机器人车轮检测方法、装置及存储介质与流程

1.本发明涉及机器人领域，尤其涉及机器人状态检测技术领域，具体是指一 种机器人车轮检测方法、装置及存储介质。


背景技术：

2.日常使用的机器人，由于并非在无尘环境下工作，其车轮在长期使用后， 会发生杂物缠绕，而当前对于这种车轮被杂物缠绕的情况并没有有效的检测机 制，无法及时发现机器人车轮的缠绕情况，往往需要等机器人因杂物缠绕跑不 动，再进行清理。而当车轮被杂物缠绕到一定程度时，机器人运行时的耗电量 将会上升，会减少机器人的使用时长和电池使用寿命。


技术实现要素：

3.本发明的目的是克服了上述现有技术的缺点，提供了一种能够及时检测出 车轮被异物缠绕的机器人车轮检测方法、装置及存储介质。
4.为了实现上述目的，本发明具有如下构成：
5.第一方面，本发明实施例提供了一种机器人的出行方法，包括：
6.对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机电流值；
7.根据当前影响因子，计算得到当前电流阈值，
8.根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果，判定所述的 机器人的车轮是否出现异常事件；
9.根据异常事件的频次或时长和预定值相比，判定是否发生异常状态。。
10.作为上述的一种优选技术方案，，所述根据异常状态的时长和预定时间相比， 判断是否发生异常状态，包括：
11.判断所述实时电机电流值是否超过实时当前电流阈值；
12.若是，则判断所述机器人是否被障碍物阻挡，若不是，则判定为所述异常 事件。
13.作为上述的一种优选技术方案，所述的方法还包括：
14.若所述异常事件超过n次，或者所述异常事件的累计时长超过m，则判定机 器处于所述异常状态，所述机器人上报异物缠绕信息。
15.作为上述的一种优选技术方案，根据当前影响因子，计算得到当前电流阈 值，包括：
16.所述当前电流阈值是与所述的机器人的实时状态对应的所述当前影响因子 和系统预设基础电流值的和。
17.作为上述的一种优选技术方案，所述的与所述的机器人的实时状态对应的 所述当前影响因子至少包括下述一种当前影响因子：
18.与所述的机器人的实时倾斜角度对应的系统预设倾斜角度当前影响因子， 和/或,获得所述的与所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩擦系数当前 影响因子。
19.作为上述的一种优选技术方案，所述的系统预设基础电流值的取值范围为： 所述的机器人在系统预设的理想环境、正常状态下运行第三系统预设间隔时间 时的平均电机电流值的1至1.5倍。
20.作为上述的一种优选技术方案，所述的方法还包括：
21.采用下述公式对所述的机器人在当前系统预设工作周期中的所述系统预设 基础电流值进行修正，得到所述的机器人在当前所述系统预设工作周期中的所 述系统预设基础电流值ib′
：
[0022][0023]
其中，i
′
为所述的机器人在当前所述系统预设工作周期正常状态下运行的 电机电流平均值，i为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期正常状态下 运行的电机电流平均值，ib为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期中的 所述系统预设基础电流值。
[0024]
作为上述的一种优选技术方案，所述的方法还包括：
[0025]
当所述的机器人的车轮电机上的温度超出系统预设温度阈值时，则判定所 述的机器人的车轮出现异常状态。
[0026]
第二方面，本发明实施例还提供了一种机器人机器人控制装置，其特征在 于，配置于机器人，包括：
[0027]
电流检测单元，对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机 电流值；
[0028]
处理单元，根据当前影响因子，计算得到当前电流阈值，
[0029]
判断单元，根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果， 判定所述的机器人的车轮是否出现异常事件，根据异常状态的时长和预定时间 相比，判定是否发生异常状态。
[0030]
第三方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有 计算机程序，其中，该程序被处理器执行时实现如本发明实施例中任一所述的 机器人的出行方法。
[0031]
本发明的机器人车轮缠绕检测方法的技术有益效果包括：
