一种脱硫废水用加药搅拌装置的制作方法

1.本实用新型涉及脱硫废水处理技术领域，尤其是一种脱硫废水用加药搅拌装置。


背景技术：

2.目前绝大多数火电机组都配备了烟气湿法脱硫装置，以保证火电机组的燃煤锅炉排放的烟气达标，降低对环境的污染。就目前技术而言，均采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺来对烟气进行处理，主要副产物是脱硫石膏和脱硫废水。脱硫废水因含有大量的杂质，如悬浮物、无机盐离子、重金属离子等，需要进行净化处理才能排放。
3.脱硫废水中固体悬浮物的去除主要采用絮凝沉淀法。絮凝沉淀法是选用无机絮凝剂(如硫酸铝)和有机阴离子型絮凝剂聚丙烯酰铵(pam)配制成水溶液加入废水中，便会产生压缩双电层，使废水中的悬浮微粒失去稳定性，胶粒物相互凝聚使微粒增大，形成絮凝体、矾花。絮凝体长大到一定体积后即在重力作用下脱离水相沉淀，从而去除废水中的大量悬浮物，从而达到水处理的效果。就目前工艺而言，通常借由搅拌装置来实现无机絮凝剂和pam的充分混合。搅拌装置主要由混合罐和搅拌机构构成。在现有技术中，搅拌机构包括一安装基座、一减速电机、一传动轴、多个搅拌叶轮以及轴承轴承。减速电机借由安装基座担靠于混合罐上。传动轴由减速电机驱动，且内插于混合罐，以用来带动多个搅拌叶轮持续地执行周向旋转运动。轴承嵌设于安装基座内，且套设于传动轴上。然而，在实际运行中存在有以下问题：1)轴承的数量仅设为一个，势必需要承受极大的径向力以及一定数值轴向力，导致其极易出现偏磨现象，进而降低了其使用寿命，且工作噪音较大。在加药搅拌装置的实际应用中，需要频繁对其轴承进行检修，后期维护成本较大；2)由于传动轴沿其径向所受到的限制力极为有限，导致其实际运转时偏摆量较大，且呈现出与轴承相隔的距离愈大，偏摆量愈大的分布规律，进而影响到搅拌叶轮的实际搅拌效果，最终导致无机絮凝剂和pam不能得到充分、高效地混合；且搅拌叶轮的活动范围受限时，因偏摆还极易导致其撞击混合罐侧壁现象的发生。因而，亟待技术人员解决上述问题。


