一种涡旋压缩机的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及到一种涡旋压缩机。


背景技术：

2.涡旋压缩机广泛应用于生产和生活中，其包括壳体、排气阀片及挡板、机头盖、静涡旋盘和动涡旋盘等，机头盖和排气管形成高压腔体，排气阀片及挡板和壳体形成低压腔体；静涡旋盘和动涡旋盘设置于低压腔体内。涡旋压缩机运行时，电机驱动动涡旋盘相对静涡旋盘转动，进而实现吸气和排气；但排气阀片和挡板的结构复杂、装配过程繁琐；随着排气压力的变化，排气阀片与挡板不断碰撞而产生噪音，且容易造成排气阀片疲劳，导致可靠性降低；此外排气阀片的抬起高度不可控，导致排气量不稳定和冷媒易出现欠压缩，降低了涡旋压缩机的效率。


技术实现要素：

3.鉴于此，本发明提供一种涡旋压缩机，以解决现有技术中排气阀片与挡板不断碰撞而产生噪音、排气阀片疲劳、排气量不稳定和冷媒欠压缩等问题。
4.本发明提供一种涡旋压缩机，包括依次设置的静涡旋盘、阀座和机头盖；所述静涡旋盘形成有静盘排气口；所述静盘排气口处设置有第一磁性件；所述阀座设置在所述机头盖上且与所述静盘排气口相对设置；所述阀座的一侧设置有第二磁性件；
5.所述第一磁性件和第二磁性件的同性磁极相对设置；所述第二磁性件在所述第一磁性件的斥力作用下封闭所述静盘排气口；所述第二磁性件在所述静涡旋盘的排气压力下克服所述第一磁性件的斥力作用打开所述静盘排气口。
6.进一步可选地，所述涡旋压缩机还包括设置在所述阀座上的排气件；所述排气件的内部形成有排气通道，所述排气件的侧壁形成有与所述排气通道连通的通孔；
7.所述排气通道连通所述静盘排气口；所述第二磁性件设置于所述排气通道内且位于所述排气通道靠近所述阀座的端部；所述第一磁性件可滑动的设置在所述排气通道内以打开/关闭所述静盘排气口；
8.在所述静盘排气口被打开时，所述静涡旋盘内的冷媒经所述静盘排气口进入所述排气通道，并由所述通孔排出。
9.进一步可选地，所述排气件的一端设置在所述阀座上，当所述静涡旋盘和阀座安装好后，所述排气件的另一端向所述静盘排气口延伸。
10.进一步可选地，所述第二磁性件与排气通道之间形成有限位结构，对所述第二磁性件起到转动和/或翻转限位作用。
11.进一步可选地，所述第二磁性件形成第二限位凸起，所述排气通道形成有第二限位槽；所述第二限位凸起与第二限位槽配合，对所述第二磁性件起到周向和径向的限位作用。
12.进一步可选地，所述静盘排气口处形成一安装部，所述第一磁性件设置于所述安
装部处，且所述第一磁性件与安装部间隙配合。
13.进一步可选地，所述排气件靠近所述静盘排气口的端部与所述安装部之间设有密封件，使得所述静盘排气口被打开时，冷媒不会经所述排气件与安装部之间的间隙排出。
14.进一步可选地，所述排气件的侧壁形成有多个所述通孔，多个所述通孔的流通总面积为s1，所述静盘排气口的流通面积为s；其中s1与s满足：0.8s≤s1≤1.0s。
15.进一步可选地，所述机头盖与所述阀座一体成型。
16.进一步可选地，所述机头盖形成有排气腔和机头盖排气口；所述排气腔分别与所述通孔及机头盖排气口连通；
17.由所述通孔排出的冷媒进入所述排气腔，再由所述机头盖排气口排出。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果主要在于：
19.(1)采用第一磁性件和第二磁性件分别取代现有涡旋压缩机的排气阀片和挡板，通过第一磁性件和第二磁性件之间的排斥力及排气压力，实现静盘排气口的打开和关闭；避免了排气阀片与挡板不断碰撞而产生噪音的问题，降低了涡旋压缩机的噪音，降噪效果明显；
20.(2)涡旋压缩机吸气时，在第二磁性件作用下第一磁性件迅速关闭静盘排气口，避免了压缩机高频运行时因静盘排气口延迟关闭导致冷媒流量损失；涡旋压缩机排气时，第一磁性件在磁性力和排气压力共同作用下稳定运行，滑动距离可控，保证排气量稳定，解决冷媒欠压缩和压缩机运行效率低的问题；