[0032]
本发明的机器人车轮缠绕检测方法，通过将实时电机电流值与当前电流阈 值进行比较，判断所述的机器人的车轮是否出现异常状态，该方法可通过实时 电机电流值的检测，及时获悉机器人的轮子是否被杂物缠绕，以提醒维护人员 及时清理轮子，有效避免因车轮被杂物缠绕影响机器人的使用时长和电池的使 用寿命，有效延长机器人的使用寿命。
附图说明
[0033]
图1为本发明实施例一提供的一种机器人车轮检测方法的流程图；
[0034]
图2为本发明实施例二提供的一种机器人车轮检测方法的流程图；
[0035]
图3为本发明实施例三中的机器人车轮检测方法的流程图；
[0036]
图4为本发明实施例四提供的一种机器人控制装置的结构示意图。
具体实施方式
[0037]
下面将结合本发明的一些实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部 的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员
[0038]
在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明 保护的范围。
[0039]
在该实施例中，机器人车轮缠绕检测方法包括：
[0040]
图1为本发明实施例一提供的一种机器人车轮检测方法的流程图，本实施 例可适用于餐厅等人为因素较复杂场景中机器人的出行情况，该方法可以由机 器人的控制装置来执行，该装置可采用软件和/或硬件的方式实现。如图1所 示，该方法具体包括如下s：
[0041]
s110，对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机电流值； 检测过程中，可每隔预设的时间间隔(如1秒)进行一次实时车轮电机电流的 检测；
[0042]
s120，根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果，判定 所述的机器人的车轮是否出现异常事件,该s具体包括：
[0043]
判断所述的实时电机电流值是否超过当前电流阈值；
[0044]
若所述的实时电机电流值未超过所述当前电流阈值，则判定所述的机器人 未出现异常事件；若所述的实时电机电流值超过所述的系统预设的电流阈值， 则判定所述的机器人出现异常事件；
[0045]
s130，根据异常事件的频次或时长和预定值相比，判定是否发生异常状态。
[0046]
其中，异常状态指异常事件发生频次或时长超出预定值，比如发生车轮缠 绕事件，机器人运行输出电流过大，对机器造成损伤，据此，上报机器人车轮 待清理信息。
[0047]
同时，检测时对机器人的车轮电机上的温度进行检测，当机器人的车轮电 机上的温度超出系统预设温度阈值时，判定所述的机器人的车轮出现异常状态。
[0048]
实施例二
[0049]
图2为本发明实施例二提供的一种机器人车轮检测方法的流程图，本实施 例以上述实施例为基础进行细化，如图2所示，该方法包括以下具体s：
[0050]
s210，对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机电流值；
[0051]
根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果，判定所述的 机器人的车轮是否出现异常事件；
[0052]
具体地，可以包括:
[0053]
s221，判断所述实时电机电流值是否超过当前电流阈值；
[0054]
s222，若是，则判断所述机器人是否被障碍物阻挡，
[0055]
s223，若不是，则判定为所述异常事件。
[0056]
判断所述的机器人是否遭受阻挡或撞击；
[0057]
若所述的机器人遭受障碍物阻挡或撞击，则在判定所述的机器人出现所述 的异常事件后，确定当前所述的异常事件由所述的阻挡或所述的撞击引起，不 对该次异常事件进行记录；若所述的机器人未遭受阻挡或撞击，则在判定所述 的机器人出现所述的异常事件后，确定当前所述的异常事件由车轮被异物缠绕 引起，对该次异常事件进行记录。
[0058]
可选地，障碍物阻挡可采用机器人上的激光雷达与碰撞检测装置对所述的 机器
人周边环境状态进行检测，同时对检测结果进行记录，以此判断出机器人 是否遭受阻挡或撞击。
[0059]
s230，根据异常事件的频次或时长和预定值相比，判定是否发生异常状态， 具体包括：若所述异常事件超过n次，或者所述异常事件的累计时长超过m，则 判定机器处于所述异常状态；
[0060]
s240，机器人上报异物缠绕信息。
