新型轮毂以及电动车的制作方法

1.本发明属于电动车技术领域，具体涉及一种新型轮毂以及电动车。


背景技术：

2.车轮由轮胎和轮毂构成，其中轮毂是介于轮胎与车轴之间的旋转承载件，通常由轮辋和轮辐组成，轮辋用于安装和支承轮胎，轮辐是介于车轴和轮辋之间的重要支承部件。
3.传统的轮毂通常为铝材一体成型制成，或者由多个成型钢件互相焊接形成，前者美观但造价高，并且其边缘结构强度不足，在更换轮胎时如不注意易造成磨损，后者造价低但因焊缝较多而不够美观。现有技术中虽然存在将二者进行复合的复合轮毂，但由于铝和钢、铁的熔点不同，两者直接焊接无法保证结构强度，因此，需要通过钢质或铁质的连接件将两者焊接到一起，现有技术中，焊接完成后，焊点以及连接件部分暴露在外，不仅很不美观，在日常使用中，经风吹日晒，连接件的暴露部分以及焊点也会被腐蚀，造成连接强度下降，产生安全隐患。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，提供一种新型轮毂，本发明采用了如下技术方案：
5.本发明提供了一种新型轮毂，其特征在于，包括：轮辋；多个连接件，每个连接件与轮辋之间具有至少一个焊点或至少一条焊缝，焊点或焊缝用于将连接件焊接在轮辋的内壁上；以及轮辐，浇铸形成在轮辋的内侧，覆盖连接件、轮辋的内壁以及所有的焊点和焊缝。
6.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，轮辐具有多个辐条，辐条的端部对连接件以及所有的焊点和焊缝形成封闭型包覆，轮辐由铝或树脂一体成型，轮辋由铁制成。
7.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，连接件的一端具有用于焊接在轮辋的内壁上的焊接部，另一端具有向轮辋的中心延伸的延伸部，轮辋的内壁向轮辋的中心凸出，焊接部焊接在轮辋的内壁的中部。
8.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，焊接部为u型焊接部，其截面呈u形，该u型焊接部的一个端部与延伸部连接，且延伸部的延伸方向与u型焊接部的开口方向相垂直，焊点包括第一焊点以及第二焊点，多个第一焊点形成在u型焊接部的开口处，多个第二焊点形成在u型焊接部的外侧与轮辋的内壁之间。
9.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，焊接部为u型焊接部，其截面呈u形，该u型焊接部的一个端部与延伸部连接，且延伸部的延伸方向与u型焊接部的开口方向相垂直，焊点包括第一焊点，多个第一焊点形成在u型焊接部的开口处，焊缝形成在u型焊接部的外侧与轮辋的内壁之间。
10.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，连接件为l型连接件，其截面呈l形，l型连接件具有两个互相垂直的边部，分别为焊接部和延伸部，焊缝形成在l型连接件的拐角处与轮辋的内壁之间。
11.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，连接件为一字型连接件，焊接部和延伸部分别为一字型连接件的两个端部，焊接部的两侧与轮辋之间分别具有对应的焊缝。
12.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，连接件通过直线激光焊接固定连接在轮辋上，焊缝呈直线。
13.本发明提供的新型轮毂，还可以具有这样的技术特征，其中，连接件通过曲线激光焊接固定连接在轮辋上，焊缝呈圆弧形波浪或v字形波浪。
14.本发明提供了一种电动车，其特征在于，至少包括新型轮毂，其中，该新型轮毂为上述的新型轮毂。
15.发明作用与效果