21.(3)简化了静涡旋盘与机头盖之间的结构，优化了涡旋压缩机的装配过程，解决了排气阀片和挡板的结构复杂、装配过程繁琐的问题；
22.(4)阀座与机头盖一体成型，减少了静涡旋盘与机头盖之间的零件，解决了阀座加工过程复杂的问题；
23.(5)冷媒由静盘排气口进入排气通道，后经多个通孔排出，油气混合物与排气通道的壁面、第一磁性件和第二磁性件碰撞，有利于油气的分离，分离出的油顺着排气通道回流至静涡旋盘，起到润滑作用，解决了梨形槽积油的问题。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。
25.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
26.图1为本发明提供的静涡旋盘实施例结构示意图；
27.图2a为本发明提供的机头盖实施例结构示意图；
28.图2b为图2a中a处的放大图；
29.图3为本发明提供的静涡旋盘和机头盖装配在一起的实施例结构示意图；
30.图4a为本发明提供的第一磁性件在涡旋压缩机不运行时的实施例结构示意图；
31.图4b为本发明提供的第一磁性件在涡旋压缩机运行时的实施例结构示意图；
32.图5为现有技术中的静涡旋盘实施例结构示意图；
33.图中：
34.1-静涡旋盘；11-静盘排气口；12-安装部；
35.2-阀座；21-排气件；22-排气通道；23-通孔；
36.31-第一磁性件；32-第二磁性件；
37.41-机头盖；411-排气腔；412-机头盖排气口；42-密封件；
38.51-排气阀片；52-挡板。
具体实施方式
39.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种，但是不排除包含至少一种的情况。
41.应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
42.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
43.现有的涡旋压缩机在运行时，随着排气压力的变化，排气阀片与挡板不断碰撞而产生噪音，造成排气阀片疲劳，导致可靠性降低，缩短了排气阀片的寿命；同时排气阀片和挡板的结构复杂、装配过程繁琐；此外排气阀片的抬起高度不可控，导致排气量不稳定和冷媒易出现欠压缩，降低了涡旋压缩机的效率。
44.本发明创造性地提供一种涡旋压缩机，包括静涡旋盘、阀座和机头盖，静涡旋盘形成有静盘排气口；静盘排气口处设置有第一磁性件；阀座设置在机头盖上且与静盘排气口相对设置；阀座的一侧设置有第二磁性件；第一磁性件与第二磁性件的同性磁极相对设置，在涡旋压缩机不运行时，在磁性排斥力作用下第一磁性件封闭静盘排气口；在涡旋压缩机吸气时，在磁性排斥力作用下第一磁性件迅速封闭静盘排气口，避免了压缩机高频运行时因静盘排气口延迟关闭导致冷媒流量损失；在涡旋压缩机排气时，在磁性排斥力与静涡旋盘的排气压力作用下第一磁性件缓慢而稳定地打开静盘排气口；避免了排气阀片与挡板不断碰撞而产生噪音的问题，降低了涡旋压缩机的噪音，降噪效果明显；第一磁性件滑动距离
可控，保证排气量稳定，解决冷媒欠压缩和压缩机运行效率低的问题。
45.如图1、图2a、图2b和图3所示，本实施例提供一种涡旋压缩机，包括静涡旋盘1、阀座2和机头盖41，静涡旋盘1形成有静盘排气口11；静盘排气口11处可滑动地设置有第一磁性件31，第一磁性件31被控制滑动时，可打开或关闭静盘排气口11；阀座2设置在机头盖41上且与静盘排气口11相对设置；阀座2的一侧设置有第二磁性件32；
