一种用于人机协作的电子标签拣货管理方法与流程

1.本发明涉及电子纸标签技术领域，具体而言涉及一种用于人机协作的电子标签拣货管理方法，适用于以人工作业为主拣货机器为辅的较为复杂环境下的电子标签拣货管理。


背景技术：

2.基于全球互联网、零售业、制造业、仓储物流行业的发展需求，可视化智能电子标签系统成为了新的发展方向，希望能够从系统质量稳定性、系统成本、产品外观等多方面定义产品特性，为用户提供最可靠、最高性价比的智能标签系统，帮助用户高效降低仓储物流成本，提高工作效率，提升竞争力。
3.在现有的仓储物流中，拣货通常由人工或者拣货机器完成，并且随着物流智能化的进一步提升，在很多常规仓储物流领域，拣货机器占据的比例已经越来越高，工作人员会更多的承担辅助拣货和现场监控这样的职责。但是在某些领域，由于诸多限制因素，仍然是以人工拣货为主，例如，需要具备一定专业知识的零配件仓库、医药仓库，场地不适宜全场布设拣货机器的仓库等等。但为了减轻拣货人员的负担和提高出货效率，仍然会在有限的条件下布设一定量的拣货机器，仍是以人工拣货为主，结合部分拣货机器辅助拣货人员处理一些较为简单且出货量大的拣货任务。
4.理论上，电子标签正常使用的寿命可达3年左右，但在实际应用时，例如，对于常见的4寸电子标签，当纽扣电池的输出电压降低至2.4v以下时，容易出现显示错误等问题。目前的电子标签均会设计成可拆卸的，以便于更换电池，随着智能标签系统的进一步智能化和复杂化，为了确保整个系统的正常运行，通常用户会直接联系智能标签系统的运维人员来更换电池或者直接更换电子标签。然而，由于仓库内货品种类众多，每种货品的出货量和出货频次是不同的，即使是同一批次安装的电子标签，因为使用情况不同，导致电量不足出现的时间也不一致，需要运维人员经常来维护，对于标签系统的厂家来说相当不便，同时也会增加运维成本。


技术实现要素：

5.本发明针对现有技术中的不足，提供一种用于人机协作的电子标签拣货管理方法，在确保拣货机器满负载运行的前提下，结合历史出货数据，考虑所有电子标签的电池使用情况，通过对拣货请求进行合理分配，使电子标签的用电量尽可能趋于一致，减少运维次数。
6.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
7.本发明实施例提出了一种用于人机协作的电子标签拣货管理方法，所述拣货管理方法包括以下步骤：
8.s1，根据货品类型，将货架划分成若干个拣货单元，针对每个拣货单元布设独有的电子标签，该电子标签包括拣货提示灯和电子纸显示屏，在拣货过程中，拣货提示灯常亮；
当拣货请求由拣货机器完成时，电子纸显示屏用于显示任务进行状态；当拣货请求由人工完成时，电子纸显示屏用于根据信息读取装置反馈的拣货动作动态显示已完成拣货任务量和未完成拣货任务量；
9.s2，对每个拣货单元的可操作对象进行分析，分别构建允许协作拣货的第一拣货单元集合和只允许人操作的第二拣货单元集合；
10.s3，统计各个拣货单元在一定时间范围内的出货频次和出货量，对第二拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签的使用寿命进行预估，根据预估结果和最小维护周期计算得到一个或多个维护时间节点；
11.s4，对第一拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的耗电量和使用寿命进行预估；结合拣货机器的最大理论工作量对预估的使用寿命进行修正；根据修正后的预估的使用寿命和步骤s3中的维护时间节点将电子标签分为若干类，针对每类计算相应的最小理论剩余时长；
12.s5，接收新的拣货请求，拣货请求中至少包括拣货单元编号和拣货任务量；
13.s6，判断拣货单元编号是否属于第一拣货单元集合，如果否，将该拣货请求分配给空闲拣货人员，否则，进入步骤s7；
14.s7，判断是否有空闲拣货机器，若有，将该拣货请求分配给空闲拣货机器，否则，计算拣货请求由拣货人员执行时对应的电子标签的耗电量和相应的剩余使用时长，将剩余使用时长小于最小理论剩余时长且完成时间满足相应的最迟完成时限的拣货请求放入请求列表，等待拣货机器处理，其他拣货请求分配给空闲拣货人员。
