一种便于深孔加工的卧式加工中心的制作方法

1.本实用新型涉及加工中心机床领域，特别涉及一种便于深孔加工的卧式加工中心。


背景技术：

2.加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来，并装有刀库和自动换刀装置的数控镗铣床。立式加工中心主轴轴线(z轴)是垂直的，适合于加工盖板类零件及各种模具。
3.现有的卧室加工中心在加工的过程中，会遇到结构复杂的骨架，这种骨架多处需要将上表面与下表面切削贯穿，形成多条相互连接的杆状，在深孔加工的过程中，常常为避免撞刀，需要将骨架进行抬高，用码仔进行固定，而码仔的底部用ab胶进行加固，加工完成后，用除胶剂进行清理，拆卸麻烦且危险，同时加工完成后会产生大量的废渣，传统的清理方式是人工进入加工中心机床内进行清理，十分麻烦和危险，因此，本技术提供了一种便于深孔加工的卧式加工中心来满足需求。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种便于深孔加工的卧式加工中心，通过设置有循环清理机构，方便对加工后的残渣进行自动清理，省去了工人人工清理残渣的麻烦，通过设置有抬高夹紧机构，有利于加工件下表面的排料，同时对需要抬高的物体进行固定，一定程度也避免了撞刀的危险。
5.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种便于深孔加工的卧式加工中心，包括加工中心主体，所述加工中心主体的下表面固定连接有支撑柱，所述加工中心主体的一侧固定连接有编程输入器，所述加工中心主体的正面开设有观察窗，所述观察窗的一侧滑动连接有安全门，所述加工中心主体的一侧开设有排渣孔，所述加工中心主体的内底壁固定连接有工作台，所述加工中心主体的正面、背面均设置有用于清理加工后残渣的循环清理机构，所述工作台的正面固定连接有用于固定加工件的抬高夹紧机构。
6.借由上述结构，通过设置有循环清理机构，方便对加工后的残渣进行自动清理，省去了工人人工清理残渣的麻烦，通过设置有抬高夹紧机构，有利于加工件下表面的排料，同时对需要抬高的物体进行固定，一定程度也避免了撞刀的危险。
7.优选的，所述循环清理机构包括开设于所述加工中心主体背面的第一避让槽，所述加工中心主体背面固定连接有安装座，所述安装座的上表面固定连接有电机，所述电机的输出端固定连接有第一直齿轮，所述第一直齿轮啮合有第一转动齿条，所述加工中心主体背面固定连接有定位板，所述定位板的一侧转动连接有第二直齿轮，所述第二直齿轮与所述第一转动齿条啮合，所述第一转动齿条安装于所述第一避让槽内，所述第一转动齿条的正面固定连接有后清理杆。
8.通过设置安装座，对电机进行固定，通过设置电机，电机启动带动第一直齿轮转
动，通过设置第一转动齿条，第一直齿轮转动带动第一转动齿条转动，第一转动齿条转动带动第二直齿轮转动，通过设置定位板，对第二直齿轮进行固定，通过设置后清理杆，可以使后清理杆对加工中心主体内底壁沉积的残渣进行清理。
9.优选的，所述第二直齿轮的正面固定连接有转动轴，所述转动轴的一端固定连接有第三直齿轮，所述第三直齿轮啮合有第二转动齿条，所述加工中心主体的正面固定连接有固定块，所述固定块的背面转动连接有旋转轴，所述旋转轴的一端固定连接有第四直齿轮，所述第四直齿轮与所述第二转动齿条啮合，所述加工中心主体的正面开设有第二避让槽，所述第二转动齿条安装于所述第二避让槽内，所述第二转动齿条的背面固定连接有前清理杆。
10.通过设置转动轴，第二直齿轮转动带动转动轴转动，转动轴转动带动第三直齿轮转动，通过设置第二转动齿条，第三直齿轮转动带动第二转动齿条转动，通过设置固定块、旋转轴，对第四直齿轮进行固定，通过第二转动齿条转动带动第四直齿轮转动，通过设置前清理杆对加工中心主体内底壁沉积的残渣进行清理。
11.优选的，所述第一避让槽、第二避让槽的位置相对应，所述后清理杆、前清理杆最低点的位置与所述加工中心主体的内底壁相靠近。
12.通过设置第一避让槽、第二避让槽的位置相对应，使得后清理杆、前清理杆位于同一高度，通过设置后清理杆、前清理杆最低点的位置与所述加工中心主体的内底壁相靠近，可以对加工中心主体内底壁沉积的残渣清理的更加干净。
13.优选的，所述抬高夹紧机构包括固定连接于所述工作台正面的定位块，所述定位块的一侧固定连接有滑动椭圆杆，所述滑动椭圆杆的表面滑动连接有固定板，所述固定板的下表面开设有滑孔，所述滑孔的内壁滑动连接有正反丝杆，所述正反丝杆的底端固定连接有手柄，所述固定板的背面开设有两个避让槽，两个所述避让槽的内壁均滑动连接有夹板，所述正反丝杆的一端贯穿夹板的上表面并与所述夹板螺纹连接。