16.根据本发明的新型轮毂，包括轮辋、轮辐和多个连接件，多个连接件焊接在轮辋的内壁上，轮辐浇铸形成在轮辋的内侧，并覆盖连接件、轮辐的部分内壁以及所有焊点或焊缝，由于采用了连接件，因此轮辋和轮辐可以采用不同材质制造，且连接后能够保证结构强度，由于浇铸成型的轮辐覆盖了连接件以及所有的焊点或焊缝，也即新型轮毂产品没有外露的连接件、焊点或焊缝，因此其外观美观，并且连接件、焊点或焊缝也不会在用户使用过程中因外露而遭到腐蚀，因此也使得连接更为牢固，在用户长期使用中也不会发生结构强度减弱，避免了相应的安全问题。
附图说明
17.图1是本发明实施例一中新型轮毂的结构示意图；
18.图2是本发明实施例一中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图；
19.图3是本发明实施例一中连接件的结构示意图；
20.图4是本发明实施例二中新型轮毂的结构示意图；
21.图5是本发明实施例二中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图；
22.图6是本发明实施例二中连接件的结构示意图；
23.图7是本发明实施例三中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图；
24.图8是本发明实施例三中连接件的结构示意图。
25.附图标记：
26.新型轮毂10；轮辋20；内壁21；内壁中部211；外壁22；轮辐30；轴套31；碟刹安装座32；辐条33；上方部分331；下方部分332；减轻通孔333；加强筋334；连接件40；焊接部41；开口411；底部凸起412；延伸部42；连接通孔421；连接凹槽422；翻折部43；第一焊点51；第二焊点52。
具体实施方式
27.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的新型轮毂以及电动车作具体阐述。
28.《实施例一》
29.本实施例提供一种新型轮毂以及采用该新型轮毂的电动车。
30.在以下描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”等指示的方位
或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。
31.图1是本发明实施例中新型轮毂的结构示意图。
32.如图1所示，本实施例中，新型轮毂10为电动车的前轮的轮毂。新型轮毂10包括轮辋20和轮辐30，轮辋20用于安装及支承轮胎，轮辐30位于圈状的轮辋20的内部，对轮辋20起到支承作用，并用于安装转轴、碟刹等。
33.本实施例中，轮辋20由铁材质制成，呈圈状，具有朝向新型轮毂10中心的内壁21，另一面为外壁22。轮辋20沿其延伸方向的中部朝向轮辋20的中心凸出，从而在外壁22形成一圈中部向下凹陷的形状，便于安装轮胎，同时内壁21的内壁中部211向轮辋20的中心凸出，便于连接轮辐30。
34.轮辐30为由铝或树脂浇铸成型的一体成型件，其中部为用于安装车轮转轴的轴套31以及用于安装碟刹的碟刹安装座32，轮辐30还具有从中部向外延伸的三个辐条33，辐条33的端部与轮辋20的内壁中部211固定连接，形成一体的新型轮毂10。
35.图2是本发明实施例中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图。
36.图3是本发明实施例中连接件的结构示意图。
37.如图2所示，本实施例中，轮辋20和轮辐30通过连接件40进行固定连接，其中，连接件40焊接在轮辋20的内壁中部211，同时，轮辐30浇铸成型时完全覆盖连接件40以及内壁中部211。
38.连接件40由铁材质构成，其材质与轮辋20一致，因此能够牢固地焊接到一起，如图3所示，连接件40具有用于焊接在轮辋20的内壁中部211的焊接部41以及多个大致向轮辋20的中心延伸的延伸部42。
