用于泵车的底架箱体结构的制作方法

1.本发明涉及泵车技术领域，特别是涉及一种用于泵车的底架箱体结构。


背景技术：

2.混凝土泵车常采用“x”型底架箱体结构用于伸缩支腿。现有技术中的底架箱体结构包括上箱体和下箱体，上箱体和箱体内均设有滑道，上箱体和下箱体之间采用中间板连接。为了保证支腿在底架箱体结构内能滑动顺畅，这就要求底架箱体结构的焊接后焊接变形小、水平度与垂直度精度高。现有技术中，底架箱体结构的上箱体的腹板和下箱体的腹板是一整块板，因此，上箱体和下箱体是连接在一起的。为了焊接等加工的需要，中间板则需要采用多块板子拼接而成。现有的底架箱体结构存在以下缺陷： 1、整块的腹板太宽，校平比较困难；2、整块的腹板需要立起来焊接，腹板上部容易扭曲变形或平整度不够；3、腹板上部变形方向不容易控制，导致泵车的支腿滑动困难或卡滞；4、中间板采对接形式焊接，滑道上有焊缝，对接处焊接平整度难保证，容易引发支腿伸不出或收不回情况。


技术实现要素：

3.(1)要解决的技术问题
4.本发明实施例提供了一种用于泵车的底架箱体结构，以解决现有底架箱体结构校平比较困难、焊接不方便、滑道不利于支腿滑动的技术问题。
5.(2)技术方案
6.为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种用于泵车的底架箱体结构，包括：
7.上箱体，所述上箱体包括第一滑道和两第二滑道，两所述第二滑道分别连接在所述第一滑道两侧，所述第一滑道的两端为开口，所述第二滑道远离所述第一滑道的一端为开口；
8.下箱体，所述下箱体包括第三滑道和两第四滑道，两所述第四滑道分别连接在所述第三滑道的两侧，所述第三滑道的两端为开口，所述第四滑道远离所述第三滑道的一端为开口；
9.中间板，所述上箱体和所述下箱体通过所述中间板相连。
10.可选地，所述上箱体包括顶板和两平行的第一腹板，两所述第一腹板的两侧分别连接有两平行的第二腹板，所述第一腹板和所述第二腹板位于所述顶板和所述中间板之间，两所述第一腹板、所述顶板和所述中间板形成所述第一滑道，各所述第二腹板、所述顶板和所述中间板形成两所述第二滑道。
11.可选地，所述下箱体包括底板和两平行的第三腹板，两所述第三腹板的两侧分别连接有两平行的第四腹板，所述第三腹板和所述第四腹板位于所述底板和所述中间板之间，两所述第三腹板、所述底板和所述中间板形成所述第三滑道，各所述第四腹板、所述底板和所述中间板形成两所述第四滑道。
12.可选地，所述用于泵车的底架箱体结构还包括第一加强板，所述第一加强板连接在所述第一腹板和所述第三腹板之间。
13.可选地，所述第一加强板延伸至所述顶板并与所述顶板相连。
14.可选地，所述用于泵车的底架箱体结构还包括第二加强板，所述第二加强板连接在所述第二腹板和所述第四腹板之间。
15.可选地，所述第二加强板延伸至所述底板并与所述底板相连。
16.可选地，所述顶板上设有用于安装所述泵车的安装位置。
17.(3)有益效果
18.综上，本发明用于泵车的底架箱体结构中，上箱体和下箱体是单独的，上箱体和下箱体通过中间板相连，因而，中间板为一整块的板块。其中第一滑道、第二滑道、第三滑道和第四滑道分别用于泵车的支腿滑动。在本发明用于泵车的底架箱体结构中，上箱体和下箱体侧面的腹板不易出现难以校平的现象，上箱体和下箱体焊接较为方便，容易保证平整度，不会影响支腿滑动，整块的中间板更加平整，能够避免支腿伸不出或收不回的情况。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本发明一实施例中用于泵车的底架箱体结构的结构示意图；
21.图2是本发明一实施例中下箱体和中间板的结构示意图；
22.图3是本发明一实施例中下箱体的结构示意图(中间板未显示)；
23.图4是本发明一实施例中用于泵车的底架箱体结构展开泵车支腿的应用示意图。
24.图中：
25.1、中间板，2、顶板，3、第一腹板，4、第二腹板，5、底板，6、第三腹板，7、第四腹板，8、第一加强板，9、第二加强板，10、支腿。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本技术。
28.请参照图1至图4，一种用于泵车的底架箱体结构，包括：
29.上箱体，所述上箱体包括第一滑道和两第二滑道，两所述第二滑道分别连接在所述第一滑道两侧，所述第一滑道的两端为开口，所述第二滑道远离所述第一滑道的一端为开口；
30.下箱体，所述下箱体包括第三滑道和两第四滑道，两所述第四滑道分别连接在所
述第三滑道的两侧，所述第三滑道的两端为开口，所述第四滑道远离所述第三滑道的一端为开口；
31.中间板1，所述上箱体和所述下箱体通过所述中间板1相连。
32.本实施例用于泵车的底架箱体结构中，上箱体和下箱体是单独的，上箱体和下箱体通过中间板1相连，因而，中间板1为一整块的板块。其中第一滑道、第二滑道、第三滑道和第四滑道分别用于泵车的支腿10滑动。在本实施例用于泵车的底架箱体结构中，上箱体和下箱体侧面的腹板不易出现难以校平的现象，上箱体和下箱体焊接较为方便，容易保证平整度，不会影响支腿10滑动，整块的中间板1更加平整，能够避免支腿10 伸不出或收不回的情况。