14.通过设置定位块，对固定板的一侧进行限位，通过设置滑动椭圆杆，使得固定板与滑动椭圆杆滑动连接，通过设置正反丝杆，使得转动手柄后，两个夹板向着相互靠近的一侧运动，进行加紧固定，此时夹板的下表面与工作台的上表面存在一定的距离，方便排料，一定程度上防止撞刀。
15.优选的，所述工作台的正面开设有滑动槽，所述滑动槽的内壁滑动连接有滑块，所述滑动椭圆杆的表面开设有通孔，所述滑块的上表面开设有插孔，所述通孔内插接有定位销。
16.通过设置滑动槽，使得滑块沿着滑动槽运动，通过设置定位销、通孔、插孔进行定位。
17.优选的，所述定位销与所述通孔、插孔相适配，所述定位销距离所述定位块一侧的最短距离等于所述固定板靠近所述定位销的一侧与所述固定板靠近所述定位块一侧之间的距离，所述滑动椭圆杆为非圆柱形状。
18.通过设置定位销距离定位块一侧的最短距离等于固定板靠近定位销的一侧与固定板靠近定位块一侧之间的距离，对固定板进行限位，防止固定板水平运动，通过设置滑动椭圆杆为非圆柱形状，防止固定板在滑动椭圆杆的表面旋转。
19.综上，本实用新型的技术效果和优点：
20.1、本实用新型结构合理，通过设置安装座，对电机进行固定，通过设置电机，电机启动带动第一直齿轮转动，通过设置第一转动齿条，第一直齿轮转动带动第一转动齿条转动，第一转动齿条转动带动第二直齿轮转动，通过设置定位板，对第二直齿轮进行固定，通过设置后清理杆，可以使后清理杆对加工中心主体内底壁沉积的残渣进行清理，通过设置转动轴，第二直齿轮转动带动转动轴转动，转动轴转动带动第三直齿轮转动，通过设置第二转动齿条，第三直齿轮转动带动第二转动齿条转动，通过设置固定块、旋转轴，对第四直齿轮进行固定，通过第二转动齿条转动带动第四直齿轮转动，通过设置前清理杆对加工中心主体内底壁沉积的残渣进行清理，便于深孔加工；
21.2、本实用新型中，通过设置定位块，对固定板的一侧进行限位，通过设置滑动椭圆杆，使得固定板与滑动椭圆杆滑动连接，通过设置正反丝杆，使得转动手柄后，两个夹板向着相互靠近的一侧运动，进行加紧固定，此时夹板的下表面与工作台的上表面存在一定的距离，方便排料，一定程度上防止撞刀，通过设置定位销距离定位块一侧的最短距离等于固定板靠近定位销的一侧与固定板靠近定位块一侧之间的距离，对固定板进行限位，防止固定板水平运动，通过设置滑动椭圆杆为非圆柱形状，防止固定板在滑动椭圆杆的表面旋转。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型的第一视角立体结构示意图；
24.图2为本实用新型的第二视角立体结构示意图；
25.图3为循环清理机构的结构示意图；
26.图4为抬高夹紧机构的结构示意图。
27.图中：1、加工中心主体；2、编程输入器；3、支撑柱；4、安全门；5、排渣孔；6、工作台；7、第一避让槽；8、第二避让槽；9、安装座；10、电机；11、第一直齿轮；12、第一转动齿条；13、定位板；14、第二直齿轮；15、转动轴；16、第三直齿轮；17、第二转动齿条；18、后清理杆；19、固定块；20、旋转轴；21、第四直齿轮；22、前清理杆； 23、定位块；24、滑动椭圆杆；25、滑动槽；26、滑块；27、手柄；28、固定板；29、正反丝杆；30、夹板；31、定位销。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.实施例：参考图1-4所示的一种便于深孔加工的卧式加工中心，包括加工中心主体1，加工中心主体1的下表面固定连接有支撑柱3，加工中心主体1的一侧固定连接有编程输入器2，加工中心主体1的正面开设有观察窗，观察窗的一侧滑动连接有安全门4，加工中心主体1的一侧开设有排渣孔5，加工中心主体1的内底壁固定连接有工作台6，加工中心主体1
的正面、背面均设置有用于清理加工后残渣的循环清理机构，工作台6的正面固定连接有用于固定加工件的抬高夹紧机构。
30.借由上述结构，通过设置有循环清理机构，方便对加工后的残渣进行自动清理，省去了工人人工清理残渣的麻烦，通过设置有抬高夹紧机构，有利于加工件下表面的排料，同时对需要抬高的物体进行固定，一定程度也避免了撞刀的危险。
31.作为本实施例中的一种优选的实施方式，循环清理机构包括开设于加工中心主体1背面的第一避让槽7，加工中心主体1背面固定连接有安装座9，安装座9的上表面固定连接有电机10，电机10的输出端固定连接有第一直齿轮11，第一直齿轮11啮合有第一转动齿条12，加工中心主体1背面固定连接有定位板13，定位板13的一侧转动连接有第二直齿轮14，第二直齿轮14与第一转动齿条12啮合，第一转动齿条12安装于第一避让槽 7内，第一转动齿条12的正面固定连接有后清理杆18。通过设置安装座9，对电机10进行固定，通过设置电机10，电机10启动带动第一直齿轮11转动，通过设置第一转动齿条 12，第一直齿轮11转动带动第一转动齿条12转动，第一转动齿条12转动带动第二直齿轮14转动，通过设置定位板13，对第二直齿轮14进行固定，通过设置后清理杆18，可以使后清理杆18对加工中心主体1内底壁沉积的残渣进行清理。