技术实现要素：

4.故，本实用新型设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该脱硫废水用加药搅拌装置的出现。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种脱硫废水用加药搅拌装置，用来向着脱硫废水处理系统供应药剂，其包括混合罐、搅拌机构。在混合罐上同时开设有用来输入溶剂的输液口以及用来投入无机絮凝剂的投药口。搅拌机构包括安装基座、减速电机、传动轴以及搅拌叶轮组件。减速电机借由安装基座担靠于混合罐上。传动轴由减速电机驱动，且内插于混合罐设定深度。搅拌叶轮组件组装于传动轴上，且跟随传动轴同步地执行周向旋转运动。搅拌机构还包括有上置轴承、下置轴承。上置轴承、下置轴承均内置、嵌设于安装基座内，且依序被传动轴所穿越。假定上置轴承和下置轴承之间的距离为d，传动轴的外径
为d，则d≥10d。
6.作为本实用新型技术方案的进一步改进，由传动轴的顶壁向下延伸出有插配孔，以配合减速电机的动力输出轴。在安装基座的顶壁上成型出有上置安装法兰，且借由上置螺栓组件以实现与减速电机的可拆卸联接。
7.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，由上置安装法兰的顶壁向下延伸出有环形安装槽，以用来嵌入橡胶密封垫。
8.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，在安装基座的底壁上成型出有下置安装法兰，且借由下置螺栓组件以实现与混合罐的可拆卸联接。
9.作为本实用新型技术方案的进一步改进，搅拌叶轮组件包括有下置搅拌叶轮。下置搅拌叶轮包括有下置插配基体和下置搅拌叶片。下置插配基体被安装于传动轴的自由端。下置搅拌叶片的数量设为多个，均施焊于下置插配基体上，且围绕下置插配基体的中心轴线进行周向均布。
10.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，下置搅拌叶片均倾斜而置，且倾斜角度控制在30～45
°
。相邻下置搅拌叶片倾斜度相异，且差值不小于5
°
。
11.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，搅拌叶轮组件还包括有上置搅拌叶轮。上置搅拌叶轮套设、固定于传动轴上，且平行地布置于下置搅拌叶轮的正上方。上置搅拌叶轮包括有上置插配基体和上置搅拌叶片。上置搅拌叶片的数量设为多个，均施焊于上置插配基体上，且围绕上置插配基体的中心轴线进行周向均布。
12.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，上置搅拌叶轮还包括有锁紧螺钉。上置搅拌叶轮可以沿着所述传动轴的长度方向执行滑移运动，相对应地，在上置插配基体内开设有供传动轴自由穿过的安装孔。由上置插配基体的外侧壁向内延伸有供锁紧螺钉旋入的、直至与安装孔相贯通的螺纹孔。
13.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，混合罐还包括有扰流组件。扰流组件由多个施焊于混合罐内侧壁上的扰流块构成。
14.相较于传统设计结构的加药搅拌装置，在本实用新型中所公开的技术方案中，在安装基座内同时嵌设有上置轴承、下置轴承，以用来共同支撑传动轴，且还对上置轴承和下置轴承之间的距离进行了控制，这样一来，一方面，确保了传动轴沿其径向始终受到足够限制力的作用，有效地减小其在执行周向高速旋转运动中所产生的偏摆量，确保无机絮凝剂和pam得到充分、高效地混合；另一方面，降低了上置轴承或/和下置轴承因受力不均衡而遭受到偏磨现象发生的几率，确保其具有较高的使用寿命，进而降低了加药搅拌装置的后期维护频率以及成本。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置的立体示意图。
17.图2是图1的侧视图。
18.图3是图2的a-a剖视图。
19.图4是图3的i局部放大图。
20.图5是本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置中搅拌机构的立体示意图。
21.图6是本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置中安装基座的立体示意图。
22.图7是本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置中下置搅拌叶轮的立体示意图。
23.图8是本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置中上置搅拌叶轮的立体示意图。
24.1-混合罐；11-加强筋条；12-扰流组件；121-扰流块；2-搅拌机构；21-安装基座；211-上置安装法兰；2111-环形安装槽；212-下置安装法兰；22-减速电机；23-传动轴；24-搅拌叶轮组件；241-下置搅拌叶轮；2411-下置插配基体；2412-下置搅拌叶片；242-上置搅拌叶轮；2421-上置插配基体；2422-上置搅拌叶片；2423-锁紧螺钉；25-上置轴承；26-下置轴承；27-上置螺栓组件；28-橡胶密封垫；29-下置螺栓组件。
具体实施方式
