一种工件热处理系统的制作方法

1.本发明涉及热处理系统技术领域，具体为一种工件热处理系统。


背景技术：

2.热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属加工工艺，在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
3.参考中国专利申请号为cn201710817309.3一种汽车万向节十字轴的热处理工艺，通过提高渗碳和淬火的温度及碳势，加大冷却速度，在淬火温度持续阶段通入氨气，增加十字轴的淬硬性，提高了汽车万向节十字轴的性能。该专利在热处理过程中，将汽车万向节十字轴直接进行渗碳淬火，这种方式使得渗碳时不能得到一个稳定的金相组织和晶粒度保证，十字轴组织容易产生形变，最后仍然容易导致马氏体粗大，十字轴质量较差。
4.针对上述问题，申请公布号为cn111719041a的发明专利公开了一种汽车万向节十字轴的热处理系统及其处理方法，包括进料机构、正火机构、输送机构、渗碳淬火机构和回火机构，通过正火机构包括正火炉，正火炉的正面铰接有箱门，正火炉内壁的两侧均固定连接有加热丝，在工件进行渗碳淬火前先将工件进行正火，给渗碳提供一个稳定的金相组织和晶粒度保证，保证渗碳时组织不过分变化，使得渗碳时变形较小，马氏体均匀细化，提高了工件的加工质量。但是，该发明的热处理系统中的渗碳淬火机构需要依次对工件进行渗碳处理和淬火处理，由于单次渗碳处理耗时较长，因此完成众多工件的热处理过程的总耗时也较长，不利于提高工件的整体加工效率。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种工件热处理系统，以解决现有技术中完成众多工件的热处理过程的总耗时较长，不利于提高整体加工效率的问题。
6.为了达到上述目的，本发明技术方案如下：
7.一种工件热处理系统，包括渗碳淬火线，渗碳淬火线包括渗碳机构和淬火机构，渗碳机构包括若干渗碳炉，淬火机构用于对若干渗碳炉进行上下料。
8.技术原理及相比于现有技术的有益效果：
9.采用本技术方案对工件进行热处理，先将一定数量的工件上料到淬火机构中，该一定数量的工件在一个渗碳炉一次性能处理的工件数量和淬火机构一次性能处理的工件数量中取小值，然后淬火机构移动到其中一个渗碳炉处对该渗碳炉进行上料，该渗碳炉上料后开始对工件进行渗碳处理，重复上述步骤，直至淬火机构对所有渗碳炉完成上料，并且所有渗碳炉相继进入对工件进行渗碳处理的状态。此时淬火机构并不对工件进行淬火处理，只相当于搬运机构对若干渗碳炉依次进行上料，并且由于工件的渗碳处理工序耗时较
长，淬火机构对若干渗碳炉进行上料的过程中所有渗碳炉均未完成对工件的渗碳处理工序。
10.当其中一个渗碳炉对工件的渗碳处理工序完成时，淬火机构移动到该渗碳炉处对该渗碳炉进行下料，经过渗碳处理的工件被转移到淬火机构中，此时淬火机构开始对该工件进行淬火处理。淬火机构对工件进行淬火处理的过程中，淬火机构向着下料处移动，当淬火机构对该工件的淬火处理工序完成时对该工件进行下料，此时该工件依次完成了渗碳处理工序和淬火处理工序。重复上述步骤，直至淬火机构对所有渗碳炉完成下料，并且淬火机构对所有经过渗碳处理的工件进行淬火处理。由于工件的淬火处理工序耗时相对于工件的渗碳处理工序耗时来说较短，因此当淬火机构对其中一个渗碳炉进行下料后，若其他渗碳炉均未完成渗碳处理工序，淬火机构可以先对该渗碳炉进行新一轮上料。