[0061]
若在预设间隔时间内，记录到的所述异常事件出现的次数超出预设异常事 件出现次数阈值，或记录到的所述异常事件的连续时长超出预设异常事件出现 连续时长阈值，则确定所述的机器人的车轮出现所述异常状态。
[0062]
其中，预设间隔时间可被设置为一小时。
[0063]
其中，对于所述的异常事件的记录包括：
[0064]
在判定所述的机器人出现所述的异常事件后，对所述异常事件出现的次数 计一；
[0065]
在判定所述的机器人出现所述的异常事件后，对所述的异常事件出现的时 间进行记录。
[0066]
若在系统预设的车辆缠绕检测周期内，记录到的所述异常事件出现的次数 超出预设异常事件出现次数阈值，或记录到的所述异常事件的连续时长超出预 设异常事件出现连续时长阈值，则上报所述的机器人车轮待清理信息。
[0067]
其中，系统预设的车辆缠绕检测周期可设置为一天。
[0068]
在该实施例中，机器人当前电流阈值，是与所述的机器人的实时状态对应 的所述当前影响因子和系统预设基础电流值的和。其中，所述的与所述的机器 人的实时状态对应的当前影响因子至少包括下述一种当前影响因子：
[0069]
与所述的机器人的实时负载重量对应的重量当前影响因子；
[0070]
与所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩擦系数当前影响因子；
[0071]
与所述的机器人的实时倾斜角度对应的系统预设倾斜角度当前影响因子。
[0072]
一般而言，实时负载重量对于机器人中的当前电流阈值的大小的影响最大。
[0073]
在具体实施时，对所述的机器人的实时负载重量进行检测，获取所述的实 时负载重量，通过内置于系统中的负载重量与重量当前影响因子的对应关系， 获得所述的与所述的机器人的实时负载重量对应的重量当前影响因子；
[0074]
根据系统预设地面信息，确定所述的机器人所处的地面的摩擦系数，通过 内置于系统中的摩擦系数与摩擦系数当前影响因子的对应关系，获得所述的与 所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩擦系数当前影响因子；
[0075]
通过所述的机器人中的陀螺仪与惯性传感器检测出所述的机器人的实时倾 斜角度，通过内置于系统中的倾斜角度与倾斜角度当前影响因子，获得所述的 与所述的机器人的实时倾斜角度对应的倾斜角度当前影响因子。
[0076]
本方法基于阻力增大时，由于电压一定，需要增大输出功率，则电流会增 大的原理，在机器人运行时，实时检测车轮电机的电流，并将其与当前电流阈 值进行比较，以判断机器人的车轮是否出现异常状态。同时，在获取实时电机 电流值后，查询机器人的负载、地面摩擦系数及实时倾斜角度，对当前电流阈 值的具体取值进行适应性调整，其中，当前电流阈值为：与所述的机器人的实 时状态对应的当前影响因子和系统预设基础电流值的和。
该实施例中，与所述 的机器人的实时状态对应的当前影响因子包括与所述的机器人的实时负载重量 对应的重量当前影响因子、与所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩擦 系数当前影响因子及与所述的机器人的实时倾斜角度对应的系统预设倾斜角度 当前影响因子。即该实施例中，当前电流阈值为与所述的机器人的实时负载重 量对应的重量当前影响因子、与所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩 擦系数当前影响因子、与所述的机器人的实时倾斜角度对应的系统预设倾斜角 度当前影响因子、系统预设基础电流值之和。
[0077]
同时，该实施例中，还可通过设于机身上的雷达及碰撞检测装置检测机器 人是否遭到阻挡或撞击。
[0078]
通过对这些状态的检测，可有效避免外部因素对检测结果的影响。
[0079]
在该实施例中，所述的系统预设基础电流值的取值范围为：所述的机器人 在系统预设的理想环境、正常状态下运行的平均电机电流值的1至1.5倍。
[0080]
即系统预设基础电流值为内部人员设置的电流的默认阈值(理想值)，其取 值范围为所述的机器人在系统预设的理想环境、正常状态下运行一定间隔时间 的平均电机电流值的1至1.5倍。在该实施例中，取所述的机器人在系统预设 的理想环境、正常状态下运行较长时间时的平均电机电流值的1.5倍，这样的 设置预留了影响波动空间，避免了因电流出现的偶然的波动，导致的误检测。
[0081]
实施例三
[0082]
图3为本发明的实施例三中的机器人车轮检测方法的流程图。下面结合图1， 对上述机器人车轮缠绕检测方法的实施过程进行具体描述：
