一种自动连续压装装置的制作方法

1.本发明属于制造业自动装配技术领域，具体涉及一种自动连续压装装置。


背景技术：

2.长期以来，产品压装一直采用人工加单机的生产方式，单机通常使用重力式手扳压力机、秤式杠杆压力机等。生产时首先将工件放在压力机内，人工搬动压力机来完成压装工件，各专机之间工件的传送由人工转运完成。这种生产方式普遍存在精度及稳定性差，数字化程度低，工人劳动强度大，生产效率低下，产品一致性不好等缺点，最终导致生产出来的产品产量低、良品率低，且安全隐患多。因此需要一种可靠性高、安全性好的压装生产设备提高产品生产效率和提高产品质量。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是如何实现工件的自动连续压装，目的在于提供一种自动连续压装装置，实现工件的自动传入、传出和连续压装，解决了现有生产状况下单机生产压装工件中存在的劳动强度大、生产效率不高、产品一致性不高、生产过程存在安全隐患的不足等问题。
4.本发明通过下述技术方案实现：
5.一种自动连续压装装置，包括机架、输送线、传动机构、步进机构、连续压装机构和下料机构，所述机架上固定安装有机架台面板，机架台面板上固定安装有所述输送线、传动机构、步进机构、连续压装机构和下料机构；所述输送线安装在机架台面板的一侧，且部分所述输送线穿出机架台面板；所述传动机构进料口与输送线输出端连接，出料口与步进机构的进料口连接；所述步进机构的出料口上方设置有所述下料机构；所述步进机构设有若干个上料工位槽，所述若干个上料工位槽从步进机构进料口往出料口等间隔设置，所述连续压装机构对应安装在步进机构的上料工位槽的正上方位置，用于完成工件的压装。
6.目前产品压装采用人工加单机的生产方式，生产时需要人工搬运压力机完成工件的压装，各专机之间的工件的传送需要人工转运完成，这样的生产方式普遍存在精度及稳定性差，数字化程度低，工人劳动强度大，生产效率低下，产品一致性不好等缺点，最终导致生产出来的工件产品产量低、良品率低，且安全隐患多，本发明设置工件的自动连续压装装置，实现工件的输入、压装和输出的全自动化，通过输送线连续不断的将工件传送至传动机构中，如果直接通过输送线传输至步进机构中存在定位不准，因此设置了传动机构，通过传动机构将连续不断的工件传送至步进机构中，所述步进机构设有若干个上料工位槽，各个工件在步进机构上料工位槽中从步进机构进料口往出料口方向移动，并且通过安装在步进机构上料工位槽正上方位置的连续压装机构进行自动压装，当前一个工件完成压装时，下一个工件等待压装，由此连续不断的完成压装动作，最后压装后的工件通过设置在步进机构的出料口上方的下料机构传送出来，实现了工件的自动连续压装。
7.进一步地，所述输送线包括第一安装板、第二安装板、主动轴、从动轴、平皮带和电
机，所述第一安装板和第二安装板平行固定在机架台面板的下表面，电机安装在机架的内部，电机的输出轴与主动轴相连，从动轴与主动轴对称且平行的安装在第二安装板的两端，所述主动轴安装在第二安装板和电机输出轴之间，且主动轴的中轴线与第二安装板所在平面垂直；平皮带绕过主动轴与从动轴在第一安装板与第二安装板之间进行固定，且平皮带位于机架台面板上的上表面部分与机架台面板平齐，平皮带向传动机构所在位置传动，平皮带的位于机架台面板上的上表面部分的输出端位于传动机构的进料口处，通过电机输出轴与主动轴连接，从而带动主动轴和从动轴转动，进而带动平皮带向前移动，皮带移动方向为工件的传输方向，向传动机构移动，将工件置于皮带上，能带动工件连续不断的向前移动，实现工件的自动输入。
8.进一步地，所述传动机构包括转盘，所述转盘为齿轮结构，齿轮的齿牙之间形成的凹槽大小与工件的大小匹配，所述平皮带的输出端与齿轮任一凹槽口对应，工件通过平皮带的输出端输送至齿轮的凹槽中，齿轮的出料口与步进机构的进料口衔接，工件通过齿轮传送到步进机构进料口处的上料工位槽中，齿轮结构的转盘不断转动，工件能被固定在凹槽中被带着向前移动，并且凹槽还能起到固定工件的作用，利于工件稳定的传输至步进机构中进行压装。
9.进一步地，所述传动机构还包括主轴、棘轮机构和摆缸，主轴安装在机架台面板上方，主轴的中轴线与机架台面板所在平面垂直，转盘安装在主轴的上端，且转盘与机架台面板平行，主轴安装在棘轮机构上方，主轴的一端与棘轮机构的输出轴相连，另一端与转盘相连，摆缸与棘轮机构同轴安装在机架台面板的下表面，摆缸的输出轴与棘轮机构的输入轴相连，棘轮机构将摆缸提供的两个方向的摆动动力转化成一个方向的旋转动力，通过带动主轴转动从而为传动机构的其他部件提供动力，带动转盘转动。