11.本工件热处理系统相比于现有技术：设置多个渗碳炉分批次相继对工件进行渗碳处理，通过游走于多个渗碳炉之间的淬火机构依次对该多个渗碳炉进行上料和下料，淬火机构对渗碳炉进行下料后立马对该经过渗碳处理的工件进行淬火处理，且淬火机构可以在其中两个渗碳炉相继完成渗碳处理的间隔时间内继续对已完成渗碳处理的渗碳炉进行新一轮上料，实现本工件热处理系统对众多工件进行多批次、短间隔的连续渗碳处理和淬火处理，显著缩短了众多工件进行热处理工序的总耗时，从而有效提高众多工件的整体加工效率。
12.进一步，所述淬火机构包括轨道和设置在轨道上沿轨道移动的淬火炉，若干渗碳炉设置在轨道的同一侧，淬火炉内设有用于上下料的第一夹持装置。
13.有益效果：采用本方案，布置轨道并将淬火炉设置在轨道上使其沿着轨道移动，使得淬火炉的移动路线更明确，从而准确控制淬火炉对各渗碳炉的上下料间隔时间；将若干渗碳炉设置在轨道的同一侧，则淬火炉只需沿轨道平移即可实现对所有渗碳炉的上下料，而不需要将淬火炉设置为在轨道上可旋转的结构，简化了整个系统的结构，使得淬火炉对渗碳炉的上下料作业更加快捷，从而提高加工效率；在淬火炉内设置第一夹持装置，可以通过该第一夹持装置完成对淬火炉的上下料，也即可以通过该第一夹持装置完成对渗碳炉的上下料，免去了在每个渗碳炉内均设置上下料装置，简化了系统的结构。
14.进一步，所述第一夹持装置包括固定连接在淬火炉外壁上的气缸，气缸的输出轴上固定连接有伸缩杆，伸缩杆伸入淬火炉内，且伸缩杆伸入淬火炉的一端固定连接有气动手指。
15.有益效果：对淬火炉进行上料时，先启动气缸，气缸驱动伸缩杆伸长将气动手指通过淬火炉的炉门伸出淬火炉，气动手指在伸出淬火炉的过程中张开，直至气动手指到达工件处并合拢将工件夹持在其中，然后气缸驱动伸缩杆缩短将气动手指通过淬火炉的炉门收回淬火炉中，此时工件被气动手指夹持移动到淬火炉中，随后气动手指张开将工件放置在淬火炉内完成上料；对淬火炉进行下料时，先启动气缸，气缸驱动伸缩杆伸长将气动手指移动到淬火炉内工件处，气动手指在移动过程中张开并在接触工件后合拢将工件夹持在其中，气缸继续驱动伸缩杆伸长直至气动手指将工件通过炉门夹持移动到渗碳炉中或者工件存放处完成下料。采用本方案，对淬火炉进行上下料，结构简单易于实现，且工作效率高。
16.进一步，还包括预热回火线，预热回火线包括搬运机构，搬运机构的移动路线上设有预热炉和回火炉。
17.有益效果：先通过搬运机构将工件移动到预热炉内进行预热，预热完成后搬运机构将工件移动到渗碳淬火线的淬火机构中，通过淬火机构对渗碳机构进行上料，然后淬火机构再将渗碳机构中经过渗碳处理的工件进行下料并进行淬火处理，淬火机构对工件进行淬火处理后将工件移动到搬运机构处，再由搬运机构将经过预热处理、渗碳处理和淬火处理的工件移动到回火炉中进行回火处理，最后通过搬运机构将回火炉中处理完成的工件移动到存放处进行存放，至此工件的整个热处理工序完成。采用本方案，在渗碳淬火线之外还设置包括预热炉和回火炉的预热回火线，将预热处理和回火处理纳入到整个热处理工序流程中，可以优化本系统对工件进行热处理的效果。
18.进一步，所述搬运机构的移动路线上还设有清洗装置和烘干装置，且清洗装置和烘干装置相对设置在搬运机构移动路线的两侧。
19.有益效果：搬运机构先将工件移动到清洗装置中进行清洗，清洗完成后再将工件移动到烘干装置中进行烘干，烘干完成后的工件依次进行预热处理、渗碳处理、淬火处理和回火处理后，再由搬运机构移动到清洗装置中进行清洗，清洗完成后再由搬运机构将工件移动到烘干装置中进行烘干，从而得到成品工件。采用本方案，在预热回火线中增加清洗装置和烘干装置，对进行热处理前的工件进行清洗和烘干，除去工件在之前的加工步骤中沾染的杂质，有利于提高工件进行热处理前的整洁度，从而优化工件进行热处理的效果；对进行热处理后的工件进行清洗和烘干，除去工件在热处理过程中沾染的油污，以形成干净整洁的成品工件。将清洗装置和烘干装置相对设置再搬运机构的移动路线两侧，可以使得经过清洗的工件直接通过搬运机构转移到烘干装置中而搬运机构不用移动，避免清洗后未烘干的工件在跟随搬运机构移动的过程中清洗液滴落在搬运机构的移动路线上，从而影响搬运机构的运作。