[0083]
s310：对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机电流值；
[0084]
s320：获取所述的机器人的实时负载重量、所处地面摩擦系数及实时倾斜 角度，将根据所述的实时负载重量、所处地面摩擦系数及实时倾斜角度得到与 所述的机器人的实时状态对应的当前影响因子与系统预设基础电流值相加，得 到当前电流阈值；
[0085]
s330：判断实时电机电流值是否大于当前电流阈值；
[0086]
若实时电机电流值未大于当前电流阈值，则判定机器人未出现异常事件， 并返回上述s310；若实时电机电流值大于当前电流阈值，则判定机器人出现异 常事件，并继续后续s340；
[0087]
s340：判断所述机器人是否被障碍物阻挡；
[0088]
若是，则不对异常事件进行记录，并返回上述s310；若否，则继续后续s350；
[0089]
s350：确定当前所述的异常事件由车轮被异物缠绕引起，对该次异常事件 进行记录，对所述异常事件出现的次数计一，并对所述的异常事件出现的时间 进行记录；
[0090]
s360：判断记录到的所述异常事件出现的次数是否超出预设异常事件出现 次数阈值，或出现的连续时长是否超出预设异常事件出现连续时长阈值；
[0091]
若在系统预设的车辆缠绕检测周期内，记录到的所述异常事件出现的次数 未超出预设异常事件出现次数阈值，且出现的连续时长未超出预设异常事件出 现连续时长阈值，则返回上述s310；若在系统预设的车辆缠绕检测周期内，记 录到的所述异常事件出现的次数超出预设异常事件出现次数阈值，或出现的连 续时长超出预设异常事件出现连续时长阈值，则继续后续s370；
[0092]
s370：上报机器人车轮待清理信息。
[0093]
执行上述方法时，可每隔1s检测一次实时电机电流值，或者也可以根据实 际情况调整检测频率。
[0094]
其中，初始的与所述的机器人的实时状态对应的当前影响因子及系统预设 基础电流值，在机器人出厂时由操作人员设置，但考虑到设备因使用时间的推 移会出现老化，故如果一直按初始设置的参数作为判断标准，则可能会出现误 判，本方法中采用下述防范对当前电流阈值进行修正，以保障检测结果的准确 性。
[0095]
机器人人每天记录运行正常状态下运行的电机电流平均值，如果电机电流 平均值上升，则按上升比例调整与所述的机器人的实时状态对应的当前影响因 子和系统预设基础电流值；如果电机电流平均值下降，则稍微降低与所述的机 器人的实时状态对应的当前影响因子和系统预设基础电流值，具体调整方式如 下：
[0096]
在一些实施例中，采用下述公式对所述的机器人在当前系统预设工作周期 中的所述系统预设基础电流值进行修正，得到所述的机器人在当前所述系统预 设工作周期中的所述系统预设基础电流值ib′
：
[0097][0098]
其中，i
′
为所述的机器人在当前所述系统预设工作周期正常状态下运行的 电机电流平均值，i为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期正常状态下 运行的电机电流平均值，ib为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期中的 所述系统预设基础电流值。
[0099]
采用下述公式对所述的机器人在当前系统预设工作周期中的所述当前影响 因子进行修正，得到所述的机器人在当前所述系统预设工作周期中的所述当前 影响因子ir′
：
[0100][0101]
其中，i
′
为所述的机器人在当前所述系统预设工作周期正常状态下运行的 电机电流平均值，i为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期正常状态下 运行的电机电流平均值，ir为所述的机器人在上个所述的系统预设工作周期中的 所述当前影响因子。
[0102]
为了使得本领域技术人员更好地理解该修正方法，下面结合具体数字对该 修正方法进行说明：
[0103]
假设：系统预设工作周期为一天，今天检测到的机器人在正常状态下运行 的电机电流平均值i'为5a，昨天检测到的机器人在正常状态下运行的电机电流 平均值i为4a，所述的机器人昨天的所述系统预设基础电流值ib为5.2，所述的 机器人昨天的所述当前影响因子ir为0.5；
[0104]
那么，机器人今天的所述系统预设基础电流值ib′
就等于：
[0105][0106]
机器人今天的所述当前影响因子ir′
就等于：
[0107][0108]