46.第一磁性件31和第二磁性件32的同性磁极相对设置，具体地，第一磁性件31和第二磁性件32均为s极或n极；在涡旋压缩机不运行时，第一磁性件31和第二磁性件32之间的磁性排斥力使第一磁性件31封闭静盘排气口11；在涡旋压缩机吸气时，在磁性排斥力作用下第一磁性件31迅速封闭静盘排气口11，避免了压缩机高频运行时因静盘排气口11延迟关闭导致冷媒流量损失；在涡旋压缩机排气时，在磁性排斥力与静涡旋盘1的排气压力作用下第一磁性件31缓慢而稳定地打开静盘排气口11；如图5所示，与现有的涡旋压缩机相比，避免了排气阀片51与挡板52不断碰撞而产生噪音的问题，降低了涡旋压缩机的噪音，降噪效果明显；第一磁性件31滑动距离可控，保证排气量稳定，解决冷媒欠压缩和压缩机运行效率低的问题；此外，简化了静涡旋盘1与机头盖41之间的结构，优化了涡旋压缩机的装配过程，解决了排气阀片51和挡板52的结构复杂、装配过程繁琐的问题；去掉了现有涡旋压缩机中的排气阀片51和挡板52，分别用第一磁性件31和第二磁性件32取代，通过磁性件之间的排斥力和排气压力实现静盘排气口11的打开和关闭，起到现有涡旋压缩机中排气阀片51和挡板52的作用。
47.进一步，涡旋压缩机还包括排气件21，排气件21设置于静涡旋盘1和阀座2之间；排气件21的内部形成有排气通道22，排气件21的侧壁形成有与排气通道22连通的通孔23；
48.排气通道22在静盘排气口11被封闭时与静盘排气口11不连通；
49.排气通道22在静盘排气口11被打开时与静盘排气口11连通，静涡旋盘1内的冷媒经静盘排气口11进入排气通道22，并由通孔23排出；油气混合物与排气通道22的壁面、第一磁性件31和第二磁性件32碰撞，有利于油气的分离，提高了油气分离的效率，减少了油的损失，对气体进行一级处理，提高了气体的洁净度，分离出的油顺着排气通道22回流至静涡旋盘1，起到润滑作用，解决了梨形槽积油的问题。
50.优选地，排气件21的一端形成于阀座2上；当静涡旋盘1和阀座2安装好后，排气件21的另一端向静盘排气口11延伸，且在静盘排气口11被打开时排气通道22与静盘排气口11连通；
51.第二磁性件32设置于排气通道22内且位于排气通道22靠近阀座2的端部；第一磁性件31与排气通道22间隙配合并可在涡旋压缩机运行时沿排气通道22滑动；具体地，第二磁性件32采用螺钉固定在阀座2上；在涡旋压缩机运行时，第一磁性件31在磁性排斥力及排气压力作用下沿排气通道22滑动，冷媒由静盘排气口11进入排气通道22，并经第一磁性件31与排气通道22的间隙流过，在此过程中油气混合物与排气通道22的壁面、第一磁性件31和第二磁性件32碰撞，后经多个通孔23排出；由于第一磁性件31同时受到两个力，当排气压力变化时，磁性排斥力可使第一磁性件31稳定运行，保证排气量的稳定，解决冷媒欠压缩的问题，避免了排气阀片51与挡板52不断碰撞而产生噪音的问题；通过磁性件的磁性排斥力来实现止回阀的作用。
52.为了避免第二磁性件32在磁性排斥力作用下产生旋转，第二磁性件32与排气通道
22之间形成有限位结构，对第二磁性件32起到转动和/或翻转限位作用；
53.具体地，第二磁性件32形成第二限位凸起，排气通道22形成有第二限位槽；第二限位凸起与第二限位槽配合，对第二磁性件32起到周向和径向的限位作用；或第二磁性件32形成第二限位槽，排气通道22形成有第二限位凸起；第二限位凸起与第二限位槽配合，对第二磁性件32起到周向和径向的限位作用。
54.进一步，静盘排气口11处形成一安装部12，第一磁性件31设置于安装部12处，且第一磁性件31与安装部12间隙配合；具体地，安装部12为沉头孔，涡旋压缩机排气时，第一磁性件31在排气压力和磁性排斥力的共同作用下，与安装部12分离并打开静盘排气口11，后进入排气通道22；
55.为了避免第一磁性件31在磁性排斥力作用下产生旋转，第一磁性件31与安装部12之间形成有限位结构，对第一磁性件31起到转动和/或翻转限位作用；