20.进一步，所述搬运机构的移动路线上还设有送料装置，送料装置的输出端设有抬升机构，抬升机构的抬升高度与搬运机构的高度一致。
21.有益效果：将工件放置到送料装置的输入端，通过送料装置将工件输送到抬升机构处，再由抬升机构将工件抬升到与其抬升高度一致的搬运机构上，以实现对搬运机构的上料。采用本方案，可以将送料装置的高度设计为较低的结构，方便将工件上料到送料装置上，待到工件被送料装置输送到抬升机构处后，再由抬升机构将工件抬升到高度较高的搬运机构上，通过搬运机构对其他诸如淬火机构等上下料口较高的设备进行上下料，能够有效提高对整个系统进行上料的便捷性。
22.进一步，所述搬运机构包括运输小车，运输小车上转动连接有转盘，转盘上固定连接有安装板，安装板上设有用于上下料的第二夹持装置。
23.有益效果：采用本方案，运输小车的移动路线明确，不仅有利于搬运机构运动路线沿线众多设备的布置，而且有利于通过运输小车对众多设备进行准确上下料；通过运输小车实现对众多设备的上下料时，先转动转盘直至安装板上设置的第二夹持装置面对待上下料的设备，再通过第二夹持装置将运输小车上的工件上料到设备内，或者通过第二夹持装置将设备内的工件下料到小车上，则无论该设备位于运输小车的哪一侧，第二夹持装置均能实现该设备的上料作业或者下料作业，增加了本工件热处理系统各设备根据实际需要进行位置布置的可能性，从而提高本系统的实用性。
24.进一步，所述预热回火线和渗碳淬火线平行设置，且预热回火线和渗碳淬火线之
间设有传送机构。
25.有益效果：搬运机构将清洗、烘干、预热处理完成的工件移动到传送机构上，传送机构将该工件传送到淬火机构中，再由渗碳机构和淬火机构依次对工件进行渗碳和淬火处理，渗碳和淬火处理后的工件从淬火机构中再转移到传送机构上传送到搬运机构内，然后对该工件进行回火、清洗、烘干处理，从而得到成品工件。采用本方案，将预热回火线和渗碳淬火线平行设置，通过传送机构将预热回火线和渗碳淬火线连通，使得预热回火线和渗碳淬火线的布局更合理，减小整个工件热处理系统的占地面积。
26.进一步，所述传送机构的数量为两个，且两个传送机构的传送方向相反。
27.有益效果：采用本方案，将传送机构的数量设置为两个，且将两个传送机构的传送方向反向设置，则搬运机构中的工件通过其中一个传送机构传送给淬火机构的同时，淬火机构中的工件可以通过另一个传送机构传送给搬运机构，有利于实现本工件热处理系统同时对多批次的工件进行热处理的功能，提高对众多工件进行热处理的效率，从而缩短众多工件完成热处理工序的总耗时。
28.进一步，还包括若干料箱，若干料箱设置在送料装置上。
29.有益效果：采用本方案，在送料装置上设置若干料箱，在每个料箱中放入一定数量的工件，该一定数量的工件是指系统中每个设备一次性能够处理的工件数量中的最小值，通过料箱与其内的工件一起上下料，避免对工件进行逐个上料或者逐个下料造成的较长时间浪费，提高整个热处理工序的效率。
附图说明
30.图1为本发明一种工件热处理系统实施例的整体结构示意图。
31.图2为本发明一种工件热处理系统实施例中淬火炉的结构示意图。
32.图3为本发明一种工件热处理系统实施例中第一夹持装置的俯视结构示意图。
33.图4为本发明一种工件热处理系统实施例中轨道输送小车的立体结构示意图。
34.图5为本发明一种工件热处理系统实施例中轨道输送小车的正视结构示意图
具体实施方式
