一种速粘胶连续包装成形系统的制作方法

1.本发明涉及胶水技术领域，尤其是指一种速粘胶连续包装成形系统。


背景技术：

2.甲基丙烯酸甲酯、abs胶水在制备时，是将两种或多种胶水原料混合后再注入胶筒内进行密封，传统的方式是先将两种或多种胶水原料混合，然后再将混合后的胶水倒入储胶斗进行灌注，这种方式储胶斗内的胶水易凝固（速干胶），需要经常进行清理，同时采用手动对胶管进行收放，其劳动强度大，无法形成连续生产线。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可以形成连续的速粘胶连续包装成形系统。
4.为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种速粘胶连续包装成形系统，它包括有混合基座、封口熔接板，混合基座中部通过支杆安装有储胶斗，储胶斗底部设有竖直向下的出胶筒，出胶筒底部连接有定量筒，定量筒前侧连接有出胶管，混合基座前侧安装有混胶盒，出胶管与混胶盒一端连接，混胶盒前侧侧壁上设有注胶嘴，定量筒后侧安装有压缩单元，注胶嘴前侧的混合基座上设有定位单元，定位单元与注胶嘴之间的混合基座上固定有注胶定位板，注胶定位板表面设有下凹的注胶定位槽；注胶定位板与注胶嘴之间活动安装有胶筒推板，胶筒推板下部与混胶盒之间通过推板弹簧连接，封口熔接板通过封口气缸安装在胶筒推板与混胶盒之间，定位单元上方安装有进料单元。
5.所述的定位单元包括有注胶气缸、定位推板、脱筒拉杆，其中，注胶气缸安装在混合基座上，注胶气缸的活塞杆上通过杆头连接有定位推板，定位推板正对注胶嘴，注胶定位板为两块，两块注胶定位板之间的混合基座上设有下凹的滑块限位槽，滑块限位槽上活动安装有脱筒滑块，注胶定位槽方向的脱筒滑块上设有倾斜的脱筒导向面，脱筒滑块底部设有下凹形成的脱筒槽，脱筒槽俯视沿水平方向呈30-60
°
的倾斜，脱筒槽内活动安装有限位销，注胶气缸方向的脱筒滑块下部设有连接槽，连接槽与脱筒槽连接；杆头上连接有同步连杆，同步连杆外端与脱筒拉杆其中一端固定连接，脱筒拉杆另一端穿过连接槽与限位销连接。
6.所述的压缩单元包括有压缩气筒、混胶气缸，其中，压缩气筒一端与定量筒后侧上部连接，压缩气筒内活动安装有气压活塞，混合基座后端安装有混胶气缸，混胶气缸的活塞杆伸入压缩气筒内与气压活塞连接，压缩气筒后侧顶部设有内外贯穿的进气孔。
7.所述的储胶斗为两个或两个以上，均安装在混合基座上，并通过相应的出胶管与混胶盒连接。
8.所述的进料单元包括有输送带、排料导板，其中，输送带输出端倾斜安装有排料导板，排料导板较高一端与输送带承托面齐平，排料导板较低一端下方设有托筒板，排料导板上方设有限位压板，限位压板与托筒板平行，限位压板较低一端活动安装有钩板，钩板呈弧
形，其内弧面向下，钩板弧面其中一侧通过销轴与限位压板铰接，销轴上套装有v形卡簧，v形卡簧其中一条叉臂与限位压板表面抵触，v形卡簧另一端叉臂与钩板表面抵触，安装后的钩板位于托筒板上方；托筒板其中一侧位于脱筒滑块上方，托筒板另一侧设有排料推送气缸，排料推送气缸的活动杆上安装有胶筒推送板，胶筒推送板位于托筒板与排料导板之间。
9.本发明在采用上述方案后，胶水原料通过相应的储胶斗储存，通过压缩单元将胶水原料送入混胶盒内混合形成胶水，再通过注胶嘴注入胶筒内，定位单元对胶筒进行定位，进料单元对胶筒进行送料，本方案与外部系统配合，可以形成连续生产线。
附图说明
10.图1为本发明的整体结构示意图。
11.图2为本发明的定位单元示意图。
12.图3为本发明的进料单元示意图。
具体实施方式
13.下面结合所有附图对本发明作进一步说明，本发明的较佳实施例为：参见附图1至附图3，本实施例所述的一种速粘胶连续包装成形系统包括有混合基座601、封口熔接板625，混合基座601中部通过支杆安装有储胶斗602，储胶斗602底部设有竖直向下的出胶筒603，出胶筒603底部连接有定量筒604，定量筒604前侧连接有出胶管605，混合基座601前侧安装有混胶盒606，出胶管605与混胶盒606一端连接，储胶斗602为两个或两个以上，均安装在混合基座601上，并通过相应的出胶管605与混胶盒606连接。混胶盒606前侧侧壁上设有注胶嘴607，定量筒604后侧安装有压缩单元，注胶嘴607前侧的混合基座601上设有定位单元，定位单元与注胶嘴607之间的混合基座601上固定有注胶定位板612，注胶定位板612表面设有下凹的注胶定位槽613；注胶定位板612与注胶嘴607之间活动安装有胶筒推板616，胶筒推板616下部与混胶盒606之间通过推板弹簧617连接，封口熔接板625通过封口气缸安装在胶筒推板616与混胶盒606之间，定位单元上方安装有进料单元。
14.定位单元包括有注胶气缸610、定位推板611、脱筒拉杆621，其中，注胶气缸610安装在混合基座601上，注胶气缸610的活塞杆上通过杆头连接有定位推板611，定位推板611正对注胶嘴607，注胶定位板612为两块，两块注胶定位板612之间的混合基座601上设有下凹的滑块限位槽618，滑块限位槽618上活动安装有脱筒滑块619，注胶定位槽613方向的脱筒滑块619上设有倾斜的脱筒导向面，脱筒滑块619底部设有下凹形成的脱筒槽623，脱筒槽623俯视沿水平方向呈30-60