15.进一步地，步骤s3中，统计各个拣货单元在一定时间范围内的出货频次和出货量，对第二拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签的使用寿命进行预估的过程包括以下步骤：
16.设第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的当前剩余电量为aj，最小允许电量为a
j，min
；
17.统计历史出货频次和历史出货量，以时间为横轴，分别以历史出货频次和历史出货量为纵轴，生成历史出货频次的拟合曲线x
jt
′
和历史出货量的拟合曲线y
jt
′
；
18.收集当前周期的外部影响因素，对历史出货频次的拟合曲线x
jt
′
和历史出货量的拟合曲线y
jt
′
进行修正，得到当前周期内的预估出货频次的拟合曲线x
jt
和预估出货量的拟合曲线y
jt
；
19.根据下述公式计算第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的预估使用寿命t
2，j
：
[0020][0021]
式中，δa
j1
是第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δa
j3
是人工拣货时，第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量。
[0022]
进一步地，步骤s3中，根据预估结果和最小维护周期计算得到一个或多个维护时间节点的过程包括以下步骤：
[0023]
按照预估使用寿命由小到大的顺序对第二个拣货单元集合中的电子标签进行排
序；
[0024]
根据下述公式计算得到一个或多个维护时间节点，划分得到多个维护周期：
[0025][0026]
式中，t
2，p1
是第p个维护周期中排序最小的标签的预估使用寿命，也是第p个维护周期的最小理论剩余时长；t
2，(p-1)1
是第p-1个维护周期中排序最小的标签的预估使用寿命，是第p个维护周期中排序最大的标签的预估使用寿命；m
p
是第p个维护周期中包含的电子标签的数量，m
min
是每个维护周期允许的电子标签的最小数量；是最小维护周期；是同一个维护周期中允许的最大使用寿命差值，受电子标签对应的拣货单元的出货量和出货频次影响。
[0027]
进一步地，步骤s4中，对第一拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的耗电量和使用寿命进行预估的过程包括以下步骤：
[0028]
设第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的当前剩余电量为bi，最小允许电量为b
i，min
；
[0029]
统计历史出货频次和历史出货量，以时间为横轴，分别以历史出货频次和历史出货量为纵轴，生成历史出货频次的拟合曲线x
it
′
和历史出货量的拟合曲线y
it
′
；
[0030]
收集当前周期的外部影响因素，对历史出货频次的拟合曲线x
it
′
和历史出货量的拟合曲线y
it
′
进行修正，得到当前周期内的预估出货频次的拟合曲线x
it
和预估出货量的拟合曲线y
it
；
[0031]
根据下述公式计算第i个拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的使用寿命t
1，i
：
[0032][0033]
式中，δb
i1
是第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δb
i2
是机器拣货时，第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量。
[0034]
进一步地，步骤s4中，结合拣货机器的最大理论工作量对预估的使用寿命进行修正的过程包括以下步骤：
[0035]
计算第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的最大出货量为si：
[0036][0037]
计算超额出货总量δq：
[0038][0039]
式中，q
max
是拣货机器的最大理论工作量；i是第一拣货单元集合中的拣货单元的
数量；计算超额总寿命δt：
[0040][0041]
式中，δc
i3
