一种涡轮叶片熔模铸造型壳及其铸造工艺的制作方法

技术特征：
1.一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1：根据铸件及模组结构，设计排蜡通气口的尺寸和数量，在铸件的蜡模模具的内腔，且距离排气边0～15mm处设置排蜡通气口的加工空间；s2：向完成步骤s1的蜡模模具内注射蜡料并保压，得到铸件蜡模；s3：根据铸件工艺要求制作浇道蜡模；s4：清理铸件蜡模和浇道蜡模，组合所述铸件蜡模和浇道蜡模，得到铸件模组，并进行铸件模组制壳；s5：完成步骤s4后，磨开排蜡通气口；s6：对完成步骤s5的铸件模组进行脱蜡、焙烧以及修补，并摇壳、洗壳和封严，得到型壳。2.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s1中，当铸件有加工余量时，排蜡通气口设置在有加工余量的部位；当模组的内浇口与铸件厚度尺寸一致时，排蜡通气口设置在内浇口上。3.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s1中，设计排蜡通气口的直径为3～10mm，高度为5～15mm，且与铸件连接处设置第一倒圆，所述第一倒圆的半径为1～2mm。4.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s2中注射蜡料的温度为50～62℃，注射压力为15～20bar，注射时间为30～45s，保压时间为20～160s。5.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，步骤s3中所述浇道蜡模的外漏尖角处设置第二倒圆，所述第二倒圆的半径为2～5mm。6.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s4中，铸件模组制壳包括循环涂挂7～10层面层浆料和加固层砂料，铸件模组制壳包括miancen且当进行下一层涂挂时，铸件模组的转动方向与上一层涂挂时转动的方向相反。7.根据权利要求6所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s4中，所述加固层砂料的粒度由内层至外层渐变增大。8.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s5中，当所述铸件蜡模和浇道蜡模之间无沟槽结构时，磨开一个铸件上的排蜡通气口；当所述铸件蜡模和浇道蜡模之间有沟槽结构时，铸件上的排蜡通气口均被磨开。9.根据权利要求1所述的一种涡轮叶片熔模铸造型壳制备工艺，其特征在于，所述步骤s6中，铸件模组脱蜡后，自然存放至少12小时后进行焙烧。10.一种的熔模铸造型壳，其特征在于，通过权利要求1-9中任一项方法制得。

技术总结
本发明公开了一种涡轮叶片熔模铸造型壳及其铸造工艺，工艺包括以下步骤：根据铸件及模组结构，设计排蜡通气口的尺寸和数量，在铸件的蜡模模具的内腔，且距离排气边0～15mm处设置排蜡通气口的加工空间；然后经注蜡、保压、清理、组合得到铸件模组，并进行铸件模组制壳；磨开排蜡通气口；对得到的铸件模组进行脱蜡、焙烧以及修补，并摇壳、洗壳和封严，得到型壳。该方法简单易行，便于批量生产，能够减少蜡模制作时间，确保了型壳质量，降低了生产成本，提高了生产效率，得到的型壳一致性好，合格率高。合格率高。


技术研发人员：牛建平 尹冬梅 许言 成娟 汪国峰 王琳 潘锐 穆森
受保护的技术使用者：中国航发动力股份有限公司
技术研发日：2021.12.15
技术公布日：2022/3/21