1.本实用新型属于直升机装配制造技术领域，具体涉及一种模块化的直升机机身自动对合工装。
背景技术：
2.传统直升机三大部段对合是在机身总装型架上进行的，没有专用对合型架。对合的方式是在各部段夹具上完成铆接装配后，将产品下架，进行必要的架外工作后，将三大部段放到机身总装型架拖车上，推动拖车进入总装型架内重新调姿定位后进行对合。直升机机身各部段的转移、调姿、对合过程基本依靠人力，由此可以看出，工装与工装之间没有共用的部分，工作效率低、不利于产品的防碰伤、二次定位精度不足导致的状态不符合要求。
技术实现要素：
3.实用新型目的：提供一种基于模块化设计技术的直升机机身自动对合工装，以减少直升机机身各部段二次定位，实现自动精准对合，提高生产效率、减少技术质量问题、缩短研制周期。
4.技术方案：
5.一种模块化的直升机机身自动对合工装，包括：前机身模块1，中机身模块2，后机身模块3，主减定位模块4，前机身滑动平台5，中机身固定支撑6，后机身滑动平台7，主减固定支撑8，零点定位系统9，其中，前机身模块1设置在前机身滑动平台5，后机身模块3设置在后机身滑动平台7，中机身模块2固定在中机身固定支撑6上，主减定位模块4设置在主减固定支撑8上且能滑动，前机身模块1与前机身滑动平台5通过零点定位器连接，后机身模块3与后机身滑动平台7通过零点定位器连接，安装时，先将前机身、中机身和后机身部分分别在前机身模块1、中机身模块2、后机身模块3上组装后，整体对接组合安装。
6.进一步地，主减定位模块4在主减固定支撑8上纵向滑动连接，并且主减定位模块4与伺服电机连接，通过伺服电机驱动主减定位模块4在主减固定支撑8上纵向滑动。
7.进一步地，前机身模块1与前机身滑动平台5滑动连接，并且前机身模块1与伺服电机连接，通过伺服电机驱动前机身模块1在前机身滑动平台5上的滑动。
8.进一步地，后机身模块3与后机身滑动平台7滑动连接，并且后机身模块3与服电机连接，通过伺服电机驱动后机身模块3在后机身滑动平台7上滑动。
9.进一步地，主减固定支撑8为纵向框架结构。
10.进一步地，中机身模块2上方设置有框定位器，通过框定位器定位机身的框实现精确定位。
11.有益效果：
12.通过将机身各个部分分别在各个模块化支架上安装完成后，整体运至对接位置，对接安装，不需要二次对接，实现了自动精准对合。
13.首次采用直升机机身专用对合型架，首次在直升机装配型架上采用模块化、自动
化设计方法，顺利实现了直升机机身三大部段的自动对合，简化了工装结构，提高了对合效率和精度，降低了工装操作难度，提高了操作效率和可靠性。
附图说明
14.图1为一种模块化的直升机机身自动对合工装示意图；
15.图2为agv小车示意图；
16.图3为后机身模块示意图；
17.图4为中机身模块示意图；
18.图5为前机身模块示意图。
19.其中，1—前机身模块；2—中机身模块；3—后机身模块；4—主减定位模块；5—前机身滑动平台；6—中机身固定支撑；7—后机身滑动平台；8—主减固定支撑；9—零点定位系统；10—后机身；11—中机身；12—前机身；13—机身；14—agv小车。
具体实施方式
20.采用模块化设计技术，通过分析上下游工装的特点，将其中公共部分分别设计成主减定位模块、前机身模块、中机身模块、后机身模块等模块工装，模块工装兼具定位、保型、转运等功能。
21.采用自动化设计技术，通过agv小车(全向自动导引运输车)，将前机身模块、中机身模块、后机身模块从上游工装自动转运至对合工装，通过零点定位系统自动定位、夹紧；通过伺服电机、滚珠丝杠、直线导轨等驱动前、后机身滑动平台实现机身各部段自动对合。
22.如图1-5，本对合型架主要包括：前机身模块1，中机身模块2，后机身模块3，主减定位模块4，前机身滑动平台5，中机身固定支撑6，后机身滑动平台7，主减固定支撑8，零点定位系统9。
23.前机身模块1设置在前机身滑动平台5，后机身模块3设置在后机身滑动平台7，中机身模块2固定在中机身固定支撑6上，主减定位模块4设置在主减固定支撑8上且能滑动，前机身模块1与前机身滑动平台5通过零点定位器连接，后机身模块3与后机身滑动平台7通过零点定位器连接，安装时，先将前机身、中机身和后机身部分分别在前机身模块1、中机身模块2、后机身模块3上组装后，整体对接组合安装。
24.主减定位模块4在主减固定支撑8上纵向滑动连接，并且主减定位模块4与伺服电机连接，通过伺服电机驱动主减定位模块4在主减固定支撑8上纵向滑动。
25.前机身模块1与前机身滑动平台5滑动连接，并且前机身模块1与伺服电机连接，通过伺服电机驱动前机身模块1在前机身滑动平台5上的滑动。
26.后机身模块3与后机身滑动平台7滑动连接，并且后机身模块3与服电机连接，通过伺服电机驱动后机身模块3在后机身滑动平台7上滑动。