该实施例中，系统预设工作周期可被设定为一天，通过上报一天内的机器 人运行数据，以及时对当前电流阈值中的参数进行修正，保障检测的准确性。
[0109]
在该实施例中，所述的方法还包括：
[0110]
判断所述的机器人在当前系统预设工作周期时的电机电流平均值是否大于 系统预设的电机极限电流值，若是，则进行电机老化预警。
[0111]
机器人正常状态下运行的电机电流平均值与电机使用的性能相关，电机老 化后运行会更加费电，若该电机电流平均值高于系统预设的电机极限电流值(即 出厂时设置的电机最差使用电流值)，则说明电机老化，应该更换，本实施例中 通过电机老化预警功能的设置，可及时通知操作人员对老化电机进行更换，不 对机器人中的电池及其它部件的使用造成影响。
[0112]
当所述的机器人的运行里程超出系统预设里程阈值，或所述的机器人的运 行时间超出系统预设里程时间阈值，则生成对应的里程报警信息。
[0113]
本方案中，后台根据用户输入数据生成告警规则，并设置预警阈值，在机 器人某次上传里程信息触发到里程阈值或里程时间阈值后，生成对应的里程报 警信息，后台通过规则通知到对应的人员(售后人员或商家)，售后人员上门服 务(或商家自行解决)。
[0114]
当所述的机器人的车轮电机上的温度超出系统预设温度阈值时，则判定所 述的机器人的车轮出现异常状态。
[0115]
由于机器人的车轮被杂物缠绕后，车轮电机温度会偏高，故本方案中通过 温度传感器对机器人的车轮电机上的温度进行检测，通过温度检测对车轮是否 出现异常状态进行融合判断，增加检测的准确性。
[0116]
上述技术方案通过对机器人的体态、负载重量、实时电机电流值及历史数 据进行检测及统计，可分析出机器人当前的轮子电机的转动状态是否处于异常 事件，并在异常事件出现的时间及频次超过预设阈值时，确定所述的机器人的 车轮出现所述异常状态。
[0117]
同时，在将实时电机电流值与当前电流阈值进行比较时，通过对机器人的 倾斜角度、地面摩擦状况及负载重量进行检测，并在检测时根据检测到的机器 人的倾斜角度、地面摩擦状况及负载重量对当前电流阈值进行对应的调整，有 效避免因机器人倾斜角度增加、地面光滑程度不同及负荷增加导致的实时电机 电流值增加，而产生的误判。同时，还对该机器人是否被阻挡或碰撞进行检测， 避免了机器人因受到阻挡或碰撞导致速度骤降导致的实时电机电流值增加，而 产生的误判。检测时的准确性更高。
[0118]
检测时，可在机器人的置物平台(如餐盘)上安装重量检测传感器，对所 述的机器人的实时负载重量进行检测，获取所述的实时负载重量，而机器人自 身的重量是一个固定的重量，其通过操作人员输入至机器人中。机器人开始运 行后，通过将对置物平台上物品的重量进行检测后得到的负载重量与所记录机 器人自身重量相加后，可得到当前机器人的总重量值。
[0119]
通过内置于系统中的负载重量与重量当前影响因子的对应关系(即重量影 响因子)，获得所述的与所述的机器人的实时负载重量对应的重量当前影响因子。
[0120]
为了使得本领域技术人员更好地对与所述的机器人的实时负载重量对应的 重量
当前影响因子的获得方式进行理解，下面举一实例进行说明：
[0121]
假设机器人在无负载时正常运行状态下的电机电流为1a，而机器人在增加 了3kg的负载后，其正常运行状态下的电机电流值为1.5a，那么，内置于系统 中的负载重量与重量当前影响因子的对应关系(即重量影响因子)就为每增加 3kg负载，就会提高(1.5-1)a的电流，即重量影响因子为单位重量与电流值 的对应关系，这个对应关系由操作人员预输入至机器人中，机器人运行时，仅 需检测出机器人增加的负载情况就能得到所述的与所述的机器人的实时负载重 量对应的重量当前影响因子。
[0122]
为防止因为场地摩擦系数值导致的异常检测错误，部署人员通过考察机器 人运行场地的材质，并将对应的地面的摩擦系数输入机器人中，机器人可通过 内置于系统中的摩擦系数与摩擦系数当前影响因子的对应关系，获得所述的与 所述的机器人所处的地面的摩擦系数对应的摩擦系数当前影响因子，避免因场 地摩擦力大，导致电流升高，出现误检的情况。
[0123]
其中，系统中的摩擦系数与摩擦系数当前影响因子的对应关系，由操作人 员预输入至机器人中，不同的地面材质对应不同的摩擦系数当前影响因子。
[0124]
在机器人的运行过程中，可采用陀螺仪与惯性传感器(即imu)检测出所述 的机器人的实时倾斜角度。然后通过内置于系统中的倾斜角度与系统预设倾斜 角度当前影响因子(即倾斜角度影响因子)，获得所述的与所述的机器人的实时 倾斜角度对应的系统预设倾斜角度当前影响因子。