是人工拣货时，第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量；ωi是权重，受拣货单元的出货优先级影响；
[0042]
根据下述公式对预估的使用寿命进行修正：
[0043][0044]
式中，是修正后的预估使用寿命；δt
1，i
是修正差值；t
2，pmid
是第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签所属的第p个维护周期的剩余时长中间值。
[0045]
进一步地，步骤s7中，计算拣货请求由拣货人员执行时对应的电子标签的耗电量和相应的剩余使用时长的过程包括以下步骤：
[0046]
s71，采用下述公式计算新的拣货请求中第i个拣货单元对应的电子标签需要的耗电量ai：
[0047]ai
＝yi′×
(δb
i1
δb
i3
)
[0048]
式中，δb
i1
是电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δb
i3
是人工拣货时，拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量；yi′
是当前拣货请求中包含的第i个拣货单元的出货量；
[0049]
s72，计算相应电子标签的剩余使用时长ti′
：
[0050][0051]
进一步地，步骤s7中，计算拣货请求由拣货人员执行时对应的电子标签的耗电量和相应的剩余使用时长，将剩余使用时长小于最小理论剩余时长且完成时间满足相应的最迟完成时限的拣货请求放入请求列表的过程包括以下步骤：
[0052]
s73，调取第i个拣货单元对应的电子标签所属类的最小理论剩余时长，判断剩余使用时长ti′
是否大于最小理论剩余时长，如果小于最小理论剩余时长，则进入步骤s74；
[0053]
s74，调取当前拣货机器的最小剩余工作时长，计算最小剩余工作时长和该拣货请求的预估完成时长之和，如果计算结果小于最迟完成时限，则将该拣货请求放入请求列表。
[0054]
进一步地，对于请求列表中的拣货请求，按照先入先出的顺序安排拣货机器进行处理。
[0055]
本发明的有益效果是：
[0056]
本发明提供一种用于人机协作的电子标签拣货管理方法，在确保拣货机器满负载运行的前提下，结合历史出货数据，考虑所有电子标签的电池使用情况，通过对拣货请求进
行合理分配，使电子标签的用电量尽可能趋于一致，减少运维次数，尤其适用于部分较为复杂、规模较小或者大部分区域不方便机器运行，因此仍以人工拣货为主的仓储环境。
附图说明
[0057]
图1是本发明实施例的用于人机协作的电子标签拣货管理方法流程图。
[0058]
图2是本发明实施例的电子标签安装方式示意图。
具体实施方式
[0059]
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
[0060]
需要注意的是，发明中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
[0061]
图1是本发明实施例的电子标签拣货管理方法流程图。参见图1，该拣货管理方法包括以下步骤：
[0062]
s1，根据货品类型，将货架划分成若干个拣货单元，针对每个拣货单元布设独有的电子标签，该电子标签包括拣货提示灯和电子纸显示屏，在拣货过程中，拣货提示灯常亮；当拣货请求由拣货机器完成时，电子纸显示屏用于显示任务进行状态；当拣货请求由人工完成时，电子纸显示屏用于根据信息读取装置反馈的拣货动作动态显示已完成拣货任务量和未完成拣货任务量。
[0063]
图2是本发明实施例的电子标签安装方式示意图。图2中，每个货架上放置一种或者多种货品，每个货品对应一个电子标签。在实际应用中，可以根据需要，在电子纸显示屏上显示货品的名称、编号、产地、库存数量、存储位置和管理人员等等货品相关信息。现场仓储管理人员可以通过读取标签快速获取获知当前货品的状态。
[0064]