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.为了便于本领域技术人员充分地理解本实用新型所公开的技术方案，图1示出了本实用新型中脱硫废水用加药搅拌装置的立体示意图，可知，其主要由混合罐1和搅拌机构2等几部分构成。其中，在混合罐1上同时开设有用来输入溶剂的输液口、用来投入无机絮凝剂的投药口以及用来输出混合剂的输液口。如图2、3、5中所示，搅拌机构2主要包括有安装基座21、减速电机22、传动轴23、搅拌叶轮组件24、上置轴承25以及下置轴承26。减速电机22借由安装基座21而担靠于混合罐1的顶壁上。传动轴23由减速电机22驱动，且内插于混合罐1设定深度。由传动轴23的顶壁向下延伸出有插配孔，以配合减速电机22的动力输出轴。搅拌叶轮组件24组装于传动轴23上，且跟随传动轴23同步地执行周向旋转运动。上置轴承25、下置轴承26均内置、嵌设于安装基座21内，且依序被传动轴23所穿越，来共同对传动轴23的径向位移进行限制(如图4中所示)。通过采用上述技术方案进行设置，一方面，确保了传动轴23在周向旋转进程中沿其径向始终受到足够限制力的作用，从而有效地减小其在执行周向高速旋转运动中所产生的偏摆量，确保无机絮凝剂和pam得到充分、高效地混合；另一方面，降低了上置轴承25或/和下置轴承26因受力不均衡而遭受到偏磨现象发生的几率，确保其具有较高的使用寿命，进而降低了加药搅拌装置的后期维护频率以及成本。
27.在此需要说明的是，上置轴承25和下置轴承26之间的间距值对传动轴23的偏摆量有着至关重要的影响，随着间距值的增大，所形成的偏摆量亦相对应地大幅度减小。鉴于此，假定上置轴承25和下置轴承26之间的距离为d，传动轴23的外径为d，则d≥10d(如图4中所示)。
28.一般来说，作为其中一种结构优选，如图4、6中所示，在安装基座21的顶壁上成型出有上置安装法兰211，且借由上置螺栓组件27以实现与减速电机22的可拆卸联接。在安装基座21的底壁上成型出有下置安装法兰212，且借由下置螺栓组件29以实现与混合罐1的可拆卸联接。如此一来，一方面，便于对上置轴承25和下置轴承26执行装配以及后续的检修操
作，利于降低制造成本以及后期维护成本；另一方面，当减速电机22、传动轴23、搅拌叶轮组件24受损现象发生时，便于通过拆除上置螺栓组件27、下置螺栓组件29以执行检修、换新操作。
29.已知，在加药搅拌装置的实际运行中，流体极易沿着传动轴23爬升，且经由装配间隙而对减速电机22进行侵蚀，严重时甚至会导致“烧机”事故发生，鉴于此，作为上述脱硫废水用加药搅拌装置结构的进一步优化，如图6中所示，由上置安装法兰211的顶壁向下延伸出有环形安装槽2111，以用来嵌入橡胶密封垫28(如图2、3、4中所示)。橡胶密封垫28的存在可以有效地隔断流体的入侵路径，避免减速电机22受到液体侵蚀，确保其在较长时间周期内始终保持有良好的运行状态。
30.再者，如图2、3、5中所示，搅拌叶轮组件24包括有下置搅拌叶轮241。下置搅拌叶轮241包括有下置插配基体2411和下置搅拌叶片2412。下置插配基体2411被安装于传动轴23的自由端。下置搅拌叶片2412的数量设为多个，均施焊于下置插配基体2411上，且围绕下置插配基体2411的中心轴线进行周向均布。在实际运行中，各下置搅拌叶片2412均始终围绕于传动轴23的中心轴线进行高速旋动，且还兼具有剪切、粉碎功能，不但可以使得无机絮凝剂、pam得到充分地分散，进而降低两者桥接、融合的困难度，而且还确保无机絮凝剂和pam得以快速地、均匀地混合。
31.另外，由图2、3、5中所示还可以看出，在下置搅拌叶轮241的基础上，搅拌叶轮组件24还兼具有上置搅拌叶轮242。上置搅拌叶轮242套设、固定于传动轴23上，且平行地布置于下置搅拌叶轮241的正上方。上置搅拌叶轮242完全类比于下置搅拌叶轮241进行结构设计，具体为：上置搅拌叶轮242包括有上置插配基体2421和上置搅拌叶片2422。上置搅拌叶片2422的数量设为多个，均施焊于上置插配基体2421上，且围绕上置插配基体2421的中心轴线进行周向均布。通过采用上述技术方案进行设置，可以进一步提升液流在混合罐1内腔中所受到的扰动强度，在确保高分子无机絮凝剂和pam混合均匀性以及彻底性的前提下，可在一定程度上缩短搅拌用时。
32.已知，随着无机絮凝剂和pam向着混合罐1添加量的不同，以对上置搅拌叶轮242的相对高度位置亦有不同要求。鉴于此，出于便于实现对上置搅拌叶轮242的相对高度位置进行调整方面考虑，上置搅拌叶轮242还可增设有锁紧螺钉2423。上置搅拌叶轮242可以沿着传动轴23的长度方向执行滑移运动，相对应地，在上置插配基体2421内开设有供传动轴23自由穿过的安装孔。由上置插配基体2421的外侧壁向内延伸有供上述锁紧螺钉2423旋入的、直至与安装孔相贯通的螺纹孔。如此一来，当需要对上置搅拌叶轮242的相对高度位置进行微调时，仅需松动锁紧螺钉2423，而后，沿着上下方向对上置搅拌叶轮242进行拖动直至其相对高度位置满足预设要求，最后，重新拧紧锁紧螺钉2423即可。
33.再者，由图7还可以看出，作为上述下置搅拌叶轮241结构的进一步细化，归属于其的下置搅拌叶片2412均倾斜而置，且水平倾斜角度控制在30～45
°
。且相邻下置搅拌叶片2412的倾斜度亦有差异，且差值不小于5
°
。如此一来，当下置搅拌叶轮241执行周向旋动时，混合罐1内的流体通常受到周向扰动力和轴向扰动力的作用，进而利于提升无机絮凝剂和pam混合后的均匀性。
34.当然，如图8中所示可知，出于实现相同目的，上置搅拌叶轮242亦可以参照下置搅拌叶轮241的结构形式进行设计。
35.由于搅拌机构2完全由混合罐1来承受，必然要求混合罐1自身具有较高的结构强度以及结构稳定性，鉴于此，如图1中所示，还可以在混合罐1的侧壁施焊加强筋条11，以提升其顶壁、侧壁的耐压能力。一般来说，加强筋条11的数量不宜少于3条，且沿着混合罐1的中心轴线进行周向均布。
36.最后，需要说明的是，如图2、3中所示，混合罐1还增设有扰流组件12。扰流组件12由多个施焊于混合罐内侧壁上的扰流块121构成。在实际搅拌进程中，扰流块121可以短暂地阻断液流的原流通路径，且还可对液流的流向进行二次导向，如此一来，扰流块121和搅拌机构2协同作用，可以进一步提升液流的扰动强度，确保高分子无机絮凝剂和pam的均匀性、彻底性。
37.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。