32.在本实施例中，第二直齿轮14的正面固定连接有转动轴15，转动轴15的一端固定连接有第三直齿轮16，第三直齿轮16啮合有第二转动齿条17，加工中心主体1的正面固定连接有固定块19，固定块19的背面转动连接有旋转轴20，旋转轴20的一端固定连接有第四直齿轮21，第四直齿轮21与第二转动齿条17啮合，加工中心主体1的正面开设有第二避让槽8，第二转动齿条17安装于第二避让槽8内，第二转动齿条17的背面固定连接有前清理杆22。通过设置转动轴15，第二直齿轮14转动带动转动轴15转动，转动轴15 转动带动第三直齿轮16转动，通过设置第二转动齿条17，第三直齿轮16转动带动第二转动齿条17转动，通过设置固定块19、旋转轴20，对第四直齿轮21进行固定，通过第二转动齿条17转动带动第四直齿轮21转动，通过设置前清理杆22对加工中心主体1内底壁沉积的残渣进行清理。
33.在本实施例中，第一避让槽7、第二避让槽8的位置相对应，后清理杆18、前清理杆 22最低点的位置与加工中心主体1的内底壁相靠近。通过设置第一避让槽7、第二避让槽 8的位置相对应，使得后清理杆18、前清理杆22位于同一高度，通过设置后清理杆18、前清理杆22最低点的位置与加工中心主体1的内底壁相靠近，可以对加工中心主体1内底壁沉积的残渣清理的更加干净。
34.作为本实施例中的一种优选的实施方式，抬高夹紧机构包括固定连接于工作台6正面的定位块23，定位块23的一侧固定连接有滑动椭圆杆24，滑动椭圆杆24的表面滑动连接有固定板28，固定板28的下表面开设有滑孔，滑孔的内壁滑动连接有正反丝杆29，正反丝杆29的底端固定连接有手柄27，固定板28的背面开设有两个避让槽，两个避让槽的内壁均滑动连接有夹板30，正反丝杆29的一端贯穿夹板30的上表面并与夹板30螺纹连接。通过设置定位块23，对固定板28的一侧进行限位，通过设置滑动椭圆杆24，使得固定板28与滑动椭圆杆24滑动连接，通过设置正反丝杆29，使得转动手柄27后，两个夹板30向着相互靠近的一侧运动，进行加紧固定，此时夹板30的下表面与工作台6的上表面存在一定的距离，方便排料，一定程度上防止撞刀。
35.在本实施例中，工作台6的正面开设有滑动槽25，滑动槽25的内壁滑动连接有滑块
26，滑动椭圆杆24的表面开设有通孔，滑块26的上表面开设有插孔，通孔内插接有定位销31。通过设置滑动槽25，使得滑块26沿着滑动槽25运动，通过设置定位销31、通孔、插孔进行定位。
36.在本实施例中，定位销31与通孔、插孔相适配，定位销31距离定位块23一侧的最短距离等于固定板28靠近定位销31的一侧与固定板28靠近定位块23一侧之间的距离，滑动椭圆杆24为非圆柱形状。通过设置定位销31距离定位块23一侧的最短距离等于固定板28靠近定位销31的一侧与固定板28靠近定位块23一侧之间的距离，对固定板28 进行限位，防止固定板28水平运动，通过设置滑动椭圆杆24为非圆柱形状，防止固定板 28在滑动椭圆杆24的表面旋转。
37.本实用工作原理：
38.加工中心主体1启动前，将固定板28滑动套接在滑动椭圆杆24的表面，由于滑动椭圆杆24为非圆柱形状，防止固定板28在滑动椭圆杆24的表面旋转，接着滑动滑块26，直至滑块26的一侧与止固定板28的一侧相接触，此时在滑动椭圆杆24表面的通孔内插接定位销31，防止固定板28水平晃动，再转动手柄27，手柄27转动带动正反丝杆29转动，正反丝杆29转动带动两个夹板30向着相互靠近的一侧运动，进行加紧固定，进行加工，加工完成后，反向操作，即可从滑动椭圆杆24上取下固定板28，再启动电机10，电机10带动第一直齿轮11转动，第一直齿轮11转动带动第一转动齿条12转动，第一转动齿条12转动带动第二直齿轮14转动，第一转动齿条12运动同时带动后清理杆18进行循环清理，第二直齿轮14转动带动转动轴15转动，转动轴15转动带动第三直齿轮16转动，第三直齿轮16转动带动第二转动齿条17转动，第二转动齿条17转动带动第四直齿轮21 转动，第二转动齿条17转动同时带动前清理杆22进行循环清理，完成对加工中心主体1 内底壁沉积的残渣进行处理，扫出至排渣孔5的一侧。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。