涂覆系统及其涂布方法与流程

1.本发明涉及涂布机技术领域，尤其涉及一种涂覆系统及其涂布方法。


背景技术：

2.近年来，随着锂电池越来越多地运用在各个行业，人们对锂电池的性能也有了更高的要求。锂电池的正极、负极材料及隔膜在生产过程中，需要进行对料带涂布浆料的步骤，而浆料的涂布效果会直接影响到电池的容量、安全等性能。
3.高黏度浆料的固含量一般都比较高，流动性比较差，低黏度的浆料固含量一般都比较低，流动性比较好。相比高低黏度两种浆料，目前市面上主要是低黏涂敷，其主要是因为低黏流动性好，涂敷性能好。但是，低黏涂布涉及到烘烤工艺，由于其溶剂含量高，需要消耗大量设备和能源成本。高黏度浆料或者直接粉体涂布可以大大缩减烘烤的成本，相比于传统的低黏度浆料的涂敷来说，高黏度浆料和粉体材料由于流动性和连续性差，使得其涂敷较为困难。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种涂覆系统及其涂布方法，旨在解决高黏度浆料或者粉体材料等涂料涂敷困难的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出一种涂覆系统，包括：
6.混料装置，用于混合分散涂料的各种原材料；
7.输料装置，与所述混料装置连通；所述输料装置，用于驱动涂料流动；
8.分流涂布装置，与所述输料装置连通；所述分流涂布装置，用于分流涂料并将其均匀地涂覆至载体上；以及
9.辊压装置，用于压实载体上的涂料。
10.可选地，所述涂覆系统还包括：
11.控制组件，所述控制组件与所述分流涂布装置连接，以用于控制所述分流涂布装置工作。
12.可选地，所述分流涂布装置包括挤压涂布模头和涂布背辊，所述挤压涂布模头与所述输料装置连通，所述挤压涂布模头与所述控制组件信号连接，以用于在所述控制组件的控制下均匀地涂覆涂料至载体上，所述涂布背辊用于在所述挤压涂布模头涂布时支撑载体。
13.可选地，所述分流涂布装置包括与所述控制组件信号连接的第一温度传感器，所述第一温度传感器设于所述挤压涂布模头；
14.所述第一温度传感器，用于检测所述挤压涂布模头处的第一涂料温度信号；
15.所述控制组件，用于根据所述第一涂料温度信号控制所述挤压涂布模头工作；和/或
16.所述分流涂布装置包括与所述控制组件信号连接的第一压力传感器，所述第一压
力传感器设于所述挤压涂布模头，用于检测所述挤压涂布模头处的第一涂料压力信号；
17.所述控制组件，用于根据所述第一涂料压力信号控制所述挤压涂布模头工作；和/或
18.所述分流涂布装置包括与所述控制组件信号连接的液体质量计量器，所述液体质量计量器设于所述挤压涂布模头，用于检测所述挤压涂布模头处的涂料质量信号；
19.所述控制组件，用于根据所述涂料质量信号控制所述挤压涂布模头工作。
20.可选地，所述涂覆系统还包括：
21.计量装置，设于所述输料装置和所述分流涂布装置之间，所述计量装置与所述控制组件连接，以用于在所述控制组件的控制下称量输料装置中的涂料，并与所述输料装置配合输送目标流量的涂料至所述分流涂布装置。
22.可选地，所述计量装置包括与所述控制组件分别连接的流体计量器和输料泵，所述流体计量器设于连通所述输料装置与所述分流涂布装置的输料管道上，所述输料泵的进料端与所述输料装置连通，所述输料泵的出料端与所述分流涂布装置连通；
23.所述流体计量器，用于检测流入至所述分流涂布装置的流量信号；
24.所述控制组件，还用于根据所述流量信号控制所述输料泵工作。
25.可选地，所述计量装置还包括流速计，所述流速计与所述控制组件信号连接，所述流速计设于连通所述输料装置与所述分流涂布装置的输料管道上；
26.所述流速计，用于检测流入至所述分流涂布装置的流速信号；
27.所述控制组件，还用于根据所述流速信号控制所述输料泵工作；和/或
