一种连铸机热送推钢装置轨道的制作方法

1.本实用新型涉及钢铁冶炼工程技术领域，特别涉及一种连铸机热送推钢装置轨道。


背景技术：

2.滑道为工字钢制作，滑道底部内侧无耐磨衬板，靠工字钢自带的斜度与车轮接触运行，滑道的使用寿命基本为4个月，在4个月后，滑道上部出现向两侧外翻变形现象，导致牵引小车在满载运行时出现左右摇摆，车轮轴承损坏，牵引小车车体变形上拱，导致设备无法正常运行，频繁出现故障，造成停机检修现象。


技术实现要素：

3.本实用新型针对以上问题，提出一种连铸机热送推钢装置轨道来解决上述问题。
4.本实用新型是这样实现的，一种连铸机热送推钢装置轨道，包括滑道，所述滑道的下端面焊接有多个均匀分布的支座，所述滑道内部左右两侧的上下两端焊接有竖板，两个所述竖板相背的一侧与滑道之间形成有水冷通道，两个所述水冷通道的内侧壁焊接有多个均匀分布的隔板，两个所述竖板相对的一侧的下方均焊接有耐磨衬板，且两个耐磨衬板的下端面分别与滑道内部底端的左右两侧焊接，所述滑道的内部滑动连接有多个车轮，多个所述车轮均位于耐磨衬板的上方。
5.为了保证牵引小车正常运行，降低故障率，作为本实用新型的一种连铸机热送推钢装置轨道优选的，所述支座的内部形状偏“工”字型，所述支座总长7860mm、厚度为12mm、高度为231mm，且支座的顶部和底部宽度均为115mm。
6.为了便于在轨道内侧增加水冷通道，作为本实用新型的一种连铸机热送推钢装置轨道优选的，两个所述竖板为厚度12mm的钢板，所述竖板与滑道内侧的距离为38mm。
7.为了便于对滑道内部牵引小车轴承及车体进行冷却降温，作为本实用新型的一种连铸机热送推钢装置轨道优选的，多个所述隔板两两相邻之间的距离为1000mm，多个所述隔板的前端面均贯穿开设有通孔，且每块隔板开孔方式为上下交替。
8.为了降低滑道与车轮的磨损，作为本实用新型的一种连铸机热送推钢装置轨道优选的，所述耐磨衬板的斜度为1:10，所述耐磨衬板采用42crmo。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
10.1.该种连铸机热送推钢装置轨道，实现牵引小车在轨道内平稳运行，降低设备故障；
11.2.该种连铸机热送推钢装置轨道，热送推钢装置轨道设计简单，安装方便，通过对滑道进行循环水冷却、增加耐磨衬板，提高了设备的使用寿命，保障了牵引小车稳定运行，全年实现零故障影响热送推钢。
附图说明
12.图1为本实用新型一种连铸机热送推钢装置轨道的整体结构图；
13.图2为本实用新型支座的左视结构图；
14.图3为本实用新型支座的横剖视结构图；
15.图4为本实用新型滑道的结构图；
16.图5为本实用新型竖板和隔板的结构图。
17.图中，1、支座；2、滑道；201、竖板；202、隔板；203、通孔；3、水冷通道；4、耐磨衬板；5、车轮。
具体实施方式
18.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
20.请参阅图1-5，一种连铸机热送推钢装置轨道，包括滑道2，滑道2的下端面焊接有多个均匀分布的支座1，滑道2内部左右两侧的上下两端焊接有竖板201，两个竖板201相背的一侧与滑道2之间形成有水冷通道3，两个水冷通道3的内侧壁焊接有多个均匀分布的隔板202，两个竖板201相对的一侧的下方均焊接有耐磨衬板4，且两个耐磨衬板4的下端面分别与滑道2内部底端的左右两侧焊接，滑道2的内部滑动连接有多个车轮5，多个车轮5均位于耐磨衬板4的上方。
21.本实施例中：在滑道2的下端面焊接有多个均匀分布的支座1，支座1主要作用是支撑滑道2、加强滑道2的钢性，防止轨道变形，滑道2焊接到支座1上方，主要作用是对牵引小车进行引导，实现牵引小车直线运行，降低牵引小车的高温辐射和烘烤，在滑道2内部左右两侧的上下两端焊接有竖板201，使竖板201与加强滑道2之间形成水冷通道3，水冷通道3安装位于滑道2两侧，作用是通过通冷却水循环，保护滑道2内牵引小车轴承处于良性润滑状态，耐磨衬板4安装于滑道2下部内侧钢板的上部，作用是支撑车轮5，耐磨衬板4的耐磨性高于车轮5，大幅提升了滑道2的使用寿命，通过改造热送推钢装置轨道，实现牵引小车在轨道内平稳运行，降低设备故障。