35.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
36.说明书附图中的附图标记包括：第一轨道1、淬火炉2、第一气缸21、第一伸缩杆22、第一气动手指23、渗碳炉3、传送机构4、第一链轮传送机41、第二链轮传送机42、第二轨道5、轨道输送小车6、电机61、转盘62、安装板63、第二气缸64、第二伸缩杆65、第二气动手指66、第一辊轴送料机7、第一抬升机构8、清洗机9、烘干机10、预热炉11、回火炉12、第二辊轴送料机13、第二抬升机构14、阻尼器15、料箱16。
37.实施例如附图1至图5所示：
38.如图1所示，一种工件热处理系统，包括沿直线铺设的第一轨道1，第一轨道1上安装有淬火炉2，淬火炉2的炉门朝左，且淬火炉2的底部安装有第一滚轮，淬火炉2通过第一滚轮与第一轨道1配合在第一轨道1上移动。第一轨道1的左侧由下至上依次安装有一号渗碳炉、二号渗碳炉和三号渗碳炉共三个渗碳炉3，一号渗碳炉、二号渗碳炉和三号渗碳炉的炉门均朝向第一轨道1，且一号渗碳炉、二号渗碳炉、三号渗碳炉的炉门高度与淬火炉2的炉门
高度一致。第一轨道1的两端均固定安装有阻尼器15，阻尼器15用于与淬火炉2接触以限制淬火炉2在第一轨道1上的最远移动距离。
39.如图2、图3所示，淬火炉2内安装有第一夹持装置，第一夹持装置包括固定连接在淬火炉2外壁上的第一气缸21，第一气缸21的输出端对准淬火炉2的炉门，第一气缸21的输出轴上固定连接有第一伸缩杆22，第一伸缩杆22相对于与第一气缸21固接的另一端伸入淬火炉2内，且第一伸缩杆22伸入淬火炉2的一端固定连接有第一气动手指23，第一气动手指23的夹持方向为沿水平方向。
40.如图1所示，第一轨道1的左边沿直线铺设有第二轨道5，第二轨道5和第一轨道1相互平行。第二轨道5上安装有轨道输送小车6，轨道输送小车6的底部安装有第二滚轮，轨道输送小车6通过第二滚轮与第二轨道5配合在第二轨道5上移动。第二轨道5的上端安装有第一辊轴送料机7，第一辊轴送料机7用于向靠近第二轨道5的方向输送工件。第一辊轴送料机7和第二轨道5之间安装有第一抬升机构8，第一抬升机构8的最低标高与第一辊轴送料机7的标高相匹配，第一抬升机构8的抬升高度与轨道输送小车6的高度一致，第一抬升机构8用于将第一辊轴送料机7输送到输出端的工件抬升到轨道输送小车6上。第二轨道5的左右两侧相对安装有清洗机9和烘干机10，清洗机9用于清洗工件，烘干机10用于将清洗后的工件烘干。第二轨道5的左侧还依次安装有预热炉11和回火炉12，预热炉11用于在渗碳淬火处理前对工件进行预热，回火炉12用于在渗碳淬火处理之后对工件进行回火，将预热处理工序和回火处理工序引入到本工件热处理系统中，有利于提高本系统对工件的处理效果，提高最终成品工件的质量。第二轨道5的末端安装有第二辊轴送料机13，第二辊轴送料机13用于向远离第二轨道5的方向输送工件。第二辊轴送料机13和第二轨道5之间安装有第二抬升机构14，第二抬升机构14的最低标高与第二辊轴送料机13的标高相匹配，第二抬升机构14的最高标高与轨道输送小测的高度一致，第二抬升机构14用于将轨道输送小车6上的工件下放到第二辊轴送料机13上进行输送。
41.如图4、图5所示，轨道输送小车6上安装有第二夹持装置，第二夹持装置包括固定连接在轨道输送小车6上的电机61，电机61的输出轴上同轴固定连接有转盘62，电机61驱动转盘62相对于轨道输送小车6转动，且转盘62位于轨道输送小车6的中心位置。转盘62上固定连接有竖直的安装板63，安装板63的侧壁上固定连接有第二气缸64，第二气缸64的输出轴上固定连接有第二伸缩杆65，第二伸缩杆65相对于其与第二气缸64固接的另一端固定连接有第二气动手指66，第二气动手指66的夹持方向为沿水平方向。
