一种镜面辊的生产工艺的制作方法

1.本技术涉及工业辊的领域，尤其是涉及一种镜面辊的生产工艺。


背景技术：

2.辊是机器上能转动的圆柱形机件，工业上的辊通常由滚筒和内杆组成，内杆插入到滚筒上组合成辊。辊一般用来输送物料和碾压成型，比如用于带动传送带转动，用于将某些材料碾压成片材。辊根据使用类型不同分为轧辊、海绵辊、毛刷辊、印刷辊等。
3.镜面辊是轧辊的一种，镜面辊的周面较为光滑，常起到在产品上进行压光、压延、流延定型等作用。镜面辊要求镜面辊具有较小的表面粗糙度，因此需要对镜面辊的周面进行多次打磨。相关技术中，一般通过让辊转动实现打磨的效果，虽然能够得到较小的表面粗糙度，但是打磨器具的不同位置的打磨效果存在差异，因此镜面辊沿辊的轴向存在不平整的情况，需要进一步改进。


技术实现要素：

4.为了镜面辊的表面光滑程度，本技术提供一种镜面辊的生产工艺。
5.本技术提供的一种镜面辊的生产工艺，采用如下的技术方案：一种镜面辊的生产工艺，包括以下步骤：选材：选取不锈钢材进行车削，并进行打孔，对表面进行粗磨，得到滚筒；打磨：电解侵蚀滚筒的表面，并让滚筒转动对滚筒的周面进行打磨，打磨的过程中让滚筒沿滚筒的轴向反复移动；电镀：在滚筒的周面上镀上铬涂层；精磨：对铬涂层进行打磨；抛光：对铬涂层进行多次抛光。
6.通过采用上述技术方案，选材选出符合制备镜面辊材质的不锈钢，对不锈钢进行车削制备出滚筒的圆柱形外形，同时沿滚筒的轴向钻出用于容纳内杆的内孔。打磨过程中用电解腐蚀滚筒的表面，使得滚筒的表面形成疏松的氧化膜，因此在打磨时更易打磨，打磨的过程中让滚筒转动且沿轴向反复移动，能够使得滚筒的周面上各处距离滚筒轴线的距离相同，提高了镜面辊的表面光滑度。电镀能够在滚筒的表面上镀上更加致密的铬层，铬是自然界最硬的金属，且铬的化学性质较为稳定，因此铬作为涂层能够满足镜面辊使用需求。涂上铬涂层后，对铬涂层进行精磨降低铬涂层的表面粗糙度，并使得铬涂层拥有更好地表面光泽度。
7.在一个具体的可实施方式中，所述选材步骤后对滚筒进行淬火处理，淬火后进行震动处理，震动后进行自然冷却。
8.通过采用上述技术方案，淬火使得滚筒内部的原子变得活跃，此时对滚筒进行震动处理，从而能够消除滚筒上的应力，使得滚筒在使用过程中不易发生形变，金属由高温快速将至低温时金属会变脆，因此自然冷却能够使得滚筒保持较好地机械性能。
9.在一个具体的可实施方式中，冷却后对滚筒进行水洗，水洗后磨去滚筒表面的氧化层，并再次进行水洗。
10.通过采用上述技术方案，冷却后水洗能够洗去金属表面疏松的氧化物，打磨时能够磨掉滚筒表面与滚筒连接强度较强的氧化物，打磨后再次水洗洗掉滚筒表面粘附的氧化物，从而方便滚筒的电解。
11.在一个具体的可实施方式中，所述打磨步骤中，以氯化铁作为电解液，以滚筒作为阳极进行电解。
12.通过采用上述技术方案，氯化铁作为电解液，滚筒的不锈钢材质主要成为是铁，滚筒作为阳极，氯化铁溶液作为阴极，滚筒表面产生电化学腐蚀，生成疏松的氧化膜，从而便于进行打磨。
13.在一个具体的可实施方式中，所述选材步骤中选取不锈钢材料车削出内杆，并对内杆进行打磨。
14.通过采用上述技术方案，车削并打磨出内杆，内杆与与滚筒配合使用组装成镜面辊。
15.在一个具体的可实施方式中，所述打磨步骤中，电解侵蚀滚筒的表面后，对滚筒的内壁进行打磨，所述打磨步骤结束后，将内杆插入到滚筒内，并将内杆和滚筒焊接到一起。
16.通过采用上述技术方案，对滚筒的内壁进行打磨，从而使得内杆和滚筒的内壁贴合更加紧密，提高内杆和滚筒的连接强度，内杆和滚筒焊接到一起，从而内杆和滚筒不会发生相对转动。
17.在一个具体的可实施方式中，所述精磨步骤中，让滚筒转动对滚筒的周面进行精磨，精磨的过程中让滚筒谈滚筒的轴向反复移动。
18.通过采用上述技术方案，精磨的过程中让滚筒转动且沿轴向反复移动，能够使得滚筒周面上铬涂层各处距离滚筒轴线的距离相同，从而提升镜面辊表面的光滑度。