22.作为本实用新型的一种技术优化方案，支座1的内部形状偏“工”字型，支座1总长7860mm、厚度为12mm、高度为231mm，且支座1的顶部和底部宽度均为115mm。
23.本实施例中：支座1的内部形状偏“工”字型，将原工字钢轨道更改为钢板焊接轨道，保证牵引小车正常运行，降低故障率。
24.作为本实用新型的一种技术优化方案，两个竖板201为厚度12mm的钢板，竖板201与滑道2内侧的距离为38mm。
25.本实施例中：竖板201起到封堵效果，便于在轨道内侧增加水冷通道3。
26.作为本实用新型的一种技术优化方案，多个隔板202两两相邻之间的距离为1000mm，多个隔板202的前端面均贯穿开设有通孔203，且每块隔板202开孔方式为上下交替。
27.本实施例中：在隔板202开设通孔203，利于轨道内侧的冷水流动，便于对滑道2内部牵引小车轴承及车体进行冷却降温。
28.作为本实用新型的一种技术优化方案，耐磨衬板4的斜度为1:10，耐磨衬板4采用42crmo。
29.本实施例中：耐磨衬板4的斜度为1:10，降低滑道2与车轮5的磨损，保证滑道2内的牵引小车良好运行，耐磨衬板4采用42crmo，42crmo的强度高，韧性好，变形小，高温时有高的蠕变强度和持久强度。
30.本实用新型的工作原理及使用流程：首先，先按照零部件进行下料，所有焊接部位全部打坡口，利用二保焊进行焊接，焊接过程中要注意滑道2的变形，出现变形后要校正，所有焊接件制作完成后进行组装焊接，最后成套滑道2安装在原有的钢结构支架上，将牵引小车按滑道2上设计的开口安装在滑道2内侧，热送推钢装置轨道设计简单，安装方便，通过对滑道2进行循环水冷却改进，提高了设备的使用寿命，保障了牵引小车稳定运行，全年实现零故障影响热送推钢。
31.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种连铸机热送推钢装置轨道，包括滑道(2)，其特征在于：所述滑道(2)的下端面焊接有多个均匀分布的支座(1)，所述滑道(2)内部左右两侧的上下两端焊接有竖板(201)，两个所述竖板(201)相背的一侧与滑道(2)之间形成有水冷通道(3)，两个所述水冷通道(3)的内侧壁焊接有多个均匀分布的隔板(202)，两个所述竖板(201)相对的一侧的下方均焊接有耐磨衬板(4)，且两个耐磨衬板(4)的下端面分别与滑道(2)内部底端的左右两侧焊接，所述滑道(2)的内部滑动连接有多个车轮(5)，多个所述车轮(5)均位于耐磨衬板(4)的上方。2.根据权利要求1所述的一种连铸机热送推钢装置轨道，其特征在于：所述支座(1)的内部形状偏“工”字型，所述支座(1)总长7860mm、厚度为12mm、高度为231mm，且支座(1)的顶部和底部宽度均为115mm。3.根据权利要求1所述的一种连铸机热送推钢装置轨道，其特征在于：两个所述竖板(201)为厚度12mm的钢板，所述竖板(201)与滑道(2)内侧的距离为38mm。4.根据权利要求1所述的一种连铸机热送推钢装置轨道，其特征在于：多个所述隔板(202)两两相邻之间的距离为1000mm，多个所述隔板(202)的前端面均贯穿开设有通孔(203)，且每块隔板(202)开孔方式为上下交替。5.根据权利要求1所述的一种连铸机热送推钢装置轨道，其特征在于：所述耐磨衬板(4)的斜度为1:10，所述耐磨衬板(4)采用42crmo。

技术总结
本实用新型公开了一种连铸机热送推钢装置轨道，属于钢铁冶炼工程技术领域，其技术方案要点包括滑道，滑道的下端面焊接有多个均匀分布的支座，滑道内部左右两侧的上下两端焊接有竖板，两个竖板相背的一侧与滑道之间形成有水冷通道，两个水冷通道的内侧壁焊接有多个均匀分布的隔板，两个竖板相对的一侧的下方均焊接有耐磨衬板，且两个耐磨衬板的下端面分别与滑道内部底端的左右两侧焊接，滑道的内部滑动连接有多个车轮，多个车轮均位于耐磨衬板的上方，热送推钢装置轨道设计简单，安装方便，通过对滑道进行循环水冷却、增加耐磨衬板，提高了设备的使用寿命，保障了牵引小车稳定运行，全年实现零故障影响热送推钢。年实现零故障影响热送推钢。年实现零故障影响热送推钢。


技术研发人员：张峰 郭昌杰 王晶 康伟 午亿土 李波
受保护的技术使用者：首钢长治钢铁有限公司
技术研发日：2021.10.22
技术公布日：2022/3/16