28.第二温度传感器，所述第二温度传感器与所述控制组件信号连接，所述第二温度传感器设于连通所述输料装置与所述分流涂布装置的输料管道上；
29.所述第二温度传感器，用于检测流入至所述分流涂布装置的第二涂料温度信号；
30.所述控制组件，还用于根据所述第二涂料温度信号控制所述输料泵工作；和/或
31.第二压力传感器，所述第二压力传感器与所述控制组件信号连接，所述第二压力传感器设于连通所述输料装置与所述分流涂布装置的输料管道上；
32.所述第二压力传感器，用于检测流入至所述分流涂布装置的第二涂料压力信号；
33.所述控制组件，还用于根据所述第二涂料压力信号控制所述输料泵工作。
34.可选地，所述输料泵为螺杆泵。
35.可选地，所述辊压装置具有至少一组压辊。
36.可选地，所述辊压装置还包括加热件，所述加热件设于所述压辊上并与所述控制组件连接，以用于在所述控制组件的控制下对涂覆涂料后的载体进行加热处理；和/或
37.振动件，所述加热件设于所述压辊上并与所述控制组件连接，以用于在所述控制组件的控制下对涂覆涂料后的载体进行振动处理。
38.为了实现上述目的，本发明还提出一种涂覆系统的涂布方法，所述涂布方法包括以下步骤：
39.s10、对粉体的原材料进行混合处理；
40.s20、将混合均匀的所述粉体涂覆至载体上，以形成粉体涂布层；
41.s30、压实所述载体上的粉体涂布层，使其定型于所述载体上；
42.s40、加热并压紧所述粉体涂布层于所述载体上，以制成电极。
43.可选地，步骤s20包括：
44.s211、涂覆至少一层粘接剂至所述载体上，以形成粘接剂层；
45.s212、喷涂所述粉体至所述粘接剂层上，以形成所述粉体涂布层；或者
46.步骤s20包括：
47.s221、将混合均匀的所述粉体通过固定模具定型涂覆至所述载体上，以形成所述粉体涂布层；或者
48.步骤s20包括：
49.s231、将混合均匀的所述粉体铺设于所述载体上，以形成所述粉体涂布层；或者
50.步骤s20包括：
51.s241、连接所述载体与电源管理装置，使所述载体带正电荷或负电荷；
52.s242、连接所述粉体与所述电源管理装置，使所述粉体带与所述载体相反的电荷；
53.s243、利用正负电荷相吸，将所述粉体吸附于所述载体上，以形成所述粉体涂布层。
54.可选地，在步骤s10之前，还包括：
55.s09、在涂料为块状浆料时，粉碎所述浆料，以制得所述粉体。
56.为了实现上述目的本发明还提出一种涂覆系统的涂布方法，所述涂布方法包括以下步骤：
57.s100、对浆料的原材料进行混合处理；
58.s200、将混合均匀的所述浆料涂覆至载体上，以形成浆料涂布层；
59.s300、压实所述载体上的浆料涂布层，使其定型于所述载体上；
60.s400、对定型后的所述粉体涂布层进行切削和/或磨削处理；
61.s500、加热并压紧所述浆料涂布层于所述载体上，以制成电极。
62.在本发明的技术方案中，该涂覆系统包括混料装置、输料装置、分流涂布装置和辊压装置，混料装置用于混合分散涂料的各种原材料；输料装置与混料装置连通；输料装置用于驱动涂料流动；分流涂布装置与输料装置连通；分流涂布装置用于均匀地涂覆涂料至载体上；辊压装置用于压实载体上的涂料。可以理解，通过采用分流涂布装置将高黏度浆料或者粉体材料等涂料分流，控制了涂料的涂覆量，使其在载体横向和纵向的分布均匀，并利用辊压装置压实载体上的涂料，解决了高黏度浆料或者粉体材料等涂料涂敷困难的问题。
附图说明
63.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
64.图1为本发明涂覆系统一实施例的结构示意图；
65.图2为本发明涂覆系统一实施例的控制系统图；
66.图3为本发明涂覆系统的涂布方法一实施例的流程示意图；
67.图4为本发明涂覆系统的涂布方法另一实施例的流程示意图。
68.附图标号说明：
