对氨基苯甲酰胺的生产方法与流程

1.本发明属于精细化工技术领域，特别涉及一种对氨基苯甲酰胺的生产方法。


背景技术：

2.对氨基苯甲酰胺(别称红色基db-70)是一种重要的精细化工中间体，被广泛应用于染料行业。工业合成对氨基苯甲酰胺的一条重要的工艺路径为：以对硝基苯甲酸为原料，依次经酰氯化反应，缩合反应，还原反应，制成对氨基苯甲酰胺，其反应过程如下：
[0003][0004]
现有技术中，如专利号为201410380825.0的中国发明专利公开了一种对氨基苯甲酰胺的制备方法，其中，由对硝基苯甲酰胺制备对氨基苯甲酰胺的过程中，在反应容器中加入对硝基苯甲酰胺，催化剂和溶剂，开动搅拌，在温度0～100℃下，滴加浓度为50wt％～90wt％的水合肼，反应1～20h，然后过滤，去除催化剂，滤液冷却结晶，过滤，滤饼烘干，得对氨基苯甲酰胺，滤液回收循环套用于下一批反应，其中，对硝基苯甲酰胺与水合肼投料摩尔比为1:1～10；催化剂为氢氧化铁或附着有氢氧化铁的材料，氢氧化铁加入质量是对硝基苯甲酰氨质量的0.01％～4％；溶剂为水、醇类或两者的混合物。
[0005]
一方面，上述由对硝基苯甲酰胺制备对氨基苯甲酰胺的过程中，使用氢氧化铁或附着有氢氧化铁的材料为催化剂，反应结束后，需在较高温度下分离出催化剂，导致工艺复杂，且产品中含有微量的氢氧化铁或附着有氢氧化铁的材料，影响产品品质。另一方面，以水合肼为还原剂，生产成本较高。


技术实现要素：

[0006]
基于此，本发明提供一种对氨基苯甲酰胺的生产方法，以解决现有技术中存在的以对硝基苯甲酰胺为原料生产对氨基苯甲酰胺时，产品中含微量固体催化剂，且生产成本较高的技术问题。
[0007]
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
[0008]
一种对氨基苯甲酰胺的生产方法，包括以下步骤：
[0009]
a.获取对硝基苯甲酰胺，获取还原物质；所述还原物质为nahs、nas或二者的混合物；
[0010]
b.将对硝基苯甲酰胺均匀地分散在水中，形成a体系；
[0011]
c.将还原物质溶解于a体系中，形成b体系；
[0012]
d.升温，使b体系中的对硝基苯甲酰胺完全溶解，形成体系c；
[0013]
e.升温至100℃～105℃，建立全回流，持续反应，至体系c中对硝基苯甲酰胺的转化率≥99％，得到体系d；
[0014]
f.体系d降温至≤18℃，分离固体，即为对氨基苯甲酰胺。
[0015]
优选地，对硝基苯甲酰胺与水的质量比≤0.1。
[0016]
优选地，对硝基苯甲酰胺与还原物质的物质的量的比为1:(2～3)。
[0017]
优选地，步骤d中，升温至70℃～75℃，持续搅拌，至对硝基苯甲酰胺完全溶解，形成体系c。
[0018]
优选地，步骤a中，所述还原物质通过naoh溶液吸收含h2s的尾气制备。
[0019]
优选地，步骤a中，对硝基苯甲酰胺通过以下步骤获取：
[0020]
a1.向温度为75℃～80℃的氨水混合溶液a中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，进行氨解反应，至混合溶液ph值≤10；
[0021]
a2.同时向混合溶液中滴加强碱溶液，调节混合溶液的ph值为10～12，继续反应至反应结束；
[0022]
a3.反应结束后的混合溶液升温至85℃～90℃，保温0.5h～2h；
[0023]
a4.保温结束的混合溶液降温至30℃～35℃，固液分离，得到的固相即为对硝基苯甲酰胺，液相为含盐溶液b。
[0024]
优选地，所述氨水混合溶液a中，nh3的质量浓度为5％～10％。
[0025]
优选地，所述强碱溶液为质量浓度为10％～30％的naoh溶液或koh溶液。
[0026]
优选地，当所述强碱溶液为naoh溶液时，所述氨水混合溶液a中，还含有质量浓度为0～27％的nacl；当所述强碱溶液为koh溶液时，所述氨水混合溶液a中，还含有质量浓度为0～28.5％的kcl。
[0027]