33.在一实施例中，所述上箱体包括顶板2和两平行的第一腹板3，两所述第一腹板3的两侧分别连接有两平行的第二腹板4，所述第一腹板3和所述第二腹板4位于所述顶板2和所述中间板1之间，两所述第一腹板 3、所述顶板2和所述中间板1形成所述第一滑道，各所述第二腹板4、所述顶板2和所述中间板1形成两所述第二滑道。第一腹板3和第二腹板4 在焊接时，不易出现变形，能够较好的保证其平整度。
34.在一实施例中，所述下箱体包括底板5和两平行的第三腹板6，两所述第三腹板6的两侧分别连接有两平行的第四腹板7，所述第三腹板6和所述第四腹板7位于所述底板5和所述中间板1之间，两所述第三腹板 6、所述底板5和所述中间板1形成所述第三滑道，各所述第四腹板7、所述底板5和所述中间板1形成两所述第四滑道。第三腹板6和第四腹板7 在焊接时，不易出现变形，能够较好的保证其平整度。
35.在一实施例中，所述用于泵车的底架箱体结构还包括第一加强板8，所述第一加强板8连接在所述第一腹板3和所述第三腹板6之间。第一加强板8用于加强第一腹板3和第二腹板4之间的连接，使上箱体和下箱体之间的连接更加牢固。
36.在一实施例中，所述第一加强板8延伸至所述顶板2并与所述顶板2 相连。第一加强板8还能够加强顶板2和第一腹板3之间的连接强度，使上箱体更加牢固。
37.在一实施例中，所述用于泵车的底架箱体结构还包括第二加强板9，所述第二加强板9连接在所述第二腹板4和所述第四腹板7之间。第二加强板9能够加强第二腹板4和所述第四腹板7之间的连接，使上箱体和下箱体之间的连接更加牢固。
38.在一实施例中，所述第二加强板9延伸至所述底板5并与所述底板5 相连。第二加强板9能够加强底板5和第四腹板7之间的连接强度，使下箱体更加牢固
39.在一实施例中，所述顶板2上设有用于安装所述泵车的安装位置，该安装位置用于固定泵车，泵车在该位置展开三节支腿10。
40.基于上述实施例的结合，在一实施例中，组装下箱体时，先将校平好的底板5，放置于工作台上固定，然后先后将校平好的第三腹板6和第四腹板7按照设计尺寸依次摆焊在底板5上，此过程中，需要在第三腹板6 和第四腹板7之间增加工艺隔板防止第三腹板6和第四腹板7焊接时内凹，焊接过程中时使用钢角尺与水平直尺进行测量并调整，确保第三腹板 6和第四腹板7平整度，以及第三腹板6、第四腹板7和底板5的垂直度，满足设计要求，从而达到支腿10伸缩动作顺畅不卡滞。
41.然后将中间隔板，按照距边尺寸要求铺于第三腹板6和第四腹板7上面，此时整个下支腿10箱体结构就完成了；参照下箱体结构，再依次将第一腹板3和第二腹板4摆焊在中
间板1上面，同样使用工艺隔板与辅助检测工具保证第一腹板3、第二腹板4与中间隔板的垂直度，最后再将顶板2按距边尺寸焊接在第一腹板3和第二腹板4上面，并在最后将第一加强板8和第二加强板9焊接，保证箱体的强度。
42.综上，本实施例用于泵车的底架箱体结构具有以下优点：
43.1)第一滑道、第二滑道、第三滑道和第四滑动上均无焊缝。传统的底架箱体结构，中间板1为对接拼接而成，一侧支腿10的上滑道或下滑道总是存在焊缝，因为焊缝的摆焊误差不容易控制、成形差、焊后变形大等严重影响后续支腿10装配伸缩动作。而本实施例用于泵车的底架箱体结构理论上可根除传统结构存在的焊缝问题，大大简化了加工难度，从而提高了生产效率。
44.2)上箱体和下箱体的垂直度、平面度精度高。传统的底架箱体结构，上箱体和下箱体的腹板是一体的，腹板底部焊接时上部变形量大且容易扭曲变形，变形后难以修复，成型平面度差；且因中间板1的存在，腹板上部与底板5垂直度无法保证，垂直度差；而本实施例用于泵车的底架箱体结构中，第一腹板3和第三腹板6是分开的，第二腹板4和第四腹板 7也是分开，第一腹板3、第三腹板6、第二腹板4和第四腹板7的高度较矮，焊接第一腹板3、第三腹板6、二腹板和第四腹板7底部时，其上部变形量小，平面度易控制，使用工艺隔板与钢角尺可以很好的控制第一腹板3、第三腹板6、第二腹板4和第四腹板7的垂直度。
45.3)加工方便，低不良率。传统的底架箱体结构，虽然从设计上保证了支腿10滑道中心偏差小，但是因为腹板过高，尺寸公差控制难，需要反复测量数量并校整，且上下箱体未完全分开，尺寸关联性比较大，容易变形不可控，加工难；而本实施例用于泵车的底架箱体结构中，上箱体和下箱体完全分开，二次摆搭支腿10上箱体和下箱体滑道中心公差较传统底架箱体结构大，但是从泵车设计上，此处因素对整车功能和稳定性几乎无影响，且上箱体和下箱体摆焊过程中关联性小，尺寸公差容易保证，方便了工人师傅的焊接加工，同时也大大降低了不良率的产生。
46.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不限制于本技术。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围内。