一种灭火器瓶焊接结构的制作方法

1.本实用新型涉及消防设备技术领域，尤其涉及一种灭火器瓶焊接结构。


背景技术：

2.众所周知，灭火器种类繁多，目前灭火器瓶焊接应用最多的还是保护焊和氩弧焊这两种传统的焊接方法。通过这两种焊接方法将灭火器瓶的上封、筒体、下封和底座直接进行焊接，在焊接过程中不方便上封、筒体、下封和底座之间的定位，焊接起来比较麻烦，容易出现因为材料太厚导致焊不透的问题，进而导致在焊接处的强度也不够以及爆破压力测试结果较低。
3.这两种传统的焊接方法的焊接工艺生产工序比较复杂，并且需要较高的成本，导致这两种的焊接方法效益并不高。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决现有的灭火器定位效果差以及焊接效果差的技术问题，提供了一种便于定位以及提升焊接效果和焊接强度的一种灭火器瓶焊接结构。
5.为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：
6.一种灭火器瓶焊接结构，包括上封、筒体、下封和底座；所述的筒体的顶部位于所述的上封内；筒体的上部外圈周向设置有焊接凸面；所述的焊接凸面与上封的上封底部外圈焊接固定；下封的下封顶部外圈贴合在筒体的筒体底部外圈内，所述的底座套设在下封外，底座的底座顶部外圈与下封顶部外圈相贴合，且底座顶部外圈与筒体底部外圈相衔接，筒体、下封和底座三者焊接固定。通过焊接凸面便于上封和筒体之间的定位，从而便于上封和筒体之间的焊接，通过下封分别与底座和筒体贴合，底座和筒体以及之间相衔接，提升三者之间的定位效果，从而便于三者之间的焊接强度。
7.作为优选，所述的筒体、下封和底座三者在衔接处通过激光焊接的方式固定连接。通过激光焊接的方式直接一次性完成焊接，并且提升焊接强度以及提升爆破压力测试结果。
8.作为优选，所述的筒体底部外圈周向设置有第一焊接凹面；所述的底座顶部外圈周向设置有第二焊接凹面；所述的第一焊接凹面和第二焊接凹面相衔接。通过第一焊接凹面和第二焊接凹面便于筒体和底座之间的定位，从而便于更好的进行焊接。
9.作为优选，所述的第一焊接凹面的外径和第二焊接凹面的外径相同。便于第一焊接凹面和第二焊接凹面上下对齐，从而进一步便于焊接以及提升焊接强度。
10.作为优选，所述的下封顶部外圈的外径与第一焊接凹面的内径和第二焊接凹面的内径相同。便于下封与筒体和底座贴合，便于更好的将下封进行定位，同时也能一次性将三者进行焊接。
11.作为优选，所述的筒体上位于焊接凸面的上部延伸并贴合至上封底部外圈内。便于筒体更好的与上封贴合，提升连接强度，同时也更好的便于焊接凸面与上封底部外圈进
行焊接。
12.作为优选，所述的筒体所述的上封的底端外圈与焊接凸面的上部通过氩弧焊焊接方式固定连接。通过氩弧焊焊接方式方便上封与筒体进行焊接。
13.作为优选，所述的上封的顶面中心焊接有阀座。
14.作为优选，所述的上封的外壁上采用点焊焊接的方式设置有挂攀。
15.采用上述技术方案的一种灭火器瓶焊接结构，通过焊接凸面便于上封和筒体之间的定位，从而便于上封和筒体之间的焊接，通过下封分别与底座和筒体贴合，底座和筒体以及之间相衔接，提升三者之间的定位效果，从而便于三者之间的焊接强度。通过激光焊接的方式直接一次性完成焊接，并且提升焊接强度以及提升爆破压力测试结果。通过第一焊接凹面和第二焊接凹面便于筒体和底座之间的定位，从而便于更好的进行焊接。
16.综上所述，本实用新型的优点是便于灭火器瓶零件之间的定位，从而便于灭火器瓶零件之间的焊接，进而提升灭火器瓶零件之间的焊接强度。
附图说明
17.图1是本实用新型的灭火器瓶结构示意图。
18.图2是本实用新型中图1灭火器瓶a处的放大图。
19.图3是本实用新型中筒体、下封和底座之间连接的结构示意图。
20.图4是本实用新型中图1灭火器瓶b处的放大图。
21.其中：1-阀座；2-上封；20-上封底部外圈；3-筒体；30-筒体底部外圈；31-焊接凸面；32-第一焊接凹面；33-焊接凸面的上方；4-下封；40-下封顶部外圈；5-底座；50-底座顶部外圈；51-第二焊接凹面；6-挂攀；7-衔接处。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