优选地，当所述含盐溶液b中的盐浓度未达到其饱和浓度时，所述含盐溶液b被用于配置所述氨水混合溶液a；当所述含盐溶液b中的盐浓度达到其饱和浓度时，所述含盐溶液b中的盐被分离。
[0028]
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
[0029]
本发明以对硝基苯甲酰胺为原料，采用nahs、nas或二者的混合物作为还原物质，在100℃～105℃的温度下，回流反应，生成对氨基苯甲酰胺。一方面，反应过程中，无需加入有机溶剂，无需加入催化剂，反应过程安全可靠，且大幅度降低了对氨基苯甲酰胺的分离难度，生产的对氨基苯甲酰胺中，完全不含有除反应原料以外的其他杂质。另一方面，回收利用了由于吸收含h2s尾气而产生的大量的nahs、nas废盐，大幅度降低生产成本。
附图说明
[0030]
图1为一实施例中对氨基苯甲酰胺的生产系统的工艺流程图。
[0031]
图2为一实施例中对硝基苯甲酰胺的生产系统的工艺流程图。
[0032]
图中，还原反应釜100、加热夹套110、气相冷凝组件200、硫化氢吸收塔300、冷却罐400、固液分离器500、nahs回收装置600、氨解反应釜710、对硝基苯甲酰氯滴加装置720、强碱滴加装置730、强碱流量控制阀731、ph探测仪740、固液分离装置750、加热装置760、氨水混合溶液a配制槽770、盐分离装置780。
具体实施方式
[0033]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相
互组合。以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。
[0034]
一具体实施方式中，本发明提供一种一种对氨基苯甲酰胺的生产方法，包括以下步骤：
[0035]
s10.获取对硝基苯甲酰胺，获取还原物质；所述还原物质为nahs、nas或二者的混合物。
[0036]
所述对硝基苯甲酰胺可以是采购的纯度≥99％的对硝基苯甲酰胺，本发明中，对硝基苯甲酰胺通过以下工艺制备：
[0037]
s11.向温度为75℃～80℃的氨水混合溶液a中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，进行氨解反应，至混合溶液ph值≤10。
[0038]
例如，向氨解反应釜中，首先加入氨水混合溶液a，并将所述氨水混合溶液a升温至75℃～80℃。向升温后氨解反应釜中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，进行氨解反应，生成对硝基苯甲酰胺，同时，部分氨水被吸收生成nh4cl，反应方程式如下：
[0039][0040]
反应至混合溶液ph值≤10，表明所述氨解反应釜中的nh3被消耗殆尽。
[0041]
s12.同时向混合溶液中滴加强碱溶液，调节混合溶液的ph值为10～12，继续反应至反应结束。
[0042]
例如，当氨解反应釜中的反应混合溶液的ph值降低至10以下，此时，向混合溶液中同时滴加强碱溶液，强碱溶液与混合溶液中的nh4cl反应，释放出游离氨，并继续与对硝基苯甲酰氯反应，生成对硝基苯甲酰胺，反应方程式如下：
[0043]
nh4cl naoh
→
nh3 nacl h2o
[0044][0045]
如对硝基苯甲酰氯与氨水按照物质的量进行1:1进行备料，则至所有的对硝基苯甲酰氯被滴加完，反应结束。
[0046]
s13.反应结束后的混合溶液升温至85℃～90℃，保温0.5h～2h。以进一步使残余的对硝基苯甲酰氯充分氨解，提高转化率及产物纯度。
[0047]
s14.保温结束的混合溶液降温至20℃～35℃，固液分离，得到的固相即为对硝基苯甲酰胺，液相为含盐溶液b。
[0048]
例如，固液分离可采用过滤法，得到的滤饼即为对硝基苯甲酰胺，滤液为含盐溶液b。初始氨水混合溶液a的盐含量的不同，含盐溶液b中的盐含量不同。
[0049]
上述实施例中，作为优选，所述氨水混合溶液a中，nh3的质量浓度为5％～10％。所述强碱溶液为质量浓度为10％～30％的naoh溶液或koh溶液。