56.具体地，第一磁性件31形成第一限位凸起，安装部12形成有第一限位槽；第一限位凸起与第一限位槽配合，对第一磁性件31起到周向和径向的限位作用；或第一磁性件31形成第一限位槽，安装部12形成有第一限位凸起；第一限位凸起与第一限位槽配合，对第一磁性件31起到周向和径向的限位作用，防止第一磁性件31在滑动过程中倾覆。
57.进一步，排气件21靠近静盘排气口11的端部设置于安装部12中，且排气件21的侧壁与安装部12的侧壁为间隙配合，为了避免静盘排气口11被打开时冷媒经排气件21与安装部12的间隙排出，在排气件21靠近静盘排气口11的端部与安装部12之间设有密封件42；具体地，密封件42为环形密封圈，设置于排气件21的侧壁与安装部12的侧壁之间，此外在排气件21的端部与安装部12的底壁之间也可以设置密封件42。
58.为了进一步提高排气量和油气分离的效率，排气件21的侧壁形成有多个通孔23；具体地，本实施例中通孔23包括四个且沿排气通道22的周向设置，多个通孔23的设置位置和数量并不限定，多个通孔23可沿排气件21的轴向依次设置，或沿排气件21的周向设置；多个通孔23的流通总面积为s1，静盘排气口11的流通面积为s；其中s1与s满足：0.8s≤s1≤1.0s；有利于冷媒在通孔23处于排气通道22的壁面碰撞，速度发生急剧变化，提高了油气分离效率。
59.第一磁性件31的外径为d2、第一磁性件31的侧壁与排气通道22的内壁之间的间隙为d1、排气通道22的孔径为d3、排气件21的外径为d4、安装部12的孔径为d5，其中d1、d2、d3、d4和d5，满足2d1＝d3-d2＞0.3mm，d5-d4＞0.01mm。
60.进一步，阀座2形成于机头盖41靠近静盘排气口11的一侧；阀座2与机头盖41一体成型，减少了静涡旋盘1与机头盖41之间的零件，简化了机头盖41及阀座2的结构，优化了阀座2的加工和装配过程，解决了阀座2加工复杂和装配繁琐的问题。
61.机头盖41形成有排气腔411和机头盖排气口412；排气腔411分别与通孔23及机头盖排气口412连通；由通孔23排出的冷媒进入排气腔411，再由机头盖排气口412排出。
62.如图4a所示，涡旋压缩机不运行时，由于第一磁性件31和第二磁性件32的极性相同，第二磁性件32对第一磁性件31产生排斥力，使得第一磁性件31密封静盘排气口11；
63.如图4b所示，涡旋压缩机运行时，由于动涡旋盘与静涡旋盘1构成的压缩机容积出现周期性的增大和减少来对冷媒进行压缩，冷媒经压缩后由静盘排气口11的排出油气混合物，油气混合物的排气压力f1和第一磁性件31与第二磁性件32之间的排斥力f2同时作用于
第一磁性件31，使第一磁性件31沿排气通道22向第二磁性件32滑动，第一磁性件31与安装部12之间的距离s随着f2及f1的压力差的增大而变大；
64.当第一磁性件31未达到通孔23处时，油气混合物由第一磁性件31与排气通道22之间的间隙排出，由于排气通道22的流通面积较小，防止了冷媒欠压缩，油气混合物与排气通道22的壁面碰撞，后由通孔23排出，具有油气分离作用，此时分离出油顺着排气通道22回流至静涡旋盘1，起到润滑作用；
65.当第一磁性件31达到通孔23处时，此时油气混合物直接撞击第一磁性件31及排气通道22的壁面，后由通孔23排出，进一步提高可油气分离作用，此时分离出油顺着排气通道22回流至静涡旋盘1，起到润滑作用；随着排气压力的增大，排气流量增大，油气混合物与第一磁性件31、排气通道22的壁面、通孔23的壁面碰撞接触，提高了油气分离效率。
66.以上具体地示出和描述了本公开的示例性实施例。应可理解的是，本公开不限于这里描述的详细结构、设置方式或实现方法；相反，本公开意图涵盖包含在所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等效设置。