39.如图2所示，焊接部41为u型焊接部，其垂直于延伸方向的截面呈u形，焊接部41具有一个从u型内部向外贯通的开口411以及位于u型底部外侧的底部凸起412，焊接部41的一端与延伸部42连接，沿焊接部41的延伸方向，焊接部41还具有与内壁中部211相匹配的弧度，便于在焊接时使焊接部41与内壁中部211紧密贴合。此外，焊接部41的开口411内部还设置有加强筋。
40.多个延伸部42均呈条状且相互平行，当连接件40焊接在轮辋20上时，多个延伸部42均大致朝向轮辋20的中心延伸，用于在轮辐30浇铸成型时供轮辐30包裹住，从而形成固定连接。此外，连接件40还具有翻折部43，位于焊接部41以及延伸部42之间，使得焊接部41相对于延伸部42翻折过一定的角度，本实施例中，翻折的角度大致为90度，也即焊接部41的开口411的方向与延伸部42的延伸方向大致垂直。
41.本实施例中，采用激光焊接，在进行焊接时，在焊接部41的开口411处进行多次点焊，形成多个第一焊点51，在焊接部41的外侧与轮辋20的内壁中部211之间、靠近底部凸起412的位置进行多次点焊，形成多个第二焊点52，从而通过多点将焊接部41牢固地焊接在轮辋20的内壁中部211。
42.此外，在焊接部41的外侧与轮辋20的内壁中部211之间，也即图2中第二焊点52的位置，也可以不采用点焊，而采用直线型激光焊接，从而形成直线型的焊缝，或采用曲线激光焊接，形成曲线型的焊缝，曲线型的焊缝呈圆弧形波浪或v字形波浪。
43.在焊接完成后，通过相应的模具将轮辐30浇铸形成在轮辋20内部，如图2所示，浇铸成型后，轮辐30的辐条33的端部形成封闭型的包覆，连接件40、第一焊点51、第二焊点52
(或焊缝)都被完成包覆在辐条33的端部内部，其中，浇铸时铝液或树脂液还穿过焊接部41和第一焊点51之间的部分并最终在该位置成型，也即在开口411内部成型，同样地，铝液或树脂液也穿过多个延伸部42之间的空隙部分并最终在这些位置成型，辐条33的端部与轮辋20的内壁中部211也有较大的接触面积，因此，浇铸成型后，轮辐30和连接件40之间形成了复杂的包覆结构，轮辐30和连接件40、轮辋20都形成了牢固的连接。
44.此外，如图2所示，以连接件40的延伸部42的延伸方向为分界，辐条33的端部位于延伸部42上方的上方部分331的厚度为d1，辐条33的端部位于延伸部42下方的下方部分332的厚度为d2，明显地，d1》d2，这样的设置使得从辐条33传来的力在竖直方向上更多作用于上方部分331，而焊接部41与轮辋20的内壁中部211连接的部分基本位于下方部分332，第二焊点52或焊缝也位于下方部分332，因此，能够减少二焊点52或焊缝受到的拉力，使得连接结构更为牢固耐用。
45.《实施例二》
46.本实施例提供一种新型轮毂以及采用该新型轮毂的电动车，与实施例一相比，区别之处在于，本实施例中，新型轮毂10为电动车的后轮的轮毂。
47.图4是本发明实施例中新型轮毂的结构示意图。
48.如图4所示，本实施例的新型轮毂10为后轮的轮毂，其尺寸大于实施例一的新型轮毂10，其中，轮辐30的辐条33的数量为五个，辐条33的形状也与实施例一中不同，本实施例的辐条33上还开设有用于减轻结构重量的减轻通孔333，同时，辐条33上还具有两个加强筋334，分别位于减轻通孔333的两侧。
49.此外，由于新型轮毂10为后轮的轮毂，因此还具有用于安装转轴的轴套、用于进行刹车的刹车鼓和刹车环等，具体为现有技术不再详细说明。
50.与实施例一相比，另一区别之处在于，本实施例中，连接件为l型连接件。
51.图5是本发明实施例中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图。
52.图6是本发明实施例中连接件的结构示意图。
53.如图5和图6所示，本实施例的连接件40为l型连接件，其垂直于延伸方向的截面呈l形，连接件40具有两个互相垂直的边部，这两个边部分别为焊接部41和延伸部42。