42.如图1所示，第一轨道1和第二轨道5之间安装有传送机构4，传送机构4包括第一链轮机和第二链轮机，第一链轮机和第二链轮机的传送方向相反，且第一链轮机和第二链轮机的传送方向均垂直于第一轨道1。第一链轮机将工件从靠近第二轨道5端向着靠近第一轨道1端传送，第二链轮机将工件从靠近第一轨道1端向着靠近第二轨道5端传送。整个热处理系统中还移动有若干个料箱16，料箱16用于放置一定数量的工件并与其内的工件一起上下料，该一定数量的工件取每个设备一次最多能处理的工件数量中的最小值。料箱16的宽度不大于第一气动手指23和第二气动手指66的夹持宽度，以使得第一气动手指23和第二气动手指66能够夹持料箱16外壁对工件进行上下料。
43.使用本发明专利一种工件热处理系统对工件进行热处理，先取一个料箱16，在料箱16中装入一定数量的待处理工件，该一定数量取系统中每个设备一次最多能够处理的工
件数量中的最小值，然后将装有待处理工件的料箱16放置在第一辊轴送料机7上进行输送，第一辊轴送料机7将装有待处理工件的料箱16输送到第一抬升机构8处。第一抬升机构8先处于第一辊轴送料机7的同等高度，待装有待处理工件的料箱16被第一辊轴送料机7输送到其上后，第一抬升机构8高度上升直至与轨道输送小车6的转盘62高度一致。此时轨道输送小车6沿第二轨道5移动到第一抬升机构8处，电机61启动驱动转盘62相对于轨道输送小车6转动，直至第二气动手指66朝向第一抬升机构8，然后第二气缸64启动驱动第二伸缩杆65伸长，第二伸缩杆65伸长带动第二气动手指66向着第一抬升机构8靠近，第二气动手指66在靠近第一抬升机构8的过程中张开，直至第二气动手指66与料箱16外壁接触并将料箱16夹持在其中。随后第二气缸64驱动第二伸缩杆65收缩带动第二气动手指66远离第一抬升机构8，从而将料箱16连同其内的待处理工件一起夹持到轨道输送小车6的转盘62上。
44.工件被夹持到转盘62上后轨道输送小车6沿第二轨道5移动，直至轨道输送小车6抵达清洗机9处，电机61启动驱动转盘62转动，当第二气动手指66面向清洗机9后，第二气缸64启动驱动第二伸缩杆65将料箱16推入清洗机9中，清洗机9对料箱16中的待处理工件进行清洗，清洗完成后，第二气动手指66将料箱16再次夹持到转盘62上。因为清洗机9和烘干机10相对安装在第二轨道5的两侧，所以此时轨道输送小车6不必移动，只需电机61驱动转盘62转动使得第二气动手指66面向烘干机10，即可通过第二气缸64驱动第二伸缩杆65将料箱16推入烘干机10中，烘干机10对料箱16中清洗后的工件进行烘干处理，烘干完成后第二气动手指66再将料箱16夹持到转盘62上。
45.轨道输送小车6继续沿第二轨道5移动，直至轨道输送小车6抵达预热炉11处，电机61驱动转盘62转动使得第二夹持装置面向预热炉11，然后第二夹持装置将料箱16推入预热炉11中，预热炉11对工件进行预热处理。预热处理完成后，第二夹持装置再将料箱16夹持到转盘62上，随后轨道输送小车6移动到传送机构4处。电机61驱动转盘62转动使得第二夹持装置面向第一链轮传送机41，第二夹持装置将料箱16推到第一链轮传送机41上，由第一链轮传送机41将工件传送到第一轨道1侧。此时淬火炉2的炉门对准第一链轮传送机41的输出端，料箱16到达第一链轮传送机41的输出端时停止传送，淬火炉2内壁上固接的第一夹持装置启动，第一气缸21驱动第一伸缩杆22伸长，第一伸缩杆22伸长带动第一气动手指23向着第一链轮传送机41靠近，第一气动手指23在靠近第一链轮传送机41的过程中张开，直至第一气动手指23与料箱16外壁接触并将料箱16夹持在其中。然后第一气缸21驱动第一伸缩杆22缩短，第一伸缩杆22缩短带动第一气动手指23远离第一链轮传送机41，从而将料箱16夹持到淬火炉2内，实现工件在淬火炉2中的上料。淬火炉2在第一轨道1上移动，直至淬火炉2抵达一号渗碳炉处，第一夹持装置启动将料箱16推入一号渗碳炉中，以实现工件在一号渗碳炉中的上料，随后一号渗碳炉对工件进行渗碳处理。
