车轮边轴线方向的两端均敞口设置。
43.基座2呈圆盘状，基座2的周面开设有环形的限位槽21，将基座2置于两模壳11之间与模壳11组装时，拼接后两模壳11靠近基座2的一端均能够卡接于基座2周面的限位槽21中。
44.参照图2和图3，为增加模壳11连接配合的精准性，一模壳11靠近另一模壳11的一侧一体成型有凸条12，而另一模壳11对应凸条12的位置一体成型有凹槽13，组合时先将模壳11靠近基座2的一端，卡接于基座2周面的限位槽21中，此时模壳11外缘的凸条12会对应插接于另一模壳11外缘的凹槽13处，使模壳11边缘紧密贴合，组成壳腔1。
45.参照图2和图4，抽芯3竖直设置于壳腔1内轴线位置处，抽芯3的直径与汽车轮边中心孔02的直径相同，且抽芯3的两端分别延伸至壳腔1的两端敞口部。基座2位于壳腔1内一侧的轴线位置处开设有插孔一22，插孔一22与壳腔1的轴线处于同一直线，抽芯3竖直插接于基座2的插孔一22内，从而实现模壳11、基座2以及抽芯3的一体连接。
46.参照图1和图2，壳芯远离基座2的一端的敞口部位形成浇注口9，堵头6能够插设于浇注口9内，实现对浇注口9的密封。此外，堵头6对应抽芯3的位置开设有插孔二61，在将堵头6插设于浇注口9内时，抽芯3远离基座2的一端能够插设于插孔二61内，实现抽芯3在壳腔1内的稳定定位。在进行浇注工作时，向浇注口9内添加浇注液，添加完毕后将堵头6插于浇注口9内，防止泄露以及飞溅产生。
47.参照图1和图2，模壳11的上端外周面开设有半环槽，两模壳11的半环槽在模壳11拼接后，能形成环形槽4，模壳11外侧对应环形槽4位置设置有套环5，套环5包括两半环，两半环的一端相互铰接，且两半环的另一端设置搭扣，组装壳腔1时将套环5卡接于环形槽4内，并将搭扣锁紧，可固定两模壳11位置，避免在铸造过程中两模壳11分离。
48.参照图2和图3，模壳11内部设置加强筋7，加强筋7能显著提高模壳11强度，降低模壳11发生断裂的概率。
49.参照图1和图2，模壳11外壁还一体成型有握把8，在铸造工作完成后，先将套环5拆卸，再拉动握把8使模壳11分离，将铸造件脱模。
50.本技术实施例一种汽车轮边壳芯结构的实施原理为：先将抽芯3插接于基座2上，将两个内部一体成型有加强筋7的模壳11底部分别对应插接于基座2的限位槽21中，并使模壳11外缘的凸条12与凹槽13对应拼合，使模壳11外壁贴合，形成壳腔1，再将套环5套设于壳芯外壁的环形槽4内，并锁紧套环5搭扣，使套环5卡接于环形槽4中，组装完毕后向浇注口9内添加浇注液体，添加完成后将堵头6抵接于抽芯3插接于浇注口9内，待浇注液体冷却凝固后，将套环5和堵头6取下，拉动握把8将模壳11取下，再将抽芯3从铸件内取出，最后取下铸件，完成铸造工作；模壳11因为加强筋7的存在不易发生断裂，可重复使用。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。