69.10、混料装置；20、输料装置；30、分流涂布装置；40、辊压装置；50、计量装置；60、控制组件；310、涂布模头；320、涂布背辊；31、第一温度传感器；32、第一压力传感器；33、液体质量计量器；51、流体计量器；52、输料泵；53、流速计；54、第二温度传感器；55、第二压力传感器；41、加热件；42、振动件；100、载体。
70.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
71.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
72.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
73.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
74.为了解决高黏度浆料或者粉体材料等涂料涂敷困难的问题，本发明提出一种涂覆系统，可适用于对电池极片等待加工产品进行涂覆处理，涂料可以是高黏度浆料或者粉体材料等，也可为其他高黏度、流动性和连续性差的涂料，此处不限。
75.参照图1，在本发明一实施例中，该涂覆系统包括混料装置10、输料装置20、分流涂布装置30和辊压装置40，混料装置10用于混合分散涂料的各种原材料；输料装置20与混料装置10连通；输料装置20用于驱动涂料流动；分流涂布装置30与输料装置20连通；分流涂布装置30用于分流涂料并将其均匀地涂覆至载体100上；辊压装置40用于压实载体100上的涂料。
76.混料装置10的主要作用是各种原材料的混合分散，使其均匀混合；对于高黏度的浆料其可采用固液混合分散设备，对于粉体可采用的粉体混合分散设备。本实施例中，混料装置10可包括混料罐和设置于混料罐内的搅拌件，搅拌件用以对涂料的各种原材料进行混合分散处理。
77.由于高黏度浆料和粉体材料的流动性和连续性比较差，因此，在材料运输过程中需要额外的动力装置。对于高黏浆料来说可以采用双螺杆本泵等，螺旋挤压装置等为浆料的输送提供动力，同时可添加有脱泡、加热、过滤、出铁等附加功能；对于粉体可采用粉体输送设备，避免粉体的沉积堵塞。本实施例中，输料装置20可包括输料泵52，输料泵52的进料口与混料罐可通过流体管路连通，输料泵52的出料口可通过流体管路与分流涂布装置30连通。其中，输料泵52可为螺杆泵或齿轮泵等，以将浆料平稳地输送至分流涂布装置30。
78.分流涂布装置30可包括涂布模头310、涂布背辊320和流量计等，此处不做具体限定。分流涂布装置30主要作用是将涂敷的涂料均匀地涂敷在载体100上。对于高黏度的浆料，分流涂布系统主要是挤压涂布模头310或其它可以均质的装置，对于粉体，可采用分散涂敷设备。分流涂布装置30可附加温控、压力控制、质量调节等功能。
79.辊压装置40的主要作用是用于将涂布物料压实在载体100上，并对涂敷物料进行再次的均匀化，对涂敷物料进行干燥、塑形、压实等处理。其可有一组或者多组压辊组成，可以增加加热、振动、收边等辅助作用。
80.在本发明的技术方案中，该涂覆系统包括混料装置10、输料装置20、分流涂布装置30和辊压装置40，混料装置10用于混合分散涂料的各种原材料；输料装置20与混料装置10连通；输料装置20用于驱动涂料流动；分流涂布装置30与输料装置20连通；分流涂布装置30用于均匀地涂覆涂料至载体100上；辊压装置40用于压实载体100上的涂料。可以理解，通过采用分流涂布装置30将高黏度浆料或者粉体材料等涂料分流，控制了涂料的涂覆量，使其在载体100横向和纵向的分布均匀，并利用辊压装置40压实载体100上的涂料，解决了高黏度浆料或者粉体材料等涂料涂敷困难的问题。
81.为了进一步地降低高黏度浆料或者粉体材料等涂料涂敷的难度，并实现自动化操作，提高加工效率，在一实施例中，如图2所示，涂覆系统还可包括控制组件60，控制组件60与分流涂布装置30连接，以用于控制分流涂布装置30工作。