[0050]
进一步地，当所述强碱溶液为naoh溶液时，所述氨水混合溶液a中，还含有质量浓度为0～27％的nacl；当所述强碱溶液为koh溶液时，所述氨水混合溶液a中，还含有质量浓度为0～28.5％的kcl。也就是说，所述氨水混合溶液a可以是纯氨水溶液，也可以是含有nacl或kcl的溶液，实验表明，低浓度的nacl或kcl对对硝基苯甲酰胺的收率以及纯度几乎没有影响。
[0051]
在其中一个优选实施例中，当所述含盐溶液b中的盐浓度未达到其饱和浓度时，所述含盐溶液b被用于配置所述氨水混合溶液a。
[0052]
从氨解反应器的反应结束后的反应产物中分离得到的含盐溶液b中，含有少量的氨水和nh4cl，以及反应生成的nacl或kcl，这部分含盐溶液b可直接用于配置氨水混合溶液a，以降低废水产生量。原则上，所有的含盐溶液b均能够被回收利用，但随着含盐溶液b被不断回收利用，nacl或kcl被不断富集，当含盐溶液b中，nacl或kcl趋近于其饱和溶解度时，这部分含盐溶液b则需要被采出。
[0053]
进一步地，当所述含盐溶液b中的盐浓度达到其饱和浓度时，所述含盐溶液b中的盐被分离。随着nacl或kcl的不断富集，当含盐溶液b中，nacl或kcl趋近于其饱和溶解度时，这部分含盐溶液b被采出。被采出的含盐溶液b经过蒸发浓缩、过滤或离心分离，分离其中的nacl或kcl，nacl或kcl可作为工业盐被进一步回收利用。蒸发凝水、滤液或离心产生的废水则可以进一步用于配置氨水混合溶液a，从而实现整个对硝基苯甲酰胺的生产过程中，无废水或少废水产生，无其他固体废弃物产生，大幅度降低水处理及固废处理成本，从根本上实现对硝基苯甲酰胺的清洁化生产。
[0054]
所述还原物质可以为市售的工业级别的nahs、nas或二者的混合物，本发明中，nahs、nas或二者的混合物优先通过以下途径获取：
[0055]
其一、硫代卡巴肼车间硫化氢吸收塔产生的nahs、nas或二者的混合物。
[0056]
其二、本发明工艺步骤过程中，硫化氢吸收塔产生的nahs、nas或二者的混合物，具体工艺过程将在下文详细记载，此处不再赘述。
[0057]
s20.将对硝基苯甲酰胺均匀地分散在水中，形成a体系。
[0058]
例如，在室温下，将对硝基苯甲酰胺加入有水的容器中，持续搅拌，使得对硝基苯甲酰胺均匀地分散在水中，形成a体系。
[0059]
s30.将还原物质溶解于a体系中，形成b体系。
[0060]
例如，将固体状态的nahs、nas或二者的混合物投入所述a体系中，搅拌使其溶解，形成b体系。
[0061]
值得说明的是，步骤s20与s30的前后顺序并不作出严格的界定，可以先将固体状态的nahs、nas或二者的混合物投入到水中，使其溶解，形成nahs、nas或二者的混合物的溶液，然后将对硝基苯甲酰胺均匀地分散在水中。
[0062]
s40.升温，使b体系中的对硝基苯甲酰胺完全溶解，形成体系c。
[0063]
例如，将体系c升温至70℃～75℃，持续搅拌，至对硝基苯甲酰胺完全溶解，形成体系c。
[0064]
值得说明的是，体系a中，水的含量应能够使得在既定的温度下，加入的对硝基苯甲酰胺能够完全溶解，作为优选，对硝基苯甲酰胺与水的质量比≤0.1。
[0065]
s50.升温至100℃～105℃，建立全回流，持续反应，至体系c中对硝基苯甲酰胺的
转化率≥99％，得到体系d。
[0066]
升温至100℃～105℃，建立全回流，对硝基苯甲酰胺与nahs、nas或二者的混合物发生温和的还原反应，反应方程式如下：
[0067][0068]
值得说明的是，上述反应过程中，生成的h2s被氢氧化钠溶液吸收后，生成nahs、nas或二者的混合物的溶液，经浓缩后，分离的固体的nahs、nas或二者的混合物被用于作为还原物质，回收利于。反应转化率收到回流时间和物料配比的影响，较长的反应时间、较少的对硝基苯甲酰胺的量及较多的还原物质的质量有利于反应进行的更彻底，同时较长的反应时间也利于更多的副产物的生成，及不利于生产效率的提升。作为优选，对硝基苯甲酰胺与还原物质的物质的量的比为1:(2～3)。作为优选，回流反应时间为8h～120h。