23.如图1和图2所示，一种灭火器瓶焊接结构，包括上封2、筒体3、下封4和底座5；上封2的顶面中心焊接有阀座1。上封2的外壁上采用点焊焊接的方式设置有挂攀6。筒体3的顶部位于上封2内，筒体3的上部外圈周向设置有焊接凸面31；通过焊接凸面31便于更好的与上封底部外圈20接触定位在焊接凸面31的上部，从而便于焊接凸面31与上封底部外圈20焊接固定。上封底部外圈20与焊接凸面31的上部通过氩弧焊焊接方式固定连接。通过氩弧焊焊接方式方便上封2与筒体3定位后直接进行焊接。筒体3上位于焊接凸面的上方33延伸并贴合至上封底部外圈20内，且筒体3的顶部外圈的外径与上封底部外圈20的内径相同。便于筒体3更好的与上封2贴合定位，提升连接强度，同时也更好的便于焊接凸面31与上封底部外圈20进行焊接。
24.如图3和图4所示，下封顶部外圈40贴合在筒体底部外圈30内，能够使下封4扣合在筒体3内。底座5套设在下封4外，底座顶部外圈50与下封顶部外圈40相贴合，便于下封4和底座5相扣合，且底座顶部外圈50与筒体底部外圈30相衔接，使底座5和筒体3上下对齐，便于更好的定位固定，从而便于更好的进行焊接。筒体3、下封4和底座5三者在衔接处7焊接固定。通过焊接凸面31便于上封2和筒体3之间的定位，从而便于上封2和筒体3之间的焊接，通过下封4分别与底座5和筒体3贴合，底座5和筒体3以及之间相衔接，提升三者之间的定位效
果，从而便于三者之间的焊接强度。
25.如图3和图4所示，筒体底部外圈30周向设置有第一焊接凹面32；底座顶部外圈50周向设置有第二焊接凹面51；第一焊接凹面32和第二焊接凹面51相衔接。通过第一焊接凹面32和第二焊接凹面51便于筒体3和底座5之间的定位，从而便于更好的进行焊接。第一焊接凹面32的外径和第二焊接凹面51的外径相同。便于第一焊接凹面32和第二焊接凹面51上下对齐，从而进一步便于焊接以及提升焊接强度。下封顶部外圈40的外径与第一焊接凹面32的内径和第二焊接凹面51的内径相同。便于下封4与筒体3和底座5贴合，便于更好的将下封进行定位，以及将筒体3和底座5进行定位，同时也能一次性将三者进行焊接。筒体3、下封4和底座5三者通过激光焊接的方式固定连接。通过激光焊接的方式直接一次性完成焊接，并且提升焊接强度以及提升爆破压力测试结果。
26.本实用新型的灭火器瓶采用不锈钢材质，根据en3-8的规定计算筒体的最小壁厚，使用以下设计公式：s＝d/600 k
27.式中：s
‑‑‑
最小壁厚，mm；
28.d
‑‑‑
筒体外径，mm；
29.k
‑‑‑
系数取0.3mm。
30.根据计算公式上述内容，我们得到最小壁厚计算结果：
31.s＝179.5/600 0.3＝0.6所以最小壁厚是0.64mm。
32.筒体测量壁厚应大于按公式计算的最小壁厚，并且不小于0.64mm。
33.根据en3-8标准的规定，本实用新型灭火器瓶可达到最大测试压力30bar无可视变形，爆破压力测试结果85kg，远高于其它焊接方法的同等直径同等材质筒体的爆破压力。在焊接过程中，各部件使用焊接工装更容易定位，特别是下封4与底座5直接采用激光焊接一次焊接即可完成焊接工序。与其它技术相比，本实用新型焊接工艺及焊接结构，可有效解决因为板材太厚而焊不透的问题，也进一步降低了成本，提高生产效率，使操作更简单化。
34.本实用新型灭火器瓶的焊接工艺，适用于筒体3、下封4和底座5之间的焊接，其包括以下步骤：在筒体3上设置第一焊接凹面32，第一焊接凹面32为平头缩口，下封4的下封顶部外圈40的外径与筒体3的第一焊接凹面32的内径相同，在底座5上设置第二焊接凹面51，第二焊接凹面51也为平头缩口，使底座5的缩口外径与筒体3缩口外径完全一样，将底座5和筒体3上下对齐；将焊接件下封4从筒体3的另一头插入，推至底部并使两焊接件的边完全相扣重合，再将底座5与筒体3的缩口处对接固定，沿第一焊接凹面32和第二焊接凹面51的对接线焊接，筒体3与下封4、底座5采用激光焊一次焊接完成，然后进行水压
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粗抛
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气压
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抛光
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气压
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返修及包装。
35.综上所述，本实用新型的优点是便于灭火器瓶零件之间的定位，从而便于灭火器瓶零件之间的焊接，进而提升灭火器瓶零件之间的焊接强度。
36.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。