27.主减固定支撑8为纵向框架结构。
28.中机身模块2上方设置有框定位器，通过框定位器定位机身的框实现精确定位。
29.工作过程：
30.1、将对合型架主减定位模块4通过伺服电机等升至最高点,后机身滑动平台7自动滑到最后端，前机身滑动平台5自动滑到最前端，取出零点定位系统9保护拉钉，打开零点定
位系统9气源。
31.2、将后机身模块3连同后机身10利用agv小车由前道工序自动转运至对合型架后机身滑动平台7上，关闭后机身滑动平台7上零点定位系统9气源，定位夹紧后机身模块。
32.3、将中机身模块2连同中机身11利用agv小车由前道工序自动转运至对合型架中机身固定支撑6上，关闭中机身固定支撑6上零点定位系统9气源，定位夹紧中机身模块；将主减定位模块4降下，定位夹紧中机身11。
33.4、通过伺服电机控制后机身滑动平台7顺航向滑动至理论位置，完成中机身11与后机身10的对合工作。
34.5、将前机身模块1连同前机身12利用agv小车由前道工序自动转运至对合型架前机身滑动平台5上，关闭前机身滑动平台5上零点定位系统9气源，定位夹紧前机身模块。
35.6、通过伺服电机控制前机身滑动平台1逆航向滑动至理论位置，完成中机身11与前机身12的对合工作。
36.7、通过agv小车将前机身模块1和后机身模块3移出对合型架，然后将中机身模块2连同对合后的机身移出对合型架，完成下架工作。
技术特征：
1.一种模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，包括：前机身模块(1)，中机身模块(2)，后机身模块(3)，主减定位模块(4)，前机身滑动平台(5)，中机身固定支撑(6)，后机身滑动平台(7)，主减固定支撑(8)，零点定位系统(9)，其中，前机身模块(1)设置在前机身滑动平台(5)，后机身模块(3)设置在后机身滑动平台(7)，中机身模块(2)固定在中机身固定支撑(6)上，主减定位模块(4)设置在主减固定支撑(8)上且能滑动，前机身模块(1)与前机身滑动平台(5)通过零点定位器连接，后机身模块(3)与后机身滑动平台(7)通过零点定位器连接，安装时，先将前机身、中机身和后机身部分分别在前机身模块(1)、中机身模块(2)、后机身模块(3)上组装后，整体对接组合安装。2.根据权利要求1所述模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，主减定位模块(4)在主减固定支撑(8)上纵向滑动连接，并且主减定位模块(4)与伺服电机连接，通过伺服电机驱动主减定位模块(4)在主减固定支撑(8)上纵向滑动。3.根据权利要求1所述模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，前机身模块(1)与前机身滑动平台(5)滑动连接，并且前机身模块(1)与伺服电机连接，通过伺服电机驱动前机身模块(1)在前机身滑动平台(5)上的滑动。4.根据权利要求1所述模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，后机身模块(3)与后机身滑动平台(7)滑动连接，并且后机身模块(3)与服电机连接，通过伺服电机驱动后机身模块(3)在后机身滑动平台(7)上滑动。5.根据权利要求1所述模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，主减固定支撑(8)为纵向框架结构。6.根据权利要求1所述模块化的直升机机身自动对合工装，其特征在于，中机身模块(2)上方设置有框定位器，通过框定位器定位机身的框实现精确定位。
技术总结
本实用新型属于直升机装配制造技术领域，具体涉及一种模块化的直升机机身自动对合工装。包括：前机身模块，中机身模块，后机身模块，主减定位模块，前机身滑动平台，中机身固定支撑，后机身滑动平台，主减固定支撑，零点定位系统，其中，前机身模块设置在前机身滑动平台，后机身模块设置在后机身滑动平台，中机身模块固定在中机身固定支撑上，主减定位模块设置在主减固定支撑上且能滑动，前机身模块与前机身滑动平台通过零点定位器连接，后机身模块与后机身滑动平台通过零点定位器连接，安装时，先将前机身、中机身和后机身部分分别在前机身模块、中机身模块、后机身模块上组装后，整体对接组合安装。不需要二次对接，实现了自动精准对合。合。合。
技术研发人员：田子山 曲才 郭海阳 王明凯 薄东海 岳旭 李超 李野
受保护的技术使用者：哈尔滨飞机工业集团有限责任公司
技术研发日：2021.09.30
技术公布日：2022/3/16
再多了解一些
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