[0069]
s60.体系d降温至≤18℃，分离固体，即为对氨基苯甲酰胺。
[0070]
当体系c中对硝基苯甲酰胺的转化率≥99％，回流反应结束后，得到反应产物，也就是体系d。将体系d降温至≤18℃，此时，对氨基苯甲酰胺和剩余的少量的对硝基苯甲酰胺析出，反应副产物亚硫酸钠等在溶于水中，通过过滤等手段，进行固液分离，所得的固体即为产品对氨基苯甲酰胺，纯度达到99％以上。
[0071]
在本发明的又一个具体实施方式中，还提供了一种对氨基苯甲酰胺的生产系统，包括还原反应釜100，所述还原反应釜100设置有加热夹套110，所述还原反应釜100的气相出料端设置有气相冷凝组件200，所述气相冷凝组件200的尾气出料端连接硫化氢吸收塔300。所述还原反应釜100的液相出料端连接冷却罐400，所述冷却罐400的出口连接固液分离器500。
[0072]
首先在所述还原反应釜100中加入水，然后向所述还原反应釜100中投入对硝基苯甲酰胺，搅拌，使对硝基苯甲酰胺充分分散。然后向所述还原反应釜100中投入nahs、nas或二者的混合物，充分搅拌。升温至70℃～75℃，保温并搅拌，使对硝基苯甲酰胺充分溶解。升温至100℃～105℃，反应开始。所述还原反应釜100的气相被冷凝，并建立全回流，未被冷凝的含有h2s的尾气经所述硫化氢吸收塔300被碱吸收，脱h2s后外排。反应结束后，卸料至所述冷却罐400，降温至≤18℃，排料至固液分离器500，固液分离，得到对氨基苯甲酰胺，纯度达到99％以上。
[0073]
作为优选，硫化氢吸收塔300连接有nahs回收装置600，用于回收硫化氢吸收塔300中，碱液吸收h2s后生成的nahs。回收的nahs被用于投入所述还原反应釜100中，作为还原物料。
[0074]
作为优选，请一并参看图2，所述对氨基苯甲酰胺的生产系统还包括对硝基苯甲酰胺的生产系统，所述对硝基苯甲酰胺的生产系统包括氨解反应釜710、对硝基苯甲酰氯滴加装置720、强碱滴加装置730、ph控制器及固液分离装置750。所述氨解反应釜710设置有加热装置760，所述对硝基苯甲酰氯滴加装置720设置在所述氨解反应釜710上，用于向所述氨解反应釜710内滴加熔融的对硝基苯甲酰氯。所述强碱滴加装置730设置在所述氨解反应釜
710上，用于向所述氨解反应釜内滴加强碱。所述强碱滴加装置730包括强碱流量控制阀731。所述ph控制器包括设置在所述氨解反应釜710内，用于检测混合溶液ph值的ph探测仪740，所述ph控制器电性连接所述强碱流量控制阀731。所述固液分离装置750连接所述氨解反应釜710的出料端，用于分离反应完成的物料，得到对硝基苯甲酰胺及含盐溶液b。
[0075]
对硝基苯甲酰胺生产时，首先向所述氨解反应釜710中加入适量的nh3的质量浓度为5％～10％的氨水混合溶液a，升温至75℃～80℃。通过所述对硝基苯甲酰氯滴加装置720向所述氨解反应釜710内滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，进行氨解反应。当所述ph探测仪740指使所述氨解反应釜710内的反应溶液的ph值≤10时，打开所述强碱流量控制阀731，通过所述强碱滴加装置730向所述氨解反应釜710内滴加浓度为10％～30％的强碱溶液，并通过所述ph探测仪检测所述氨解反应釜710内反应溶液的ph值，调节强碱溶液加入流量，保持反应溶液ph值为10～12，至向所述氨解反应釜710中共加入与氨水混合溶液a中的nh3等物质的量的对硝基苯甲酰氯，反应结束。
[0076]
将所述氨解反应釜710的温度升高至85℃～90℃，保温0.5h～2h，以确保氨解反应进一步进行。保温结束后，降温至室温，将所述氨解反应釜710的物料卸料至所述固液分离装置750中，分离固相及液相。固相为对硝基苯甲酰胺，液相为含盐溶液b。
[0077]