10.进一步地，所述的传动机构还包括护边，所述护边沿转盘的圆周方向与转盘同心安装，护边的两端分别靠近平皮带和步进机构的进料口，护边的直径大于等于工件直径与齿轮凹槽离齿轮圆心的距离之和，通过护边将转盘载有工件的凹槽的部分保护起来，且通过合理设置护边的位置能将工件固定在转盘的凹槽和护边之间，使得工件在随着转盘转动时可以更加稳定，不会脱离转盘甩出，保证了工件传送过程中的稳定性。
11.进一步地，所述步进机构包括第一气缸、第二气缸、送料板、导向件和导向条，第一气缸固定安装在机架台面板上，送料板的一侧上设有多个上料工位槽，另一侧与第一气缸的活塞杆相连，送料板的进料口与传动机构的出料口衔接，第二气缸固定安装在机架台面板上且位于送料板的出料口处，导向件设置在送料板出料口处的最后两个上料工位槽之间，导向件与第二气缸的活塞杆相连，导向件的凹槽内安装有导向条，导向条在导向件的凹槽内运动，所述下料机构设置于送料板出料口处最后一个上料工位槽上方，通过第一气缸和第二气缸的配合，设置合理的步进时间，使得工件能够在上料工位槽中随着连续压装机构的压装顺序和时间依次向前步进到合适的位置，通过设置导向件和导向条将工件输送至合适的输出位置，能通过下料机构将工件自动送出。
12.进一步地，所述连续压装机构包括u型架、多个气液增力缸和多个冲头，u型架固定安装在机架台面板上方，传动机构、输送线、步进机构和下料机构设于u型架内，气液增力缸安装在u型架上，气液增力缸和冲头的个数相同，且每个冲头分别安装在对应的气液增力缸的活塞杆上随活塞杆同步运动；所述步进机构上设有多个上料工位槽，每个上料工位槽能
随着步进机构运动至每个冲头的正下方，根据工件的加工压装条件不同，根据实际情况设置压装次数，当设置三个气液增力缸和三个冲头时，每个上料工位槽能运动至冲头的正下方位置，实现准确的压装过程。
13.进一步地，连续压装机构包括防爆玻璃，所述u型架的u形面上设有导向槽，所述防爆玻璃设于导向槽内，用于保护u型架内的各个部件，并且在检修亚装装置时可将防爆玻璃从u型架的导向槽内抽出来，并且可以通过防爆玻璃观察工件的压装情况。
14.进一步地，所述下料机构包括第三气缸和推块，第三气缸安装在机架台面板上，推块安装在第三气缸的活塞杆上，推块位于步进机构出料口处最后一个上料工位槽上方，用于将工件推出。
15.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
16.1、本发明一种自动连续压装装置，设置输送线、传动机构和步进结构，各个部分分工明确，这样一方面维护更加方便快捷，另一方面，工件通过上述装置，连续不断的输送至连续压装机构下方，实现自动压装，通过下料机构将压装后的工件自动输送出来，连续不断的自动压装能提高生产效率、减少人力资源成本、有效消除安全隐患、提高工件压装产品的一致性及稳定性；
17.2、本发明一种自动连续压装装置，将转盘设置为齿轮结构，并且设置护边，保证工件能够稳定的向前输送，提高了工件运输过程中的稳定性。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
19.图1是本发明整体结构正视图；
20.图2为本发明整体结构的a向剖视图；
21.图3为一种实施方式中输送线的结构示意图；
22.图4是本发明整体结构侧视图。
23.附图标记及对应的零部件名称：
24.1-机架、2-输送线、21-第一安装板、22-第二安装板、23-主动轴、24-从动轴、25-平皮带、26-电机、3-传动机构、31-护边，32-转盘、33-主轴，34-棘轮机构、35-摆缸、4-步进机构、41-第一气缸、42-第二气缸、43-送料板、44-导向件、45-导向条、5-连续压装机构、51-u型架、52-气液增力缸i、53-气液增力缸ii、54-气液增力缸iii、55-冲头i、56-冲头ii、57-冲头iii、58-防爆玻璃、6-下料机构、61-第三气缸、62-推块、7-机架台面板、8-工件。
具体实施方式
25.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