54.焊接部41和延伸部42均呈厚度均匀的片状，焊接部41同样具有与轮辋20的内壁中部211相匹配的弧度，延伸部42上开设有四个连接通孔421以及两个连接凹槽422，用于在浇铸形成轮辐30时供铝液或树脂液流过并最终也在这些位置成型，使轮辐30和连接件40之间形成复杂的包覆结构，从而保证连接结构的强度。
55.如图5所示，焊接部41的外侧、靠近拐角处，同样通过上述的激光点焊、直线型激光焊接或曲线型激光焊接焊接在轮辋20的内壁中部211。区别之处在于，由于焊接部41呈片状，因此本实施例中不存在第一焊点51。
56.本实施例中，其他结构及原理与实施例一中相同，因此不再重复说明。
57.《实施例三》
58.本实施例提供一种新型轮毂以及采用该新型轮毂的电动车，与实施例二相比，区别之处在于，本实施例中，连接件40为一字型连接件。
59.图7是本发明实施例中新型轮毂的轮辐和轮辋的连接结构示意图。
60.图8是本发明实施例中连接件的结构示意图。
61.如图7和图8所示，与实施例二相比，本实施例的连接件40为粗细均匀的一字型连接件，焊接部41即为连接件40的一个端部，焊接部41同样具有与轮辋20的内壁中部211相匹配的弧度，延伸部42的形状与实施二中一致。
62.在进行焊接时，在焊接部41与轮辋20的内壁中部211的连接部位的两侧分别进行上述的激光点焊、直线型焊接或曲线型焊接，从而将焊接部41焊接在轮辋20的内壁中部211。
63.同时，如图7所示，以连接件40的延伸部42及其延伸方向为分界，位于延伸部42左侧的辐条33的左侧部分的厚度与右侧部分的厚度基本一致，这样的设置使得从辐条33传来的力均匀地作用到焊接部41两侧的焊点或焊缝。
64.本实施例中，其他结构及原理与实施例二中相同，因此不再重复说明。
65.实施例作用与效果
66.根据本实施例提供的新型轮毂10以及采用该新型轮毂10的电动车，新型轮毂10包括轮辋20、轮辐30和多个连接件40，多个连接件40焊接在轮辋20的内壁21上，轮辐30浇铸形成在轮辋20的内侧，并覆盖连接件40、轮辐30的内壁21的内壁中部211以及所有第一焊点51、第二焊点52或焊缝，由于采用了连接件40，因此轮辋20和轮辐30可以采用不同材质制造，例如实施例中，轮辋为铁材质制造，轮辐30为铝或树脂浇铸成型，因此能够降低成本，并且连接后能够保证新型轮毂10的结构强度，由于轮辐30为铝材质，且浇铸成型的轮辐30覆盖了连接件40以及所有的第一焊点51、第二焊点52或焊缝，形成了封装型包覆，也即新型轮毂10的产品没有外露的连接件40部分、第一焊点51、第二焊点52或焊缝，因此新型轮毂10的外观美观，并且连接件40、第一焊点51、第二焊点52或焊缝也不会在用户使用过程中因外露而遭到腐蚀，因此也使得轮辋20和轮辐30的连接更为牢固，在用户长期使用中也不会发生结构强度减弱，避免了相应的安全问题。
67.进一步，实施例一中新型轮毂10为电动车前轮的轮毂，连接件40具有呈u形的焊接部41以及多个呈条状的延伸部42，焊接部41具有开口411，多个延伸部42之间具有条状的空隙，进行浇铸时铝液或树脂液也流过这些位置并最终在这些位置成型，因此浇铸成型后，轮辐30和连接件40之间能够形成复杂的包覆结构，从而保证连接结构的强度。
68.实施例二中，新型轮毂10为电动车后轮的轮毂，其尺寸相对更大，对结构强度要求也更高，连接件40为l型连接件，由于l型连接件的焊接部41与轮辋20的内壁中部211的接触面积更大，能够通过抵接方式承受来自轮辋20更多的压力，因此在保证连接结构强度的同时能够减少焊点的数量，从而节省生产时间及生成成本，提高生产效率。
69.实施例三中，连接件40为一字型连接件，具有对称的结构，且其结构简单、易于生产，在焊接时，其两边可以采用相同的焊接方式，因此生产更为方便、成本更低。
70.上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。