作为优选，所述对硝基苯甲酰胺的生产系统还包括氨水混合溶液a配制槽770，用于配置氨水混合溶液a，所述固液分离装置750的液相出口连接所述氨水混合溶液a配制槽770。所述固液分离装置750分离产生的液相(即含盐溶液b)被输送至所述氨水混合溶液a配制槽770，配置氨水混合溶液a。
[0078]
作为优选，所述对硝基苯甲酰胺的生产系统还包括盐分离装置780，所述盐分离装置780连接所述固液分离装置750的液相出口。当含盐溶液b中的盐含量趋近于其饱和溶解度时，将所述固液分离装置750的液相排入所述盐分离装置780，以从含盐溶液b中分离得到盐。
[0079]
进一步地，所述盐分离装置780的液相出口连接所述氨水混合溶液a配制槽770。已将盐分离装置780的液相回用以配置氨水混合溶液a。
[0080]
以下通过具体实验例，进一步说明本发明的技术方案以及技术效果。
[0081]
对比例一
[0082]
配置质量浓度为10％的氨水溶液，取170g该氨水溶液，加入四口烧瓶中，向四口烧瓶中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯92.8g(0.5mol),控制反应温度为75℃，反应2h。反应结束后，降温至室温，过滤分离固相。测试固相中的对硝基苯甲酰胺含量为99.1％，测试液相中的氨氮含量为15％。
[0083]
实验例一
[0084]
配置质量浓度为10％的氨水溶液，取95g该氨水溶液，加入四口烧瓶中，升温至75℃，向四口烧瓶中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，至反应溶液的ph值降低至10以下。向四口烧瓶中同时滴加10％的naoh溶液，分别调节反应溶液的ph值为8～9、9～10、10～11、11～12，至总计向四口烧瓶中滴加92.8g(0.5mol)熔融的对硝基苯甲酰氯。将反应溶液升温至85℃，保温1h。降温至室温，将料液进行过滤，得到固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的混合物，液体为nacl溶液，测试固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的含量，测试nacl溶液的氨氮含量，测试结果如表1。
[0085]
表1实验例一测试结果
[0086][0087]
实验例二
[0088]
配置氨水混合溶液a，氨水混合溶液a中，氨水的质量浓度为10％，nacl的质量浓度为10％，取95g该氨水溶液，加入四口烧瓶中，升温至80℃，向四口烧瓶中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，至反应溶液的ph值降低至10以下。向四口烧瓶中同时滴加10％的naoh溶液，分别调节反应溶液的ph值为8～9、9～10、10～11、11～12，至总计向四口烧瓶中滴加92.8g(0.5mol)熔融的对硝基苯甲酰氯。将反应溶液升温至85℃，保温2h。降温至室温，将料液进行过滤，得到固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的混合物，液体为nacl溶液，测试固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的含量，测试nacl溶液的氨氮含量，测试结果如表2。
[0089]
表2实验例二测试结果
[0090][0091]
实验例三
[0092]
用实验例二中产生的废水，配置氨水混合溶液a，氨水混合溶液a中，氨水的质量浓度为10％。取95g该氨水溶液，加入四口烧瓶中，升温至80℃，向四口烧瓶中滴加熔融的对硝基苯甲酰氯，至反应溶液的ph值降低至10以下。向四口烧瓶中同时滴加10％的naoh溶液，分别调节反应溶液的ph值为8～9、9～10、10～11、11～12，至总计向四口烧瓶中滴加92.8g(0.5mol)熔融的对硝基苯甲酰氯。将反应溶液升温至85℃，保温2h。降温至室温，将料液进行过滤，得到固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的混合物，液体为nacl溶液，测试固体对硝基苯甲酰胺与对硝基苯甲酰氯的含量，测试nacl溶液的氨氮含量，测试结果如表3。