26.在以下描述中，为了提供对本发明的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中，为了避免混淆本发明，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。
27.在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
29.实施例1
30.如图1所示，本发明一种自动连续压装装置，包括机架1、输送线2、传动机构3、步进机构4、连续压装机构5和下料机构6，所述机架1上固定安装有机架台面板7，机架台面板7上固定安装有所述输送线2、传动机构3、步进机构4、连续压装机构5和下料机构6；所述输送线2安装在机架台面板7的一侧，且部分所述输送线2穿出机架台面板7；所述传动机构3进料口与输送线2输出端连接，出料口与步进机构4的进料口连接；所述步进机构4的出料口上方设置有所述下料机构6；所述步进机构4设有若干个上料工位槽，所述若干个上料工位槽从步进机构4进料口往出料口等间隔设置，所述连续压装机构5对应安装在步进机构4的上料工位槽的正上方位置，用于完成工件8的压装。
31.具体的，如图3所示，输送线2的输送过程和动力驱动为：输送线2包括第一安装板21、第二安装板22、主动轴23、从动轴24、平皮带25和电机26，第一安装板21和第二安装板22平行固定在机架台面板7的下表面，电机26安装在机架1的内部，电机26的输出轴与主动轴23相连，从动轴24与主动轴23对称且平行的安装在第二安装板22的两端，所述主动轴23安装在第二安装板22和电机26输出轴之间，且主动轴23的中轴线与第二安装板22所在平面垂直；平皮带25绕过主动轴23与从动轴24在第一安装板21与第二安装板22之间进行固定，且平皮带25位于机架台面板7上的上表面部分与机架台面板7平齐，平皮带25向传动机构3所在位置传动，平皮带25的位于机架台面板7上的上表面部分的输出端位于传动机构3的进料口处，通过电机26输出轴与主动轴23连接，从而带动主动轴23和从动轴24转动，进而带动平皮带25向前移动，皮带移动方向为工件8的传输方向，向传动机构3移动，将工件8置于皮带上，能带动工件8连续不断的向前移动，实现工件8的自动输入。
32.具体的，如图2所示，传动机构3包括转盘32，所述转盘32为齿轮结构，齿轮的齿牙之间形成的凹槽大小与工件8的大小匹配，所述平皮带25的输出端与齿轮任一凹槽口对应，工件8通过平皮带25的输出端输送至齿轮的凹槽中，齿轮的出料口与步进机构4的进料口衔接，工件8通过齿轮传送到步进机构4进料口处的上料工位槽中，齿轮结构的转盘32不断转动，工件8能被固定在凹槽中被带着向前移动，并且凹槽还能起到固定工件8的作用，利于工件8稳定的传输至步进机构4中进行压装。如图4所示，传动机构3还包括主轴33、棘轮机构34和摆缸35，主轴33安装在机架台面板7上方，主轴33的中轴线与机架台面板7所在平面垂直，转盘32安装在主轴33的上端，且转盘32与机架台面板7平行，主轴33安装在棘轮机构34上
方，主轴33的一端与棘轮机构34的输出轴相连，另一端与转盘32相连，摆缸35与棘轮机构34同轴安装在机架台面板7的下表面，摆缸35的输出轴与棘轮机构34的输入轴相连，棘轮机构34将摆缸35提供的两个方向的摆动动力转化成一个方向的旋转动力，通过带动主轴33转动从而为传动机构3的其他部件提供动力，带动转盘32转动。传动机构3还包括护边31，所述护边31沿转盘32的圆周方向与转盘32同心安装，护边31的两端分别靠近平皮带25和步进机构4的进料口，护边31的直径大于等于工件8直径与齿轮凹槽离齿轮圆心的距离之和，通过护边31将转盘32载有工件8的凹槽的部分保护起来，且通过合理设置护边31的位置能将工件8固定在转盘32的凹槽和护边31之间，使得工件8在随着转盘32转动时可以更加稳定，不会脱离转盘32甩出，保证了工件8传送过程中的稳定性。