82.本实施例中，控制组件60的控制器可为单片机、dsp及fpga等电子器件，此处不做具体限定。
83.基于上述实施例，进一步地，在一实施例中，如图1和图2所示，分流涂布装置30可包括挤压涂布模头310和涂布背辊320，挤压涂布模头310与输料装置20连通，挤压涂布模头310与控制组件60信号连接，以用于在控制组件60的控制下均匀地涂覆涂料至载体100上，涂布背辊320用于在挤压涂布模头310涂布时支撑载体100。
84.如图2所示，本实施例中，分流涂布装置30可包括与控制组件60信号连接的第一温度传感器31，第一温度传感器31设于挤压涂布模头310；第一温度传感器31，用于检测挤压涂布模头310处的第一涂料温度信号；控制组件60，用于根据第一涂料温度信号控制挤压涂布模头310工作。
85.当第一温度传感器31检测挤压涂布模头310处浆料的当前温度低于第一预设温度值时，控制器可控制挤压涂布模头310增加挤压力度，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，或者控制加热器件或热循环器件对浆料进行加热处理，提升浆料温度，直至其达到目标温度值，进而改善涂布效果。当第一温度传感器31检测挤压涂布模头310处浆料的当前温度高于第二预设温度值时，控制器可控制挤压涂布模头310减小挤压力度，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，或者控制加热器件或热循环器件对浆料进行加热处理，提升浆料温度，直至其达到目标温度值，进而改善涂布效果。
86.其中，目标温度值为利于涂料流动、涂布和干燥等的较佳值，其具体数值可根据实验测试得出，不同的涂布产品的涂料的目标温度值可为不同。第一预设温度值可小于或等于目标温度值，第二预设温度值可大于或等于目标温度值。
87.如图2所示，本实施例中，分流涂布装置30也可包括与控制组件60信号连接的第一压力传感器32，第一压力传感器32设于挤压涂布模头310，用于检测挤压涂布模头310处的
第一涂料压力信号；控制组件60，用于根据第一涂料压力信号控制挤压涂布模头310工作。
88.当第一压力传感器32检测挤压涂布模头310处浆料的当前压力低于第一预设压力值时，控制器可控制挤压涂布模头310增加挤压力度，直至其达到目标压力值，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，改善涂布效果。当第一压力传感器32检测挤压涂布模头310处浆料的当前压力高于第二预设压力值时，控制器可控制挤压涂布模头310减小挤压力度，直至其达到目标压力值，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，进而改善涂布效果。
89.其中，目标压力值为利于涂料流动、涂布和干燥等的较佳值，其具体数值可根据实验测试得出，不同的涂布产品的涂料的目标温度值可为不同。第一预设压力值可小于或等于目标压力值，第二预设压力值可大于或等于目标压力值。
90.进一步地，如图2所示，在一实施例中，分流涂布装置30还可包括与控制组件60信号连接的液体质量计量器33，液体质量计量器33设于挤压涂布模头310，用于检测挤压涂布模头310处的涂料质量信号；控制组件60，用于根据涂料质量信号控制挤压涂布模头310工作。
91.当液体质量计量器33检测挤压涂布模头310处浆料的当前涂料质量低于第一预设质量值时，控制器可控制挤压涂布模头310增加液体质量，直至其达到目标质量值，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，改善涂布效果。当液体质量计量器33检测挤压涂布模头310处浆料的当前涂料质量高于第二预设质量值时，控制器可控制挤压涂布模头310减小液体质量，直至其达到目标质量值，以使涂料能均匀地涂布至载体100上，改善涂布效果。