19.在一个具体的可实施方式中，所述抛光步骤中，对铬涂层进行多次抛光的打磨材料不同，后使用的打磨材料粗糙程度比先使用的打磨材料粗糙程度更低。
20.通过采用上述技术方案，随着抛光次数的增加，打磨材料的粗糙度逐渐减小，从而使得铬涂层的表面粗糙度变小，铬涂层表面会变得更加光滑光亮。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术通过电解使得滚筒的表面变得疏松，从而便于滚筒的打磨。降低了打磨时间并提高了打磨效果，让滚筒转动打磨，且转动的过程中让滚筒沿滚筒的轴向反复移动，从而提高了打磨材料对镜面辊周面各部分的打磨均匀度，进而提高了滚筒表面的光滑程度；2.本技术对滚筒进行淬火和震动处理，有效减少了滚筒内部的应力，从而使得滚筒在使用过程中不易发生形变。
具体实施方式
22.本技术实施例公开一种镜面辊的生产工艺。一种镜面辊的生产工艺包括以下步骤：选材：选取不锈钢材进行车削，车削成圆柱状，并沿圆柱状的轴线进行打孔形成内
孔，内孔的形状为圆柱状，对表面进行粗磨，得到滚筒；选取不锈钢材料车削出内杆，内杆用于插入到滚筒上开设的内孔中，并对内杆进行打磨。
23.应力消除：对滚筒和内杆进行淬火处理，淬火温度为300-400℃，淬火后进行震动处理，震动频率为80hz，震动后进行自然冷却，冷却至室温。
24.清洗：冷却后对滚筒和内杆进行水洗，洗去滚筒上与滚筒连接强度不高的氧化物，并洗去内杆上与内杆连接强度不高的氧化物，水洗后对内杆和滚筒的表面进行打磨，打磨掉与内杆和滚筒连接强度较高的氧化层，并再次进行水洗，使得滚筒和内杆的表面清洁，并进行烘干，烘干温度为50℃。
25.打磨：以氯化铁作为电解液，以滚筒作为阳极，以氯化铁作为阴极进行电解，电压为220v,电解侵蚀滚筒的表面,滚筒的表面产生疏松的氧化膜，对滚筒的内壁进行打磨，然后驱动滚筒绕滚筒的轴线转动，滚筒的表面与磨料接触，磨料对滚筒的周面进行打磨，打磨的过程中让滚筒沿滚筒的轴向反复移动，从而磨料能够与滚筒的表面均与接触；固定滚筒不动，将磨料伸入到滚筒的内孔内，驱动磨料转动，对滚筒上的内孔内壁进行打磨；焊接：将内杆和滚筒表面粘附的碎屑清洗，并晾干，晾干后将内杆插入到滚筒上开设的内孔内，内杆的长度大于滚筒的长度，内杆的两端分别位于滚筒轴向的两端，将内杆和滚筒进行无缝焊接，连接成镜面辊。
26.电镀：将镜面辊放置到铬酸钠溶液中进行电镀，电镀电压为24v,在滚筒的周面和内杆的两端上镀上铬涂层，电镀时间为30分钟，电镀结束后镜面辊的表面上生成致密的铬涂层，电镀结束后进行水洗，水洗洗掉镜面辊表面的铬酸钠溶液，并进行烘干，烘干温度为50℃。
27.精磨：固定镜面辊不动，对镜面辊内杆的两端进行打磨，打磨时磨料绕内杆转动；内杆打磨完毕后，对滚筒的周面进行打磨，磨料固定，驱动镜面辊绕内杆的轴线进行转动，同时驱动镜面辊沿内杆的轴向反复移动进行打磨；抛光：对滚筒表面的铬涂层进行多次抛光，每次抛光均更换不同的磨料，随着抛光次数的增多，采用的磨料的表面粗糙度降低，直到滚筒周面铬涂层的表面粗糙度降到4um以下。
28.组装：在内杆的两端焊接上轴承。
29.本技术实施例一种镜面辊的生产工艺的实施原理为：对内杆和滚筒分开处理，通过应力消除，消除掉了滚筒和内杆内部的应力，通过打磨和电解后打磨使得滚筒的表面粗糙度降低，便于电镀，电镀后对滚筒进行打磨和多次抛光，制备出表面光滑的镜面辊。
30.与相关技术相比，本技术实施例通过电解使得滚筒的表面变得疏松，从而便于滚筒的打磨。降低了打磨时间并提高了打磨效果，让滚筒转动打磨，且转动的过程中让滚筒沿滚筒的轴向反复移动，从而提高了打磨材料对镜面辊周面各部分的打磨均匀度，进而提高了滚筒表面的光滑程度。
31.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。