33.具体的，步进机构4包括第一气缸41、第二气缸42、送料板43、导向件44和导向条45，第一气缸41固定安装在机架台面板7上，送料板43的一侧上设有多个上料工位槽，另一侧与第一气缸41的活塞杆相连，送料板43的进料口与传动机构3的出料口衔接，第二气缸42固定安装在机架台面板7上且位于送料板43的出料口处，导向件44设置在送料板43出料口处的最后两个上料工位槽之间，导向件44与第二气缸42的活塞杆相连，导向件44的凹槽内安装有导向条45，导向条45在导向件44的凹槽内运动，所述下料机构6设置于送料板43出料口处最后一个上料工位槽上方，通过第一气缸41和第二气缸42的配合，设置合理的步进时间，使得工件8能够在上料工位槽中随着连续压装机构5的压装顺序和时间依次向前步进到合适的位置，通过设置导向件44和导向条45将工件8输送至合适的输出位置，能通过下料机构6将工件8自动送出。
34.具体地，上述连续压装机构5包括u型架51、多个气液增力缸和多个冲头，u型架51固定安装在机架台面板7上方，传动机构3、输送线2、步进机构4和下料机构6设于u型架51内，气液增力缸安装在u型架51上，气液增力缸和冲头的个数相同，且每个冲头分别安装在对应的气液增力缸的活塞杆上随活塞杆同步运动；所述步进机构4上设有多个上料工位槽，每个上料工位槽能随着步进机构4运动至每个冲头的正下方，根据工件8的加工压装条件不同，根据实际情况设置压装次数，当设置三个气液增力缸和三个冲头时，每个上料工位槽能运动至冲头的正下方位置，实现准确的压装过程。连续压装机构5还包括防爆玻璃58，所述u型架51的u形面上设有导向槽，所述防爆玻璃58设于导向槽内，用于保护u型架51内的各个部件，并且在检修亚装装置时可将防爆玻璃58从u型架51的导向槽内抽出来，并且可以通过防爆玻璃58观察工件8的压装情况。
35.具体的，上述下料机构6包括第三气缸61和推块62，第三气缸61安装在机架台面板7上，推块62安装在第三气缸61的活塞杆上，推块62位于步进机构4出料口处最后一个上料工位槽上方，用于将工件8推出。
36.在实际使用时，上述的自动连续压装装置的工作过程为：
37.人工预先将一定数量的工件8摆放在输送线2位于机架台面板7上的上表面部分上，在初始状态下，气液增力缸i52、气液增力缸ii53和气液增力缸iii54处于缩回状态；第一气缸41i、第二气缸42和第三气缸61处于缩回状态，接着，启动整个装置，装置开始工作，工作过程为：
38.第一步、电机26带动平皮带25转动，平皮带25带动工件8向传送机构方向传送；
39.第二步、工件8到达平皮带25与传送机构连接的最前端，并逐一过渡到转盘32齿轮
中的凹槽中，棘轮机构34将摆缸35提供的两个方向的摆动动力转化成一个方向的旋转动力，带动主轴33转动，主轴33带动转盘32，从而带动工件8转动到达步进机构4的上料口处的上料工位槽中；
40.第三步、步进机构4带动工件8向前运动到下一个上料工位槽所在的工位处；
41.第四步、工件8随着步进机构4到达气液增力缸i52下方，气液增力缸i52带动冲头i55下降，完成工件8的第一次压装；
42.第五步、工件8完成第一次压装后随着步进机构4向前运动到下一个上料工位槽所在的工位处；且步进机构4带动其他上料工位槽中的工件8向前运动到下一个上料工位槽所在的工位处；
43.第六步、当首个工件8到达气液增力缸ii53下方，气液增力缸ii53带动冲头ii56下降，气液增力缸i52带动冲头i55下降，气液增力缸ii53下的工件8完成第二次压装，此时，气液增力缸i52下的工件8完成第一次压装；
44.第七步、步进机构4带动各个上料工位槽中的工件8向前运动到各自的下一个上料工位槽所在的工位处；
45.第八步、当首个工件8到达气液增力缸iii54下方，气液增力缸iii54带动冲头iii57下降，气液增力缸ii53带动冲头ii56下降，气液增力缸i52带动冲头i55下降，气液增力缸iii54下的工件8完成第三次压装，气液增力缸ii53下的工件8完成第二次压装，气液增力缸i52下的工件8完成第一次压装；
46.第九步、步进机构4带动首个工件8向前运动到出料口处的上料工位槽附近，第二气缸42的活塞杆拉动导向件44，导向条45在导向件44的凹槽内运动，将首个工件8推出到最后一个上料工位槽中，与此同时步进机构4带动其他各个上料工位槽中的工件8向前运动到各自的下一个所在的工位处；
47.第十步、第三气缸61的活塞杆向前伸出，通过推块62将首个工件8推出。其他工件按照上述第一步到第十步循环往复，由此完成工件的自动化连续压装。
48.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。