一次拣货任务通常会包含多件货品的出货量，不同于机器，人在拣货时，有相当一部分精力是放在统计拣货数量上的。为了辅助拣货人员的拣货操作，本实施例提出以下设计：电子标签包括拣货提示灯和电子纸显示屏，在拣货过程中，拣货提示灯常亮，用来表示当前拣货单元正在进行拣货操作；优选的，还可以根据拣货执行者(拣货人员和拣货机器)的类型启动不同颜色的拣货提示灯。另外，在货架上同时安装第一信息读取装置，当拣货请求由拣货机器完成时，电子纸显示屏用于显示任务进行状态；当拣货请求由人工完成时，第一信息读取装置识别拣货人员的拣货动作，并将识别结果分别反馈给管理计算机，使管理计算机根据第一信息读取装置反馈的拣货动作动态刷新相应电子标签的显示内容，拣货人员可以通过查看电子纸显示屏上的已出货数量和未出货数量来快速获取当前拣货进度，而不必再另外统计。通过该设计，可以极大地减少拣货人员的工作量，并且提高拣货准确率，实现对整个仓库货品的无纸化、高即时性管理。而拣货机器上设置有第二信息读取装置，用于识别拣货机器的拣货动作，使拣货机器根据识别结果动态更新相应拣货任务的完成状态。由于拣货机器的cpu可以自动统计已拣货量，因此可以不再频繁刷新电子标签。示例性地，第一信息读取装置和第二信息读取装置可以采用rfid扫描枪，通过读取印刷在货品上的条形码获取货品信息，实现出货时的无纸化和即时性管理；当用户拿错或者多拿货品时，还可以发出警示音提醒用户，提高拣货准确率和效率。
[0065]
在此需要说明的是，电子纸显示屏不同于传统的液晶显示屏，只有在刷新时才需要耗电，这是其能保持长寿命的关键所在。也因此，当某类货品的出货量和出货频率比另一类货品高出太多时，必然会出现剩余电量差值越来越大导致需要高频次维护的问题。
[0066]
s2，对每个拣货单元的可操作对象进行分析，分别构建允许协作拣货的第一拣货单元集合和只允许人操作的第二拣货单元集合。
[0067]
s3，统计各个拣货单元在一定时间范围内的出货频次和出货量，对第二拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签的使用寿命进行预估，根据预估结果和最小维护周期计算得到一个或多个维护时间节点。
[0068]
具体的，步骤s3中，统计各个拣货单元在一定时间范围内的出货频次和出货量，对第二拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签的使用寿命进行预估的过程包括以下步骤：
[0069]
s301，设第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的当前剩余电量为aj，最小允许电量为a
j，min
。
[0070]
s302，统计历史出货频次和历史出货量，以时间为横轴，分别以历史出货频次和历史出货量为纵轴，生成历史出货频次的拟合曲线x
jt
′
和历史出货量的拟合曲线y
jt
′
。
[0071]
s303，收集当前周期的外部影响因素，对历史出货频次的拟合曲线x
jt
′
和历史出货量的拟合曲线y
jt
′
进行修正，得到当前周期内的预估出货频次的拟合曲线x
jt
和预估出货量的拟合曲线y
jt
。
[0072]
s304，根据下述公式计算第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的预估使用寿命t
2，j
：
[0073][0074]
式中，δa
j1
是第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δa
j3
是人工拣货时，第二拣货单元集合中的第j个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量。理论上还应该包括拣货人员在寻径时拣货提示灯的耗电量，考虑到目前通常都会采用最短路径的分配方式，因此，这部分耗电量是极低的，为了简化计算过程，可以将该部分耗电量忽略不计。后文拣货机器在寻径时拣货提示灯的耗电量同理忽略。电子纸显示屏刷新一次的耗电量包括刷新屏幕的耗电量和数据通讯的耗电量，这部分耗电量相对来说比较稳定，可以视为一个固定值，只与电子纸显示屏的通讯方式以及电子纸显示屏的参数相关，例如大屏的耗电量会稍高于小屏的耗电量。拣货提示灯在整个拣货过程中处于常亮状态，而对于同一个货品来说，机器的拣货速度是相对稳定的，因此可以视单个出货量的出货时长和单元耗电量均是固定值。
[0075]
经统计，一般仓库的出货量是具有某种规律性的，在实际应用中，对于某些受外部因素导致具有增长或者衰减趋势的仓库，可以通过结合实际情况对历史出货频次的拟合曲线x
it
′
和历史出货量的拟合曲线y