46.重复上述步骤，直至淬火炉2完成对全部渗碳炉3的上料，在此过程中，淬火炉2不对其内的工件进行淬火处理，淬火炉2只相当于搬运装置。由于渗碳处理的过程耗时较长，因此在淬火炉2对所有渗碳炉3完成上料作业之前，一号渗碳炉会持续对其中的工件进行渗碳处理。
47.当一号渗碳炉完成对其内工件的渗碳处理时，淬火炉2沿着第一轨道1移动到一号渗碳炉处，第一夹持装置启动将一号渗碳炉中的料箱16夹持到淬火炉2中，然后淬火炉2沿着第一轨道1移动到第二链轮传送机42处。淬火炉2沿着第一轨道1移动到第二链轮传送机
42的过程中，淬火炉2同时对其内的工件进行淬火处理。淬火炉2完成对其内工件的淬火处理后，第一夹持装置启动将料箱16推到第二链轮传送机42上，第二链轮传送机42将工件传动到第二轨道5侧，此时轨道输送小车6移动到第二链轮传送机42处。当工件传送到第二链轮传送机42的输出端时停止传送，轨道输送小车6上的第二夹持装置启动将料箱16夹持到转盘62上，然后轨道输送小车6沿第二轨道5移动到回火炉12处，第二夹持装置将料箱16推入回火炉12，以实现工件在回火炉12中的上料。回火炉12完成对工件的处理后第二夹持装置将料箱16夹持到转盘62上，而后轨道输送小车6移动到清洗机9处，第二夹持装置再将料箱16推入清洗机9，使得清洗机9对工件进行清洗。工件清洗完成后，第二夹持装置先将料箱16夹持到转盘62上，电机61驱动转盘62转动使得第二夹持装置面向烘干机10，然后第二夹持装置再将料箱16推入烘干机10中，使得烘干机10对工件进行烘干。工件被烘干机10烘干后由第二夹持装置将其夹持到转盘62上，再由轨道输送小车6将其移动到第二轨道5的末端进行下料。
48.轨道输送小车6沿第二轨道5移动到第二抬升机构14处，电机61驱动转盘62转动使得第二夹持装置面向第二抬升机构14，此时第二抬升机构14的高度与转盘62的高度保持一致，第二夹持装置将料箱16推到第二抬升机构14上，随后第二抬升机构14的高度下降直至与第二辊轴送料机13齐平，使得料箱16被第二辊轴送料机13向着远离第二轨道5的方向输送，以实现对热处理完后的工件进行下料。
49.重复上述步骤，直至淬火炉2依次对渗碳炉3中经过渗碳处理的工件进行淬火处理，完成渗碳处理和淬火处理的工件被传送机构4传送到第二轨道5处，由轨道输送小车6移送其依次进行回火处理、清洗和烘干，最终通过第二抬升机构14和第二辊轴送料机13实现下料。至此，所有工件的热处理工作完成。
50.本工件热处理系统设置多个渗碳炉3分批次相继对工件进行渗碳处理，通过游走于多个渗碳炉3之间的淬火机构依次对该多个渗碳炉3进行上料和下料，淬火机构对渗碳炉3进行下料后立马对该经过渗碳处理的工件进行淬火处理，实现本工件热处理系统对众多工件进行多批次、短间隔的连续渗碳处理和淬火处理，显著缩短了众多工件进行热处理工序的总耗时，从而有效提高众多工件的整体加工效率。
51.本工件热处理系统中各设备之间的布局合理，可以有效节省占地面积。
52.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些变形和改进也应该视为本发明的保护范围，这些改进和变形都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。