92.其中，目标质量值为利于涂料流动、涂布和干燥等的较佳值，其具体数值可根据实验测试得出，不同的涂布产品的涂料的目标质量值可为不同。第一预设质量值可小于或等于目标质量值，第二预设质量值可大于或等于目标质量值。
93.为了进一步地提升高黏度浆料或粉体材料的涂覆效果和降低涂覆难度，在一实施例中，参考图1和图2，该涂覆系统还可包括计量装置50，计量装置50设于输料装置20和分流涂布装置30之间，计量装置50与控制组件60连接，以用于在控制组件60的控制下称量输料装置20中的涂料，并与输料装置20配合输送目标流量的涂料至分流涂布装置30。
94.如图2所示，本实施例中，计量装置50可包括与控制组件60分别连接的流体计量器51和输料泵52，流体计量器51设于连通输料装置20与分流涂布装置30的输料管道上，输料泵52的进料端与输料装置20连通，输料泵52的出料端与分流涂布装置30连通；流体计量器51，用于检测流入至分流涂布装置30的流量信号；控制组件60，还用于根据流量信号控制输料泵52工作。
95.需要说明，本实施例中，液体质量计量器33、流体计量器51、流速计53均可为流量计，也可为独立设置仅实现对应功能的部件，也可采用一个部件来对流体的质量、流速、流量等进行检测。其中，流量的大小可根据公式(流量＝流速
×
输料管的横截面积)来计算得出，流速也可根据上述公式计算得出；质量的大小可根据公式(质量＝密度
×
体积，体积＝输料管的横截面积
×
流速
×
时间)来计算得出。
96.当然，为了实现更好的涂覆效果，在一些其他实施例中，如图2所示，计量装置50还可包括流速计53，流速计53与控制组件60信号连接，流速计53设于连通输料装置20与分流涂布装置30的输料管道上；流速计53，用于检测流入至分流涂布装置30的流速信号；控制组件60，还用于根据流速信号控制输料泵52工作；和/或第二温度传感器54，第二温度传感器
54与控制组件60信号连接，第二温度传感器54设于连通输料装置20与分流涂布装置30的输料管道上；第二温度传感器54，用于检测流入至分流涂布装置30的第二涂料温度信号；控制组件60，还用于根据第二涂料温度信号控制输料泵52工作；和/或第二压力传感器55，第二压力传感器55与控制组件60信号连接，第二压力传感器55设于连通输料装置20与分流涂布装置30的输料管道上；第二压力传感器55，用于检测流入至分流涂布装置30的第二涂料压力信号；控制组件60，还用于根据第二涂料压力信号控制输料泵52工作。
97.在一实施例中，如图2所示，辊压装置40还可包括加热件41，加热件41设于压辊上并与控制组件60连接，以用于在控制组件60的控制下对涂覆涂料后的载体100进行加热处理；和/或振动件42，加热件41设于压辊上并与控制组件60连接，以用于在控制组件60的控制下对涂覆涂料后的载体100进行振动处理。如此设置，可实现对涂敷的涂料进行烘烤和塑形等处理，极大地提升涂覆效果。
98.为了解决粉体材料涂敷困难的问题，本发明还提出一种涂覆系统的涂布方法，如图3所示，所述涂布方法包括以下步骤：
99.s10、对粉体的原材料进行混合处理；
100.s20、将混合均匀的所述粉体涂覆至载体上，以形成粉体涂布层；
101.s30、压实所述载体上的粉体涂布层，使其定型于所述载体上；
102.s40、加热并压紧所述粉体涂布层于所述载体上，以制成电极。
103.需要说明，上述压制成型和定型，可以是热压也可以是冷压，可以是连续的辊压，也可以是间断的压制；上述载体可以是临时的转移载体或者最终的电极箔材。
104.本实施例中，需要先对粉体进行混料处理，直至其混合均匀为止，然后将混合均匀的粉体涂覆至载体上，由于粉体材料的流动性较差，为了使粉体涂布层能牢牢地粘紧在载体上，可对其进行压制定型，再进行热压定型。如此，解决了粉体材料涂敷困难的问题。