it
′
进行修正，得到当前周期的预估出货频次的拟合曲线x
it
和预估出货量的拟合曲线y
it
，再进行使用寿命的计算。例如，当因市场行情或者主体扩展等因素，预估本年度的订单量相对于上一年度同幅增长20％时，可以将这一增长量反馈在当前年度的预估出货频次的拟合曲线x
it
和预估出货量的拟合曲线y
it
；同样的，即使只是影响其中一个子周期，也可以采用同样的方式做出预估。而对于超出预估的部分订单，可以
视为突发订单。对于突发订单，则将其视为特例单独计算，例如，当预估任意一个周期内即将出现超额出货量时，计算超额出货量对应的电子标签的耗电量a
′i，从当前电量ai中减去a
′i，再重新计算在只有机器拣货时的使用寿命。
[0076]
步骤s3中，根据预估结果和最小维护周期计算得到一个或多个维护时间节点的过程包括以下步骤：
[0077]
s311，按照预估使用寿命由小到大的顺序对第二个拣货单元集合中的电子标签进行排序。
[0078]
s312，根据下述公式计算得到一个或多个维护时间节点，划分得到多个维护周期：
[0079][0080]
式中，t
2，p1
是第p个维护周期中排序最小的标签的预估使用寿命，也是第p个维护周期的最小理论剩余时长；t
2，(p-1)1
是第p-1个维护周期中排序最小的标签的预估使用寿命，是第p个维护周期中排序最大的标签的预估使用寿命；m
p
是第p个维护周期中包含的电子标签的数量，m
min
是每个维护周期允许的电子标签的最小数量；是最小维护周期；是同一个维护周期中允许的最大使用寿命差值，受电子标签对应的拣货单元的出货量和出货频次影响。
[0081]
例如，一个仓库内包含500个电子标签，首先查找排序最小的标签的使用寿命是1年，厂家的最小维护周期是半年，则将使用寿命在1～1.5年范围的电子标签设置为第1类，对应第一个维护周期，再依次统计1.5～2年，2～2.5年等范围的电子标签分别设置为第2类和第3类，分别对应第二个维护周期和第三个维护周期。而如果第1类的电子标签的数量过少，则可以适当放宽使用寿命范围，以增加每一类的电子标签的总数量。应当理解的是，使用寿命的放宽范围是受限的，更应该侧重于确保任意一类的电子标签均能够正常使用，因此使用寿命的放宽范围会受到电子标签对应的货品的出货特征和电子标签的允许浮动电压影响，即每一类电子标签的最大使用寿命与最小使用寿命的差值必须满足同一类中允许的最大使用寿命差值。
[0082]
示例性地，还可以构建标签管理数据库，标签管理数据库用于存储每个电子标签对应的拣货单元编号、当前电量、所属类以及对应类的最小理论剩余时长。优选的，根据预设更新周期定期更新标签管理数据库；其中，在经历一定量的人为拣货操作后，直接更新标签管理数据库，并对当前更新周期进行刷新。由于只能对预设时间范围的出货量和出货频次进行预估，拣货请求具有一定的随机性和不可控性，因此标签管理数据库需要定期更新以使其更符合实际应用需求。例如，某个货品突然出现了额外订单，并且需要频繁借助人工协助，电子标签的额外耗电量增大，在计算使用寿命后很有可能会需要调整其所属类别，将其调入下一个类等等。在本发明中，标签管理数据库的实时性直接决定拣货请求分配的准确性，因此需要定期更新。
[0083]
s4，对第一拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的耗电量和使用寿命进行预估；结合拣货机器的最大理论工作量对预估的使用寿命进行修正；根据修正后的预估的使用寿命和步骤s3中的维护时间节点将电子标签分为若干类，针对每类
计算相应的最小理论剩余时长。
[0084]
具体的，步骤s4中，对第一拣货单元集合中的拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的耗电量和使用寿命进行预估的过程包括以下步骤：
[0085]
设第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的当前剩余电量为bi，最小允许电量为b
i，min
。统计历史出货频次和历史出货量，以时间为横轴，分别以历史出货频次和历史出货量为纵轴，生成历史出货频次的拟合曲线x
it
′
和历史出货量的拟合曲线y
it
′
。收集当前周期的外部影响因素，对历史出货频次的拟合曲线x
it