[0125]
为了使得本领域技术人员更好地对与所述的机器人的实时倾斜角度对应的 系统预设倾斜角度当前影响因子的获得方式进行理解，下面举一实例进行说明：
[0126]
假设机器人在平面正常运行状态下的电机电流为1a，而机器人在倾斜度为 2度的地面上运行时，其正常运行状态下的电机电流值为1.5a，那么内置于系 统中的倾斜角度与系统预设倾斜角度当前影响因子的对应关系(即倾斜角度影 响因子)就为倾斜角度每增加2度，就会提高(1.5-1)a的电流，即倾斜角度 影响因子为单位倾斜角度与电流值的对应关系，这个对应关系由操作人员预输 入至机器人中，机器人运行时，仅需检测出机器人所处地面的倾斜角度，就你 得到与机器人倾斜角度对应的系统预设倾斜角度当前影响因子。
[0127]
采用上述方法可以在机器人的轮子因为长期使用，不可避免的缠绕杂物时， 及时检测出车轮被杂物缠绕，并进行预警，提醒维护人员清理轮子，并及时更 换易损零部件，避免电路烧坏。有效延长机器人的使用寿命。
[0128]
本发明的机器人车轮缠绕检测方法的技术有益效果包括：
[0129]
本发明的机器人车轮缠绕检测方法，通过将实时电机电流值与当前电流阈 值进行比较，判断所述的机器人的车轮是否出现异常状态，该方法可通过实时 电机电流值的检测，及时获悉机器人的轮子是否被杂物缠绕，以提醒维护人员 及时清理轮子，有效避免因车轮被杂物缠绕影响机器人的使用时长和电池的使 用寿命，有效延长机器人的使用寿命。
[0130]
实施例四
[0131]
图4为本发明实施例四提供的一种机器人控制装置的结构示意图。本发明 实施例所提供的一种机器人控制装置可执行本发明任意实施例所提供的一种 机器人的出行方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。该装置可采用 软件和/或硬件的方式实现，如图4所示，所述机器人控制装置具体包括：电 流检测单元410、处理单元420、判断单元
430。
[0132]
其中，电流检测单元，对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实 时电机电流值；
[0133]
处理单元，根据当前影响因子，计算得到当前电流阈值，
[0134]
判断单元，根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果， 判定所述的机器人的车轮是否出现异常事件，根据异常状态的时长和预定时间 相比，判定是否发生异常状态。
[0135]
实施例五
[0136]
本发明实施例五还提供一种包含计算机可读存储介质，所述计算机可执行 指令在由计算机处理器执行时用于执行一种机器人的出行方法，该方法包括：
[0137]
对机器人的实时车轮电机的电流进行检测，获取实时电机电流值；
[0138]
根据当前影响因子，计算得到当前电流阈值，
[0139]
根据所述的实时电机电流值与所述当前电流阈值的比较结果，判定所述的 机器人的车轮是否出现异常事件；
[0140]
根据异常事件的频次或时长和预定值相比，判定是否发生异常状态。
[0141]
当然,本发明实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质,其 计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作,还可以执行本发明任意实施例 所提供的机器人的出行方法中的相关操作。
[0142]
通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到， 本发明实施例可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现， 但很多情况下前者是更佳的实施方式。值得注意的是，上述机器人的出行装置 的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不 局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体 名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明实施例的保护范围。
[0143]
在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍 可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图 应被认为是说明性的而非限制性的。