一种热处理用高频淬火机的制作方法

1.本实用新型涉及淬火技术领域，尤其涉及一种热处理用高频淬火机。


背景技术：

2.淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织的一种热处理工艺方法。淬火是钢热处理工艺中用最广泛的是对金属部件进行高频淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火。
3.通常采用高频淬火机来对金属部件进行淬火，存在以下缺点：1、淬火时需要工作人员手动操作将金属部件放入到感应线圈内部进行加热，在放置的过程中，存现金属部件夹持不牢易掉落；2、对金属部件进行批量性淬火作业时，由于金属部件会产生叠加放置的现象发生，金属部件部分表面无法进行充分的淬火作业，导致金属部件淬火效果不佳。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种热处理用高频淬火机。
5.为了解决现有技术存在的问题，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种热处理用高频淬火机，包括淬火箱、振动机构、夹持组件，所述淬火箱内中部设有内箱，所述内箱的底面敞口处设有网格板，所述网格板通过振动机构与淬火箱连接，所述淬火箱内一侧壁顶部设有梯形块，所述梯形块的顶面设有l形板，所述l形板的顶面开设有圆形通孔，位于圆形通孔一侧在l形板的顶面设有夹持组件。
7.优选地，所述内箱的侧面拐角顶部均设有滑筒，所述淬火箱内中部拐角处均设有l形杆，每根所述l形杆的中部均滑动贯穿对应的滑筒，每根所述l形杆的底端均设有挡块，位于挡块、滑筒之间在l形杆上均套设有张力弹簧。
8.优选地，所述振动机构包括驱动轴、电机，位于网格板的下方在淬火箱内底部设有驱动轴，所述驱动轴的两端分别与淬火箱的内壁转动连接，所述驱动轴的右端贯穿淬火箱并延伸至淬火箱的外侧，且所述驱动轴的右端部套设有从动齿轮，所述淬火箱的右侧面底部设有电机，所述电机的电机轴端部套设有主动齿轮，且所述主动齿轮与从动齿轮啮合连接。
9.优选地，所述网格板的底面两侧设有一对振动块，位于淬火箱内在驱动轴的两侧套设有一对偏心凸轮，每个所述偏心凸轮均配合与对应的振动块碰撞接触。
10.优选地，所述夹持组件包括微型伸缩缸、夹持杆，位于圆形通孔的一侧在l形板的顶面设有h形长板，所述h形长板的左侧面中部设有微型伸缩缸，所述微型伸缩缸的伸缩杆端部设有h形耳座，所述h形耳座的两个开口内设有一对活动铰接的连杆，每根所述连杆的外端均设有夹持杆，所述h形长板的两个开口内分别与两根夹持杆的中部活动铰接。
11.优选地，每根所述夹持杆的外端均延伸至圆形通孔的上方，每根所述夹持杆的里
侧面外端均设有夹持块。
12.优选地，位于圆形通孔的下方在l形板的底面设有外环，所述外环的内壁上设有感应线圈。
13.优选地，所述淬火箱的左侧面底部设有排液筒，所述排液筒的外端上设有排液阀。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.1、在本实用新型中，通过夹持组件的配合使用，带动两块夹持块分别夹持在金属部件的顶部两侧，增加了金属部件热处理过程夹持的稳定性，避免了掉落现象的发生；
16.2、在本实用新型中，通过振动机构的配合使用，由于偏心凸块做偏心转动，配合带动振动块往复顶升，同时带动带动内箱及网格板往复升降，避免内箱内的金属部件叠加放置，使得金属部件进行充分的淬火降温作业；
17.综上所述，本实用新型通过各机构组件的配合使用，解决了金属部件热处理时夹持部件及淬火效果不佳的问题，且整体结构设计紧凑，通过小型一体化的设计，增加了金属部件夹持的稳定性，提高了金属部件淬火的效果。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
19.图1为本实用新型的主视图；
20.图2为本实用新型的主视剖面图；
21.图3为本实用新型的图2中a处放大图；
22.图4为本实用新型的夹持组件俯视示意图；
23.图中序号：淬火箱1、内箱11、网格板12、l形杆13、挡块14、滑筒15、张力弹簧16、驱动轴2、振动块21、偏心凸轮22、从动齿轮23、电机24、主动齿轮25、排液筒26、梯形块3、l形板31、圆形通孔32、外环33、感应线圈34、h形长板35、微型伸缩缸36、h形耳座37、连杆38、夹持杆39、夹持块310。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