′
和历史出货量的拟合曲线y
it
′
进行修正，得到当前周期内的预估出货频次的拟合曲线x
it
和预估出货量的拟合曲线y
it
。根据下述公式计算第i个拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的使用寿命t
1，i
：
[0086][0087]
式中，δb
i1
是第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δb
i2
是机器拣货时，第一拣货单元集合中第i个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量。
[0088]
在本实施例中，因为是以人工拣货为主，因此，拣货单元的工作量通常是超出拣货机器的最大理论工作量，所以需要结合拣货机器的最大理论工作量对预估的使用寿命进行修正。
[0089]
修正过程包括以下步骤：
[0090]
计算第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签在只有机器拣货时的最大出货量为si：
[0091][0092]
计算超额出货总量δq：
[0093][0094]
式中，q
max
是拣货机器的最大理论工作量；i是第一拣货单元集合中的拣货单元的数量。
[0095]
计算超额总寿命δt：
[0096][0097]
式中，δc
i3
是人工拣货时，第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签的拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量；ωi是权重，受拣货单元的出货优先级影响。
[0098]
根据下述公式对预估的使用寿命进行修正：
[0099][0100]
式中，是修正后的预估使用寿命；δt
1，i
是修正差值；t
2，pmid
是第一拣货单元集合中的第i个拣货单元对应的电子标签所属的第p个维护周期的剩余时长中间值。
[0101]
s5，接收新的拣货请求，拣货请求中至少包括拣货单元编号和拣货任务量。
[0102]
s6，判断拣货单元编号是否属于第一拣货单元集合，如果否，将该拣货请求分配给空闲拣货人员，否则，进入步骤s7。
[0103]
s7，判断是否有空闲拣货机器，若有，将该拣货请求分配给空闲拣货机器，否则，计算拣货请求由拣货人员执行时对应的电子标签的耗电量和相应的剩余使用时长，将剩余使用时长小于最小理论剩余时长且完成时间满足相应的最迟完成时限的拣货请求放入请求列表，等待拣货机器处理，其他拣货请求分配给空闲拣货人员。
[0104]
在实际应用中，对于此类仓库，由于拣货机器数量有限且通常被分配处理出货量大的拣货单元，因此拣货机器会持续处于满负荷状态。此时可以适当的放宽空闲拣货机器的标准，例如，在预设时间(如3分钟)后，如果某拣货机器会完成当前任务，则认为其可以被定义为空闲拣货机器。该设定可以通过提前分配拣货任务以进一步优化拣货机器的工作状态，使其持续维持更加合理的满负荷拣货状态。
[0105]
示例性地，步骤s7包括以下子步骤：
[0106]
s71，采用下述公式计算新的拣货请求中第i个拣货单元对应的电子标签需要的耗电量ai：
[0107]ai
＝yi′×
(δb
i1
δb
i3
)
[0108]
式中，δb
i1
是电子纸显示屏刷新一次的耗电量；δb
i3
是人工拣货时，拣货提示灯相对于单个出货量的单元耗电量；yi′
是当前拣货请求中包含的第i个拣货单元的出货量。
[0109]
s72，计算相应电子标签的剩余使用时长ti′
：
[0110][0111]
s73，调取第i个拣货单元对应的电子标签所属类的最小理论剩余时长，判断剩余使用时长ti′
是否大于最小理论剩余时长，如果小于最小理论剩余时长，则进入步骤s74。
[0112]
s74，调取当前拣货机器的最小剩余工作时长，计算最小剩余工作时长和该拣货请求的预估完成时长之和，如果计算结果小于最迟完成时限，则将该拣货请求放入请求列表。
[0113]
示例性地，对于请求列表中的拣货请求，按照先入先出的顺序安排拣货机器进行处理。
[0114]
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。