105.为了将流动性较差的粉体涂布至载体上，并保证粉体涂布层的厚度均匀，在一实施例中，步骤s20可包括：
106.s211、涂覆至少一层粘接剂至所述载体上，以形成粘接剂层；
107.s212、喷涂所述粉体至所述粘接剂层上，以形成所述粉体涂布层。
108.本实施例中，粘接剂可适于粉体材料涂覆，并可提高粉体涂布层与载体之间的粘接强度，避免粉体涂布层脱落，可极大地延长电极的使用寿命。
109.在一实施例中，步骤s20也可包括：
110.s221、将混合均匀的所述粉体通过固定模具定型涂覆至所述载体上，以形成所述粉体涂布层。
111.本实施例中，通过采用特定的固定模具来涂覆粉体，固定模具可附加温控、压力控制、质量调节等功能，可利于粉体定型，并可使其均匀地涂覆至载体上，提升了粉体涂布层的稳定性。
112.在一实施例中，步骤s20也可包括：
113.s231、将混合均匀的所述粉体铺设于所述载体上，以形成所述粉体涂布层。
114.本实施例中，可利用刮板或专门的粉体涂覆模头等来铺设粉体至载体上，这种方式可降低制造复杂的涂覆设备的成本，同时也解决了粉体材料涂敷困难的问题。
115.在一实施例中，步骤s20还可包括：
116.s241、连接所述载体与电源管理装置，使所述载体带正电荷或负电荷；
117.s242、连接所述粉体与所述电源管理装置，使所述粉体带与所述载体相反的电荷；
118.s243、利用正负电荷相吸，将所述粉体吸附于所述载体上，以形成所述粉体涂布层。
119.本实施例中，通过利用电荷同性相吸的原理，将粉料和载体带相反的电荷，让粉体敷在载体上，然后经过压制定型和热压成型。
120.为了解决流动性特别差的浆料涂敷困难的问题，在一实施例中，在步骤s10之前，还可包括：
121.s09、在涂料为块状浆料时，粉碎所述浆料，以制得所述粉体。
122.本实施例中，可将块状的涂料粉碎为粉体，再按照粉体涂布方法涂覆至载体上，可再对其依次进行混合、涂覆、压制定型和热压定型的处理。如此，即可解决流动性特别差的浆料涂敷困难的问题。
123.为了解决高黏度浆料涂敷困难的问题，本发明还提出一种涂覆系统的涂布方法，如图4所示，所述涂布方法包括以下步骤：
124.s100、对浆料的原材料进行混合处理；
125.s200、将混合均匀的所述浆料涂覆至载体上，以形成浆料涂布层；
126.s300、压实所述载体上的浆料涂布层，使其定型于所述载体上；
127.s400、对定型后的所述粉体涂布层进行切削和/或磨削处理；
128.s500、加热并压紧所述浆料涂布层于所述载体上，以制成电极。
129.需要说明，上述压制成型和定型，可以是热压也可以是冷压，可以是连续的辊压，也可以是间断的压制；上述载体可以是临时的转移载体或者最终的电极箔材。
130.在本实施例中，对于高固含的浆料，可根据其流动性来采用不同的涂覆方法，具体如下：
131.对于偏向于半液体状态的浆料，可通过模具可以较容易的挤压成型，然后进行压制定型；
132.对于偏向于半固态的浆料，可通过刮板将半固态的涂料刮在基材上成型，然后通过压制成型；
133.对于偏向于流动状态较好的浆料，可以按照传统挤压涂敷的工艺进行制作；
134.对于流动性极差的浆料，可以将块状的混合好的料粉末化，然后在通过粉末涂敷发方法进行定型；
135.对于流动性差的浆料，可通过高压强制对流动性差的浆料压制成型，此种方法可以压制较厚的涂层，较薄的涂层容易压破；
136.对于流动性差点的浆料，也可将浆料通过压力定型后，再通过切削和/或磨削等方法进行成型和定型。其中，切削和/或磨削能提高浆料涂层的均匀性，进而改善电机的品质。
137.以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。