°
的倾斜，脱筒槽623内活动安装有限位销622，注胶气缸610方向的脱筒滑块619下部设有连接槽624，连接槽624与脱筒槽623连接；杆头上连接有同步连杆620，同步连杆620外端与脱筒拉杆621其中一端固定连接，脱筒拉杆621另一端穿过连接槽与限位销622连接。
15.压缩单元包括有压缩气筒609、混胶气缸608，其中，压缩气筒609一端与定量筒604后侧上部连接，压缩气筒609内活动安装有气压活塞614，混合基座601后端安装有混胶气缸608，混胶气缸608的活塞杆伸入压缩气筒609内与气压活塞614连接，压缩气筒609后侧顶部设有内外贯穿的进气孔615。
16.进料单元包括有输送带101、排料导板102，其中，输送带101输出端倾斜安装有排
料导板102，排料导板102较高一端与输送带101承托面齐平，排料导板102较低一端下方设有托筒板103，排料导板102上方设有限位压板104，限位压板104与托筒板103平行，限位压板104较低一端活动安装有钩板106，钩板106呈弧形，其内弧面向下，钩板106弧面其中一侧通过销轴与限位压板104铰接，销轴上套装有v形卡簧109，v形卡簧109其中一条叉臂与限位压板104表面抵触，v形卡簧109另一端叉臂与钩板106表面抵触，安装后的钩板106位于托筒板103上方；托筒板103其中一侧位于脱筒滑块619上方，托筒板103另一侧设有排料推送气缸105，排料推送气缸105的活动杆上安装有胶筒推送板107，胶筒推送板107位于托筒板103与排料导板102之间。
17.采用上述方案后，排料导板、限位压板之间形成胶筒排列区，胶水筒依次排列在输送带上，由输送带带动向后行走，当行至输送带输出端时，在排料导板的导向作用下，胶筒依次进入胶筒排列区，最前的胶水筒由托筒板承托，在v形卡簧的弹力作用下，钩板内弧面下部与最前的胶水筒上部接触，完成对胶水筒的限位，注胶定位板上需要胶水筒时，排料推送气缸的活塞杆伸出，带动胶筒推送板将托筒板上的胶水筒向注胶定位板（钩板）方向推送，钩板内弧面下部在胶水筒的推送作用力下上行，胶水筒被顺利推出滚至注胶定位板的注胶定位槽内，由注胶定位板承托，钩板在v形卡簧的弹力作用下下行复位；胶水筒行至注胶定位板后，注胶气缸的活塞杆伸出，定位推板推动胶筒向混胶盒方向行走，在行走过程中，胶筒前下部（注胶口下方的胶筒）与胶筒推板接触，并向混胶盒方向推动胶筒推板，推板弹簧受力压缩（封口熔接板位于胶筒外侧），注胶气缸继续动作使注胶口与注胶嘴套合，完成胶筒定位；通过杆头同步带动同步连杆、定位推板运动，在定位的同时，同步连杆带动脱筒拉杆行走，脱筒拉杆带动限位销，限位销在脱筒槽导向作用下，推动脱筒滑块远离注胶定位板（装胶胶筒）；胶筒完成定位后，原始状态的混胶气缸活塞杆收缩，气压活塞远离定量筒，胶水原料储存在相应的储胶斗内，储胶斗内的胶水进入定量筒内，进气孔位于气压活塞与定量筒之间，空气从进气孔进入压缩气筒，胶水原料由储胶斗底部进入出胶筒，胶水原料下落至一定量后（胶水原料的进入量由外部系统控制），混胶气缸活塞杆伸出，推动气压活塞向定量筒方向行走（此时，进气孔位于气压活塞与混胶气缸之间），空气不再进入压缩气筒，在进行混合灌胶时，混胶气缸活塞杆继续伸出，推动气压活塞向定量筒方向继续行走，通过压缩气筒内的空气使定量筒内形成负压，从而推动定量筒内的胶水原料进入出胶管，通过出胶管进入混胶盒混合形成胶水，混合后的胶水在后序胶水原料的推力作用下从注胶嘴处注入胶筒内；注胶完成后（胶筒离开后），混胶气缸活塞杆收缩带动气压活塞，气压活塞在回行过程中（未到进气孔时），会通过注胶嘴吸入空气，从而使注胶嘴处形成负压，防止胶水从注胶嘴处溢出。
18.注胶完成后，注胶气缸活塞杆收缩一定距离（定位推板松开胶筒的定位），推板弹簧失力扩展推动胶筒推板，胶筒推板推动胶筒离开注胶嘴，此时，封口熔接板在封口气缸的带动下行至注胶口处，注胶气缸活塞杆伸出，使注胶口与封口熔接板接触，通过封口熔接板将注胶口密封，注胶气缸活塞杆收缩带动定位推板后行（推板弹簧逐步复位），同时通过杆头同步带动同步连杆后行，同步连杆带动脱筒拉杆行走，脱筒拉杆带动限位销，限位销在脱筒槽导向作用下，推动脱筒滑块向注胶定位板（装胶胶筒）方向行走，在注胶气缸活塞杆收缩的过程中，脱筒导向面开始与胶筒接触，并逐渐将胶筒顶起使其脱离注胶定位槽，从注胶
定位板另一侧滚出，从而完成注胶；本方案与外部控制系统配合，可以完成上筒、注胶、密封、脱筒等功能，从而实现胶水的自动化连续生产。
19.以上所述之实施例只为本发明之较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，故凡依本发明之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。