[0093]
表3实验例三测试结果
[0094][0095]
由上述对比例一及实验例一至实验例三，可以看出，采用本发明中提供的方法，能够采用对硝基苯甲酰氯生产符合要求的对硝基苯甲酰胺，在ph＝10～11时，其反应产物纯度达到99.3％。且废水中的氨氮含量直接被降低至400mg/l左右，从根本上解决了对硝基苯甲酰胺生产废水处理困难、处理成本高的问题。
[0096]
同时，由实验例二、实验例三可以看出，将生产所产生的废水回收利用，不影响对硝基苯甲酰胺的收率和纯度。也就是说，在本发明中，废水被重复利用，废水中的nacl或kcl被分离，作为工业盐回收利用，实现了废弃物质接近零排放，实现对硝基苯甲酰胺的清洁化生产。
[0097]
对比例二
[0098]
将50g对氨基苯甲酰胺与1g氢氧化铁加入四口烧瓶中，升温至60℃，一次过滤固体。液体冷却至18℃，分离对氨基苯甲酰胺。
[0099]
检测所得对氨基苯甲酰胺中，含有35mg氢氧化铁杂质。
[0100]
实验例四
[0101]
向四口烧瓶内中加入500g水，加入对硝基苯甲酰胺50g，搅拌30分钟。加入外购工业级硫氢化钠36g(折100％含量)，继续搅拌30分钟后。冷凝管出口连入到碱吸收中开始升温。升温至70℃，保温60分钟。继续升温至回流100℃，分别回流4h、6h、8h、10h。降温至≤18℃后过滤。用≤18℃的冷水漂洗后放入烘箱中85℃烘干，得成品对氨基苯甲酰胺。
[0102]
测试固体中对硝基苯甲酰胺与对氨基苯甲酰胺的含量，结果如表4所示。
[0103]
表4实验例四测试结果
[0104][0105]
由实验例四可以看出，采用本发明的技术方案，随着回流时间延长，转化率上升，收率出现下降。当反应回流时间为8h-10h时，反应转化率≥99％，收率≥91％，产物纯度≥99％，是合格的对氨基苯甲酰胺产品。
[0106]
实验例五
[0107]
向四口烧瓶内中加入500g水，加入对硝基苯甲酰胺50g，搅拌30分钟。加入外购工业级硫氢化钠18g，加入外购工业级硫化钠22g(折100％含量)，继续搅拌30分钟后。冷凝管
出口连入到碱吸收中开始升温。升温至75℃，保温60分钟。继续升温至回流105℃，分别回流4h、6h、8h、10h。降温至≤18℃后过滤。用≤18℃的冷水漂洗后放入烘箱中85℃烘干，得成品对氨基苯甲酰胺。
[0108]
测试固体中对硝基苯甲酰胺与对氨基苯甲酰胺的含量，结果如表5所示。
[0109]
表5实验例四测试结果
[0110][0111]
由实验例四可以看出，采用本发明的技术方案，随着回流时间延长，转化率上升，收率出现下降。当反应回流时间为8h-10h时，反应转化率≥99％，收率≥90％，产物纯度≥99％，是合格的对氨基苯甲酰胺产品。
[0112]
实验例六
[0113]
向四口烧瓶内中加入500g水，加入对硝基苯甲酰胺50g，搅拌30分钟。加入硫代卡巴肼车间硫化氢吸收塔36g(折100％含量)，继续搅拌30分钟后。冷凝管出口连入到碱吸收中开始升温。升温至75℃，保温60分钟。继续升温至回流105℃，分别回流4h、6h、8h、10h。降温至≤18℃后过滤。用≤18℃的冷水漂洗后放入烘箱中85℃烘干，得成品对氨基苯甲酰胺。
[0114]
测试固体中对硝基苯甲酰胺与对氨基苯甲酰胺的含量，结果如表6所示。
[0115]
表6实验例四测试结果
[0116][0117][0118]
由实验例四可以看出，采用本发明的技术方案，随着回流时间延长，转化率上升，收率出现下降。当反应回流时间为8h-10h时，反应转化率≥99％，收率≥90％，产物纯度≥98.5％，是合格的对氨基苯甲酰胺产品。
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显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。