25.实施例1：本实施例提供了一种热处理用高频淬火机，参见图1-4，具体的，包括淬火箱1、振动机构、夹持组件，淬火箱1为顶面敞口的矩形箱状，淬火箱1内中部设有上下面敞口的内箱11，内箱11的底面敞口处设有网格板12，网格板12通过振动机构与淬火箱1连接，淬火箱1内一侧壁顶部设有梯形块3，梯形块3的顶面设有l形板31，l形板31的顶面开设有圆形通孔32，位于圆形通孔32一侧在l形板31的顶面设有夹持组件。
26.在本实用新型中，夹持组件包括微型伸缩缸36、夹持杆39，位于圆形通孔32的一侧在l形板31的顶面设有h形长板35，h形长板35的左侧面中部设有微型伸缩缸36，微型伸缩缸36的伸缩杆端部设有h形耳座37，h形耳座37的两个开口内设有一对活动铰接的连杆38，每
根连杆38的外端均设有活动铰接的夹持杆39，h形长板35的两个开口内分别与两根夹持杆39的中部活动铰接，每根夹持杆39的外端均延伸至圆形通孔32的上方，每根夹持杆39的里侧面外端均设有夹持块310，控制微型伸缩缸36的伸缩杆缩短，进而带动h形耳座37向右移动，在铰接作用的配合下，通过连杆38带动夹持杆39沿着h形长板35铰接摆动，进而带动两块夹持块310分别夹持在金属部件的顶部两侧，增加了金属部件夹持的稳定性。
27.在本实用新型中，位于圆形通孔32的下方在l形板31的底面设有同心固接的外环33，外环33的内壁上设有螺旋状的感应线圈34，控制感应线圈34进行热处理作业，通过感应线圈34的配合使用，方便了对金属部件进行高温加热，淬火箱1的左侧面底部设有贯穿固接的排液筒26，排液筒26的外端上设有排液阀，排液筒26对排出淬火箱1内的淬火液进行更换。
28.实施例2：在实施例1中，还存在内箱淬火降温效率低下的问题，因此，在实施例1的基础上本实施例还包括：
29.在本实用新型中，内箱11的侧面拐角顶部均设有滑筒15，淬火箱1内中部拐角处均设有l形杆13，每根l形杆13的中部均滑动贯穿对应的滑筒15，每根l形杆13的底端均设有挡块14，位于挡块14、滑筒15之间在l形杆13上均套设有张力弹簧16，在张力弹簧16的配合作用下，滑筒15沿着l形杆13滑动，增加了内箱11升降的稳定性。
30.在本实用新型中，振动机构包括驱动轴2、电机24，位于网格板12的下方在淬火箱1内底部设有横向放置的驱动轴2，驱动轴2的两端分别与淬火箱1的内壁转动连接，驱动轴2的右端贯穿淬火箱1并延伸至淬火箱1的外侧，且驱动轴2的右端部套设有从动齿轮23，淬火箱1的右侧面底部设有电机24，电机24的电机轴端部套设有主动齿轮25，且主动齿轮25与从动齿轮23啮合连接；
31.网格板12的底面两侧设有一对振动块21，位于淬火箱1内在驱动轴2的两侧套设有一对偏心固接的偏心凸轮22，每个偏心凸轮22均配合与对应的振动块21碰撞接触；电机34的电机轴带动主动齿轮25同步转动，啮合带动从动齿轮23及驱动轴2同步转动，带动偏心凸轮22进行转动，由于偏心凸块23做偏心转动，配合带动振动块21顶升，同时带动滑筒15沿着l形杆13往复滑动，带动内箱11及网格板12往复升降，使得内部的金属部件进行充分的淬火降温作业。
32.实施例3：在本实用新型具体使用时，其操作步骤如下：
33.步骤一，关闭排液阀，向淬火箱1内添加适合的淬火液，使得液位高度没过内箱11，微型伸缩缸36、感应线圈34、电机24分别通过电源线与外接电源电性连接；
34.步骤二，把需要热处理的金属部件居中放置圆形通孔32内，并使金属部件的底部伸入至外环33内，启动微型伸缩缸36，并控制微型伸缩缸36的伸缩杆缩短，进而带动h形耳座37向右移动，在铰接作用的配合下，通过连杆38带动夹持杆39沿着h形长板35铰接摆动，进而带动两块夹持块310分别夹持在金属部件的顶部两侧；
35.步骤三，启动感应线圈34，控制感应线圈34进行热处理作业，通过感应线圈34的配合使用，对金属部件进行高温加热，等一定的时间内，再控制微型伸缩缸36的伸缩杆伸长，松开两块夹持块310对金属部件的夹持作用，金属部件顺着圆形通孔32掉落至内箱11的网格板12上，依次重复上述操作；
36.步骤四，启动电机34，电机34的电机轴带动主动齿轮25同步转动，啮合带动从动齿
轮23及驱动轴2同步转动，带动偏心凸轮22进行转动，由于偏心凸块23做偏心转动，配合带动振动块21顶升，同时带动滑筒15沿着l形杆13往复滑动，带动内箱11及网格板12往复升降，使得内部的金属部件进行充分的淬火降温作业。
37.本实用新型通过各机构组件的配合使用，解决了金属部件热处理时夹持部件及淬火效果不佳的问题，且整体结构设计紧凑，通过小型一体化的设计，增加了金属部件夹持的稳定性，提高了金属部件淬火的效果。
38.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。